汽车制造厂供应商管理规则

汽车制造厂供应商管理规则一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国合同法》《中华人民共和国产品质量法》及行业基础标准，结合企业战略，解决供应商资质参差不齐、物料质量不稳定、交货不及时等核心问题，规范供应商准入、评估、合作、退出流程，防控供应链风险，提升产品质量和生产效率。

1、确保供应商具备合法经营资质和稳定生产能力；

2、建立科学的供应商评估体系，动态管理供应商绩效；

3、明确合作边界与违约责任，保障供应链稳定。

(二)适用范围：覆盖采购部、质量部、生产部、仓储部等部门及对应岗位，适用于所有正式员工、一线操作工、外包人员及合作供应商，例外适用场景为紧急采购或小额零星物料（金额低于5000元，需采购部负责人审批）。

1、采购部负责供应商信息收集、筛选与初步评估；

2、质量部负责供应商产品质量检验与审核；

3、生产部负责供应商物料适配性验证；

4、仓储部负责供应商物料入库验收。

(三)核心原则：坚持合规性、质量优先、互利共赢、动态优化原则，结合本制度补充“严格准入、过程监控、结果导向”专项原则。

1、所有供应商必须符合国家法律法规及行业标准要求；

2、优先选择质量稳定、交期可靠、价格合理的供应商；

3、定期评估供应商绩效，优胜劣汰。

(四)层级与关联：本制度为专项管理制度，与企业采购、质量、绩效等关联制度衔接，冲突时以本制度为准，特殊情况报总经理审批。

1、与企业《采购管理办法》协同执行；

2、与《产品质量检验制度》联动管理。

(五)相关概念说明。

1、合格供应商：通过资质审核、质量评估且符合合作要求的供应商；

2、核心供应商：提供关键物料或长期稳定合作的供应商，需重点管理。

##

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：明确总经理为供应商管理决策主体，采购部为执行主体，质量部为监督主体，各部门按职责协同推进。

1、总经理负责重大供应商合作事项审批；

2、采购部负责供应商日常管理，质量部负责质量监督。

(二)决策与职责：总经理决策范围包括核心供应商选择、重大合同签订及危机事件处置，需采购部、质量部共同提交评估报告。

1、总经理每月听取采购部供应商管理报告；

2、重大合同需经总经理办公会审议。

(三)执行与职责：

1、采购部职责：制定供应商名录，组织评估，签订合同，定期走访；

2、质量部职责：制定质量标准，实施检验，处理质量问题；

3、生产部职责：参与物料适配性验证，反馈使用问题；

4、仓储部职责：执行入库验收，记录异常情况。

(四)监督与职责：质量部每月抽查供应商管理执行情况，形成报告提交总经理。

1、对采购部供应商筛选流程进行抽查；

2、对质量检验记录进行复核。

(五)协调联动：建立月度供应商管理联席会议，采购部牵头，质量部、生产部、仓储部参会，解决跨部门问题。

1、协调会由采购部负责人主持；

2、重大问题需形成会议纪要。

##

三、供应商准入与评估

(一)准入条件：供应商必须满足以下条件：

1、持有营业执照、生产许可证等合法资质；

2、具备稳定的原材料供应和生产能力；

3、质量管理体系符合ISO9001或行业等效标准。

(二)评估流程：采购部根据物料需求制定评估计划，质量部参与质量专项评估，综合评定后确定合作等级。

1、采购部收集供应商基础信息，提交质量部审核；

2、质量部实施实地考察和产品抽检；

3、综合评分高于80分为合格，60-80分为待改进。

(三)合作等级管理：

1、A级供应商：优先合作，年度采购金额占比不低于60%；

2、B级供应商：常规合作，需加强过程监控；

3、C级供应商：限制合作，限期整改或淘汰。

(四)过渡期安排：新供应商合作初期为试供期（不超过3个月），期间质量部每月检验2次，合格后方可正式合作。

四、供应商绩效管理

(一)管理目标与核心指标：设定年度采购金额增长率不低于10%、合格供应商占比不低于80%、质量投诉率低于2%的目标，核心KPI包括交期准时率、价格竞争力、质量合格率，统计口径以采购系统数据为准。

1、采购部每月统计KPI数据，提交质量部复核；

2、总经理每季度审阅绩效报告。

(二)专业标准与规范：制定《供应商绩效评估表》，明确质量、交期、价格、服务四项评分标准，标注高风险点及防控措施。

1、质量风险点：来料批次不合格，防控措施为加强抽检频率；

2、交期风险点：延迟交付超5天，防控措施为设置缓冲期。

(三)管理方法与工具：采用加权评分法，结合电子表格进行数据统计，设定预警线（评分低于70分启动改进）。

1、采购部使用Excel模板录入评分；

2、质量部定期更新评分标准。

##

五、供应商合作与退出管理

(一)主流程设计：采购部发起合作意向，质量部评估，总经理审批后签订合同，定期审核，不合格则启动退出流程。

1、合作流程：采购部提交意向书→质量部评估（15个工作日）→总经理审批；

2、退出流程：质量部发出整改通知（30天）→无效则采购部启动退出程序。

(二)子流程说明：试供期管理为专项子流程，需增加每周质量反馈环节。

1、试供期由质量部记录3次以上使用问题；

2、采购部根据反馈决定是否正式合作。

(三)流程关键控制点：核心控制点为合同签订前的质量审核，需质量部、采购部双签确认。

1、质量部核查资质文件；

2、采购部核对合同条款。

(四)流程优化机制：每年6月和12月复盘，简化审批节点，将部分评估环节改为线上操作。

1、采购部提交优化建议；

2、总经理办公会审议通过。

##

六、供应商沟通与信息管理

(一)权限设计：采购部负责日常沟通，质量部负责质量信息传递，总经理审批重大事项，权限以内部系统账号为准。

1、采购部操作员可发布招标信息；

2、质量部审核员可上传检验报告。

(二)审批权限标准：金额超过10万元采购需总经理审批，紧急采购（金额低于2万元）可采购部负责人审批。

1、常规采购：采购部提交申请→财务部复核；

2、紧急采购：采购部备案→总经理知会。

(三)授权与代理：授权需在系统中登记，有效期不超过1年，临时代理需部门负责人签字。

1、正式授权需打印纸质版备案；

2、代理期限最长15天。

(四)异常审批流程：紧急变更需采购部电话报备，事后补录系统，重大变更需书面说明。

1、系统无法操作的通过邮件审批；

2、记录需包含变更原因、执行人。

##

七、供应商关系维护与升级

(一)执行要求与标准：采购部每季度走访核心供应商一次，质量部每半年实地检查，记录存档。

1、走访需形成《供应商沟通记录表》；

2、检查需覆盖生产、品控环节。

(二)监督机制设计：建立“月度例会+季度抽查”机制，监督内容为信息传递及时性、问题响应速度。

1、例会由采购部主持，供应商代表参会；

2、抽查由质量部进行，频次不低于4次/年。

(三)检查与审计：审计内容含合同履约情况、质量改进效果，采用现场核对与数据分析结合方式。

1、审计报告需包含改进建议；

2、责任部门需制定整改计划。

(四)执行情况报告：采购部每月提交《供应商关系报告》，含合作评价、改进措施、潜在风险，总经理审阅后存档。

1、报告需附核心供应商评分表；

2、次年1月编制年度总结报告。

八、供应商考核与改进

(一)绩效考核指标：设置年度合格率、交期达成率、价格竞争力、服务满意度四项指标，权重分别为40%、30%、20%、10%，评分标准以数据统计为准。

1、合格率以质量部检验合格批次占比衡量；

2、交期达成率以采购系统记录为准。

(二)评估周期与方法：每季度考核一次，采用评分法，由采购部汇总数据，质量部复核。

1、采购部提交评分表；

2、总经理审阅季度报告。

(三)问题整改机制：不合格供应商需制定整改计划（15个工作日），质量部复核（10个工作日），逾期未改善则降级或退出。

1、整改计划需含具体措施、责任人、完成时限；

2、重大问题由总经理协调解决。

(四)持续改进流程：每年5月和11月收集供应商改进建议，采购部评估（30天），总经理审批后实施。

1、建议以书面或邮件形式提交；

2、实施效果纳入次年考核。

##

九、奖惩管理办法

(一)奖励标准与程序：对提前交付、质量提升显著的供应商，给予现金奖励或优先采购权，流程为采购部提名→质量部审核→总经理批准。

1、奖励金额不超过合同金额的5%；

2、优先采购权持续一年。

违规行为界定：一般违规为轻微延误或记录错误，较重违规为批量质量问题，严重违规为资质造假。

1、一般违规由采购部口头警告；

2、严重违规取消合作资格。

(二)处罚标准与程序：按违规等级设定处罚，一般违规罚款500-2000元，较重违规暂停合作，严重违规列入黑名单。

1、采购部调查取证；

2、处罚决定需书面通知供应商。

(三)申诉与复议：供应商可在收到处罚决定后5个工作日内申诉，由质量部复核，结果7个工作日内反馈。

1、申诉需提供书面材料；

2、复核结论存档备查。

##

十、附则

(一)制度解释权：本制度由采购部负责解释。

1、重大问题报总经理决策；

2、修订需经公司办公会审议。

(二)相关索引：

1、《采购管理