橡胶厂模具管理规则

橡胶厂模具管理规则一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国公司法》《中华人民共和国产品质量法》及橡胶行业安全生产标准，结合本厂模具管理现状，针对模具易损、管理混乱、维修成本高问题，制定本规则。旨在规范模具全生命周期管理，保障生产稳定，降低损耗，提升模具使用寿命，控制维修成本。

1、明确模具采购、使用、维修、报废各环节职责；

2、建立模具台账与动态跟踪机制；

3、实施预防性维护与标准化维修流程；

4、控制模具管理整体成本。

(二)适用范围：覆盖模具管理部、生产车间、设备维修部、质量检验部及所有使用模具的岗位人员。正式员工、外聘维修工、合作模具供应商均须遵守。模具借用、调剂等特殊情况需报模具管理部审批。

1、适用于所有用于生产的模具，包括自有、租赁及代工模具；

2、涉及部门包括模具管理部（主责）、生产车间（配合）、设备维修部（维修支持）、质量检验部（检验监督）；

3、例外场景为试用期内模具按专项协议管理。

(三)核心原则：坚持权责清晰、全程跟踪、预防为主、经济适用原则。模具使用与维修实行定人定岗，定期检查与维护。

1、模具使用责任到人，维修需经模具管理部确认；

2、推行模具定期检查制度，发现异常及时报修；

3、维修方案优先采用经济合理方案；

4、报废模具需严格审核。

(四)层级与关联：本规则为专项管理制度，与《设备维修管理办法》《质量管理体系文件》《安全生产操作规程》等制度协同执行。制度冲突时以本规则为准，特殊情况报总经理审批。

1、与《设备维修管理办法》衔接，明确模具维修标准与流程；

2、与《质量管理体系文件》衔接，纳入产品质量追溯体系；

3、与《安全生产操作规程》衔接，落实使用安全要求。

(五)相关概念说明：模具全生命周期指模具从设计、采购、验收、使用、维修、报废的全过程管理。预防性维护指根据使用周期与磨损情况，定期进行检查与保养。经济适用指优先采用成本可控的维修方案。

1、模具台账包含模具编号、规格型号、材质、使用车间、领用人、维修记录等；

2、预防性维护周期根据模具使用频率确定，一般不超过三个月。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：本厂设模具管理部，隶属于生产车间，负责模具的统一管理。设模具管理员一名，负责日常管理；生产车间设模具操作组长，负责本组模具使用监督；设备维修部设专兼职模具维修工，负责维修技术支持。

1、模具管理部承担模具全流程管理主体责任；

2、生产车间负责模具现场使用监督与异常反馈；

3、设备维修部负责维修技术指导与配件支持。

(二)决策与职责：总经理对模具管理重大事项（如采购计划审批、报废决策）拥有最终决策权。模具管理部负责提出采购与报废建议，设备维修部提供技术评估。

1、总经理负责审批年度模具采购预算；

2、模具管理部负责编制采购需求清单；

3、设备维修部负责评估维修必要性与方案。

(三)执行与职责：模具管理员职责包括建立台账、组织检查、协调维修；操作组长职责包括监督使用规范、及时报修；维修工职责包括按标准维修、记录维护情况。

1、模具管理员负责每月组织一次模具检查，填写检查表；

2、操作组长负责监督模具使用，发现异常立即报告；

3、维修工负责维修后填写维修单，模具管理员签字确认。

(四)监督与职责：质量检验部负责抽检模具使用规范性，对维修质量进行抽查。安全员负责监督使用安全，对违规操作进行纠正。

1、质量检验部每月抽查模具使用情况，结果纳入车间绩效考核；

2、安全员对违规使用模具行为进行记录，严重者通报批评；

3、监督结果作为绩效改进的依据。

(五)协调联动：建立模具管理联席会议制度，每月召开一次，由模具管理员主持，生产车间、设备维修部、质量检验部参加，协调解决跨部门问题。

1、会议聚焦模具损坏率、维修周期等关键指标；

2、形成会议纪要，明确改进措施与责任部门；

3、持续改进机制由模具管理部跟踪落实。

三、模具台账与档案管理

(一)台账建立：所有模具进入使用前必须在模具管理部建立台账，包含模具编号、规格型号、材质、供应商、验收日期、使用车间、领用人等基本信息。台账一式两份，一份存档，一份现场备查。

1、台账格式由模具管理部统一制定，包含维修记录、报废申请等栏位；

2、新增模具须在投入使用前三天完成台账登记；

3、台账由模具管理员专人管理，确保信息完整。

(二)信息更新：模具使用、维修、报废等信息均须及时更新台账。使用信息由操作组长记录，维修信息由维修工记录，报废信息由模具管理员记录。

1、使用记录包括使用日期、操作人、使用情况简述；

2、维修记录包括维修日期、故障描述、维修方案、更换配件等；

3、报废记录包括报废日期、原因、处置方式等。

(三)档案保管：模具档案包括设计图纸、验收报告、维修记录、报废证明等，由模具管理部指定专人保管，保管期限不少于三年。

1、设计图纸由技术部提供电子版给模具管理部存档；

2、验收报告由质量检验部提供纸质版给模具管理部；

3、维修记录由模具管理员每月整理归档；

4、报废证明由设备维修部提供，存档备查。

(四)查阅权限：模具台账与档案查阅权限限于模具管理部、生产车间负责人、设备维修部负责人及质量检验部负责人。特殊查阅需经总经理批准。

1、日常查阅由模具管理员接待，仅限相关工作需要；

2、跨部门查阅需填写查阅申请单，说明查阅目的；

3、总经理批准后方可查阅全部档案。

四、模具使用与维护标准

(一)管理目标与核心指标：确保模具综合使用率不低于85%，单次维修周期不超过24小时，报废率控制在5%以内。核心指标包括模具完好率、维修成本、报废数量。

1、模具完好率通过检查合格率统计，每月核算；

2、维修成本按单件模具计算，季度汇总分析；

3、报废数量年度统计，与采购计划对比。

(二)专业标准与规范：制定模具使用操作规程，明确清洁、安装、调试、拆卸等环节要求。高风险控制点包括高速冲压模具、精密注塑模具，防控措施为操作前检查、使用中监控、定期保养。

1、清洁标准要求使用专用布擦拭，禁止硬物刮擦；

2、安装标准需按扭矩紧固，禁止蛮干；

3、保养标准每季度进行一次润滑，记录保养情况；

4、维修标准采用“最小损伤”原则，优先修复。

(三)管理方法与工具：推行5S管理法于模具现场，使用看板管理模具流转。工具包括扭矩扳手、测量卡尺、润滑枪等，由生产车间统一配置。

1、5S管理包括整理、整顿、清扫、清洁、素养，每日检查；

2、看板标注模具编号、使用状态、负责人，悬挂于模具存放处；

3、工具使用后及时归位，损坏报备设备维修部。

五、模具维修与报废流程

(一)主流程设计：模具损坏报备→模具管理员确认→维修工评估→维修实施→质量检验部验收→台账更新。各环节责任主体分别为操作组长、模具管理员、维修工、质量检验部、模具管理员。

1、损坏报备需在2小时内完成，填写报修单；

2、管理员确认需在4小时内完成，判断维修可行性；

3、维修工评估需在6小时内完成，提出方案；

4、维修实施需在24小时内完成，特殊情况需说明；

5、质量验收需在维修后2天内完成，出具验收单。

(二)子流程说明：涉及模具更换的子流程为备件申请→仓库调拨→安装调试。衔接节点为维修工确认需更换配件时，需模具管理员签字。

1、备件申请需列明配件型号、数量，模具管理员审批；

2、仓库调拨需在4小时内完成，确保配件到位；

3、安装调试需由维修工完成，操作组长监督。

(三)流程关键控制点：维修方案需经模具管理员审核，验收需质量检验部签字。高风险点为精密模具维修，增设二次验收。

1、维修方案审核内容包括技术可行性、成本控制，模具管理员签字；

2、验收内容包括尺寸精度、功能完好，质量检验部签字；

3、精密模具维修需由经验丰富的维修工实施，质量检验部二次验收。

(四)流程优化机制：每年12月召开维修流程复盘会，由模具管理部组织，相关部门参加。优化建议需提交总经理审批。

1、复盘内容包括维修周期、成本、返修率等指标；

2、优化建议需明确改进措施与责任部门；

3、总经理审批后纳入下年度工作计划。

六、模具采购与供应商管理

(一)权限设计：模具采购权限分为常规与特殊。常规采购金额低于5万元，由生产车间负责人审批；高于5万元，由总经理审批。特殊指紧急采购，需附书面说明。

1、常规采购需填写采购申请单，生产车间负责人签字；

2、特殊采购需总经理签字，加急处理；

3、查询权限限于模具管理部与财务部。

(二)审批权限标准：采购流程为需求提出→供应商选择→询价→样品测试→合同签订→到货验收。金额低于2万元的，可简化询价环节。

1、需求提出需明确模具规格、数量、用途，生产车间提供；

2、供应商选择需从合格供应商名录中选取，模具管理部评估；

3、样品测试需由质量检验部进行，记录尺寸、性能数据；

4、合同签订需法律部审核，财务部确认付款方式。

(三)授权与代理：授权仅限于常规采购，期限不超过一年。临时代理需模具管理部批准，最长不超过30天。

1、授权需填写授权书，明确权限范围、期限，总经理签字；

2、临时代理需填写代理申请单，说明原因，模具管理部签字；

3、交接报备需在代理期满后2天内完成，双方签字确认。

(四)异常审批流程：紧急采购需模具管理部提出申请，总经理特批。补批需附书面说明，流程简化为模具管理部签字。

1、紧急采购需说明紧急原因，附使用部门签字；

2、补批需填写补批单，说明原审批情况，模具管理部签字；

3、审批记录由财务部留存，至少保存三年。

七、模具报废与处置管理

(一)执行要求与标准：报废模具需填写报废申请单，由模具管理部组织技术部、质量检验部评估。评估标准包括模具使用年限、损坏程度、维修成本。

1、报废申请单需列明模具编号、规格、使用年限、维修记录；

2、评估内容包括技术鉴定、残值估算，形成评估报告；

3、报废模具需移至指定区域，悬挂报废标识。

(二)监督机制设计：建立月度检查与季度专项检查机制。监督范围包括报废申请、评估过程、处置方式。关键内控环节为评估报告审批、处置过程记录。

1、月度检查由模具管理部实施，核对台账与现场不符情况；

2、季度专项检查由总经理组织，相关部门参加；

3、评估报告需由技术部、质量检验部共同签字，总经理审批。

(三)检查与审计：检查内容包括报废申请完整性、评估合理性、处置合规性。检查方法为现场核对、资料查阅。检查结果形成报告，明确整改要求。

1、现场核对包括模具实物与台账一致性，操作组长配合；

2、资料查阅包括报废申请单、评估报告，财务部配合；

3、报告需列明存在问题、责任部门、整改期限。

(四)执行情况报告：每年11月提交年度报废报告，内容包括报废数量、原因分析、处置方式、成本控制情况。报告需含改进建议，作为下年度采购参考。

1、报告需附报废模具清单、处置照片、财务结算单；

2、改进建议需明确采购策略、使用规范优化方向；

3、报告由模具管理部编制，总经理审核。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标：模具完好率占60%，维修及时率占20%，报废率占10%，成本控制占10%。考核对象为模具管理部、生产车间、设备维修部。评分标准为90-100分优秀，80-89分良好，60-79分合格，低于60分需改进。

1、模具完好率按月统计，由质量检验部提供数据；

2、维修及时率按单次维修完成时间统计，由模具管理员评估；

3、报废率按年度统计，由模具管理部提供数据；

4、成本控制按季度核算，由财务部提供数据。

(二)评估周期与方法：考核周期为每月一次，方法为数据统计与现场检查。重点考核当月模具使用情况与维修质量。

1、数据统计由模具管理部负责，每月5日前完成；

2、现场检查由模具管理员组织，每月10日进行；

3、评估结果在每月15日汇总，车间负责人签字确认。

(三)问题整改机制：一般问题整改期限不超过一周，重大问题不超过一个月。整改需经模具管理员复核，重大问题需总经理审批。

1、一般问题由责任部门整改，模具管理员复核；

2、重大问题由责任部门提出方案，设备维修部评估，总经理审批；

3、整改完成后需在3天内提交报告，模具管理员复核。

(四)持续改进流程：每年12月收集改进建议，由模具管理部评估，次年1月提交总经理审批。

1、建议收集通过部门会议、员工反馈两种方式；

2、评估内容包括可行性、成本效益，由相关部门参与；

3、审批通过后纳入年度工作计划，责任部门落实。

九、奖惩管理办法

(一)奖励标准与程序：奖励情形包括模具完好率提升、维修成本降低、重大事故避免。奖励类型为奖金、通报表扬。申报需填写奖励申请单，审核由模具管理部，审批由总经理。违规行为按“一般/较重/严重”分类，一般违规如清洁不及时，较重违规如未及时报修，严重违规如故意损坏模具。

1、奖金根据贡献大小设定，一般奖励100-500元，重大奖励500-1000元；

2、申报需附具体事例，审核需3日内完成；

3、公示期3天，无异议后发放。

(二)处罚标准与程序：一般违规罚款50-200元，较重违规罚款200-500元，严重违规罚款500元以上或解除劳动合同。程序为调查取证、告知、审批、执行。员工有权陈述申辩，公司需记录。

1、调查取证由模具管理员实施，需2日内完成；

2、告