CN119512020A 基于设计模型分析的自动化生产流程控制方法及系统 （深圳千帜科技有限公司）

基于设计模型分析的自动化生产流程控制本发明提供了一种基于设计模型分析的自制造执行系统获取与分拣订单号对应的积木设料列表中的物料对制造执行系统中的振动盘进2获取分拣订单号，从制造执行系统获取与所述分拣订单号对应的根据所述物料列表中的物料对所述制造执行系统中的振动盘进对所述制造执行系统中的空料盒与所述分拣任务计划之间进行关联，得到关联关系，根据所述分拣任务计划对投入产线的空料盒进行分拣跟踪，直至获取分拣订单号，从制造执行系统获取与所述分拣订单号对应的所述积木设计模型进行三维结构分解，得到积木设计模型中积木组件的空间位置关系数根据所述空间位置关系数据对积木组件进行拓扑排序处理，得到积木组装顺序列表，并对所述积木组装顺序列表中的每个积木组件进行参数提取处理，得到对应的组件特征根据所述组件特征集查询预设的标准积木库得到每个积木组件对应的标准积木型号，对每个连通域进行边界提取处理，得到每个积木组件的三维边界点集对所有积木组件的空间位置和尺寸信息进行相对坐标转换处理，对所述物料列表中的物料与预设的可自动分拣物料种类进行匹配处理，根据预设的物料约束规则对所述可自动分拣物料子集3根据所述最优分盒方案和所述制造执行系统中的振动盘的状态信息对振动盘进行分根据所述物料特征向量集和预设的物料约束规则构建物料相容性通过预设的遗传优化算法对所述初始物料分组进行分组优化处理，得到最优分盒方对所述物料相似度矩阵和预设的物料约束规则进行融合处理，得到物根据所述物料相容性权重矩阵构建加权无向图，对所述加权无向图进行边缘修剪处对所述物料相容性图应用多尺度模块度最大化算法进行社区检测处理根据预设的社区合并阈值对所述层次化社区结构进行自适应合并处根据所述分拣任务计划对投入产线的空料盒进行分拣跟踪，当所述8.一种基于设计模型分析的自动化生产流程控制系统模型分析模块，用于获取分拣订单号，从制造执行系统获取与所4任务分配模块，用于根据所述物料列表中的物料对所述制造关联模块，用于对所述制造执行系统中的空料盒与所述分拣任务计划之间进行关联，分拣跟踪模块，用于根据所述分拣任务计划对投入产线5获取分拣订单号，从制造执行系统获取与所述分拣订单号对应的积木设计模型，所述分拣订单号对应的分拣任务计划；行系统获取与所述分拣订单号对应的积木设计模型，并对所述积木设计模型进行模型分获取分拣订单号，从制造执行系统获取与所述分拣订单号对应的积木设计模型，6根据所述组件特征集查询预设的标准积木库得到每个积木组件对应的标准积木对所述积木设计模型进行体素化处理，得到由多个体素单元组成的三维体素矩根据预设的物料约束规则对所述可自动分拣物料子集中的物料进行组合优化处根据所述最优分盒方案和所述制造执行系统中的振动盘的状态信息对振动盘进根据所述物料特征向量集对物料之间进行相似度计算处理，得到物料相似度矩7分拣跟踪模块，用于根据所述分拣任务计划对投入产线的空料盒进行分拣跟踪，的物料对制造执行系统中的振动盘进行任务分配，得到分拣订单号对应的分拣任务计划；8[0015]图1为本发明实施例中基于设计模型分析的自动化生产流程控制方法的第一个实图2为本发明实施例中基于设计模型分析的自动化生产流程控制系统的一个实施9过比较不同组件之间的相对位置和朝向，系统能够构建一个详细的空间位置关系数据结木组件的三维边界点集，并根据所述三维边界点集对每个积木组件进行最小包围盒计算，所述相对空间位置关系作为积木设计模型中积木组件的空间位置关识别和分离模型中的独立组件。这个过程使用三维连通性算法，通常采用深度优先搜索接点相连的组件，系统需要根据预定义的连接规则来决定是否将这些组件视为独立的连通个非零元素的值表示其所属的积木组件的标识符。[0028]具体的，首先对物料列表中的物料与预设的可自动分拣物料种类进行匹配处系统首先从制造执行系统中获取完整的物料列表，该列表包含了订单所需的所有积木零几何特征可以通过3D扫描和图像处理技术获得，物理特征可以通过重量传感器和材质分析仪测量，而功能特征则可能需要结合设计规格和实验数据来确定。所有这些特征被组织成物料特征向量集，其中每个向量代表一种物料，向量的每个元素都是该物料在某个特定属性上的标准化数值。这个物料特征向量集为后续的相容性分析提供了数学基础，使得物料之间的比较和聚类成为可能。就是物料相似度矩阵，它的每个元素(i,j)表示物料i和物料j之间的相似度。矩阵是对称目的是将纯粹基于特征的相似度与实际的操作约束相结合，得到更加实用的相容性度量。可以通过统计分析或交叉验证来确定最佳阈值。边缘修剪后的图就是最终的物料相容性[0039]具体的，系统根据预设的社区合并阈值对层次化社区结构进行自适应合并处是否是按照计划应该到达该振动盘的下一个料盒。这个检查过程不仅验证了料盒的身份，[0044]具体的，如果系统在核对过程中发现分拣任务计划与空料盒的料盒顺序不匹及到对料盒移动轨迹的回溯，检查是否有料盒在途中被意外移除或者未能正确进入产线。并在每个振动盘位置重复前述的核对和投料过程。系统还会实时更新每个料盒的完成状[0047]上面对本发明实施例中基于设计模型分析的自动化生产流程控制方法进行了描任务分配模块202，用于根据所述物料列表中的物料对所述制造执行系统中的振关联模块203，用于对所述制造执行系统中的空料盒与所述分拣任务计划之间进分拣跟踪模块204，用于根据所述分拣