钢筋电渣力焊作业指导书

钢筋电渣压力焊作业指导书中国新兴建设开发总公司中原分公司2006年7月项目名称：郑东新区第一学校小学业主：郑东新区义务教育学校建设项目部编号：02编制人：审批人：接收人：日期：二00六年八月十四日钢筋电渣力焊作业指导书1.标准、工作环境、范围1.1本作业指导书依据设计图纸及JGJ18－96标准而编制1.2本项作业在正常环境下负温﹤－20℃时工作，如遇大风雨应采取有效的遮蔽措施，负温低于－201.3本作业指导书使用范围为郑东新区第一学校小学现浇砼结构中直径≥16㎜二级钢筋竖向钢筋连接。2.施工设备2.1材料及主要机器2.1.1钢筋按材料计划要求进场，要有出厂证明书并有复试报告单。2.1.2焊剂，可采用HJ431焊剂或其它品种焊剂，但必须有产品合格证并符合有关规定要求。焊剂应存放在干燥的库房内，受潮时使用前须经250－300℃烘焙2h使用回收的焊剂清除熔渣和杂物并应与新焊剂混合均匀后使用。2.1.3机具应准备好自动（或手工）电渣压力焊设备、焊接电源、控制箱、操作箱、焊接机头、焊接夹具、焊剂罐等。焊接电源采用次级空载电压较（TSV以上）的交流式直流焊接电源。2.2作业条件2.2.1焊工必须持有效的焊工考试合格证2.2.2焊接夹具应有足够刚度，在最大允许荷载下应移动灵活、操作方便，焊剂罐的直径与所焊钢筋直径相适应，不致在焊接过程中烧坏。电压表时间显示器应配齐全，以使操作者准确掌握各项焊接参数。2.2.3当电源、电压下降大于5%，则不宜进行焊接。2.2.4作业场地应安好防护措施，严格按《建筑施工安全技术规范》有关规定执行。2.2.5钢筋接头位置应符合设计及砼规范要求。发现不符合要求的接头位置要处理后才可施焊。3.操作工艺3.1工艺流程检查设备、电源→钢筋端头制备→选择焊接参数→安装焊接夹具和钢筋→安放铁丝球（也可省去）→安放焊剂罐、填装焊剂→试焊、作试件→确定焊接参数→施焊→回收焊剂→卸下夹具→质量检查3.1.1电渣压力焊的工艺过程闭合电路→引弧→电弧过程→电渣过程→挤压断电3.2检查设备、电源，确保随时处于正常状态，严禁超负荷工作。3.3钢筋端头制备：钢筋安装之前，焊接部位和电极钳口接触的（150㎜区段内）钢筋表面上的锈斑、油污、杂物等，应清除干净，钢筋端部若有弯折、扭曲，应予以矫直或切除，但不得用锤击矫直。3.4选择焊接参数：钢筋电渣压力焊的焊接参数主要包括：焊接电流、焊接电压和焊接通电时间，参见下表。不同直径钢筋焊接时，接较小直径钢筋选择参数，焊接通电时间延长约10%。钢筋电渣压力焊焊接参数钢筋直径（mm）焊接电流（A）焊接电压（V）焊接通电时间（S）电弧过程U2－1电渣过程U2－2电弧过程t1电渣过程t21618202225200～250250～300300～350350～400400～45040～5040～5040～5040～5040～5022～2722～2722～2722～2722～271415171821455663.5安装焊接夹具和钢筋：夹具的下钳口应夹紧于下钢筋端部的适当位置，一般为1/2焊剂罐高度偏下5～10㎜，以确保焊接处的焊剂有足够的淹埋深度。上钢筋放入夹具钳口后，调准动夹头的起始点，使上下钢筋的焊接部位位于同轴状态，方可夹紧钢筋。钢筋一经夹紧，严防晃动，以免上下钢筋错位和夹具变形。3.6安放引弧有用的铁丝球（也可省去）。安放焊剂罐、填装焊剂。3.7试焊、作试件、确定焊接参数：在正式进行钢筋电渣压力焊之前，必须按照选择的焊接参数进行试焊并作试件送试以便确定合理的焊接参数。合格后，方可正式生产。当采用半自动、自动控制焊接设备时，应按照确定的参数设定好设备的各项控制数据，以确保焊接接头质量可靠。3.8施焊操作要点3.8.1闭全回路、引弧：通过操纵杆或操纵盒上的开关，先后接通焊机的焊接电流回路和电源的输入回路，在钢筋端面之间引燃电弧，开始焊接。3.8.2电弧过程：引燃电弧后，应控制电压值。借助操纵杆使上下端面之间保持一定的间距，进行电弧过程的延时，使焊剂不断容化而形成必要深度的渣池。3.8.3电渣过程：随后逐渐下送钢筋，使上钢筋端部插入渣池，电弧熄灭，进入电渣过程的延时，使钢筋全断面加速熔化。3.8.43.8.5接头焊毕，应停歇20～30s后，才可回收焊剂和卸下焊接夹具。3.9质量检查：在钢筋电渣压力焊的焊接生产中，焊工应认真进行自检，若发现偏心、变折、烧伤、焊包不饱满等焊接缺隐，应切除接头重焊，并查找原因，及时消除。切除接头时，应切除热影响区的钢筋，即离焊缝中心约为1.1倍钢筋直径的长度范围内的部分应切除。4、质量标准4.1保证项目：4.1.1钢筋的品种、质量，必须符合设计要求和有关标准的规定。检验方法：检查出厂质量证明书的试验报告单。4.1.2钢筋的规格，焊接接头的位置，同一区段内有接头钢筋面积的百分比，必须符合设计要求和施工规范的规定。4.1.3电渣压力焊接头的力学性能检验必须合格。从每批接头中随机切取3个接头作拉伸试验。在现浇钢筋混凝土多层结构中，以每一楼层或施工区段的同级别钢筋接头作为一批，不足300个接头仍作为一批。4.2基本项目：钢筋电渣压力焊接头应逐个进行外观检查，结果应符合下列要求：4.2.1焊包较均匀，突出部分最少高出钢筋表面4㎜。4.2.2电极与钢筋接触处，无明显的烧伤缺陷。4.2.3接头处的弯折角不大于40◦4.2.4接头处的轴线偏移应不超过0.1倍钢筋直径，同时不大于2㎜。外观检查不合格的接头切除重焊，或采取补救措施。5、成品保护接头焊毕，应停歇20-30s后才能卸下夹具，以免接头弯折。6、应注意的质量问题在钢筋电渣压力焊生产中，应重视焊接全过程中的任何一个环节。接头位应清理干净，钢筋安装应上下同心；夹具紧固。严防晃动；引弧过程，力求可靠；电弧过程，延时充分，电渣过程，短而稳定，挤压过程，压力适当。若出现象，应参照表查找原因，及时清除。钢筋电渣压力焊接头焊接缺陷与防止措施项次焊接缺陷防止措施1轴线偏移矫直钢筋端部正确安装夹具和钢筋避免过大的挤压力及时修理或更换夹具2弯折矫直钢筋端部注意安装与扶持上钢筋避免焊后过快卸夹具修理或更换夹具3焊包薄而大减低顶压速度减小焊接电流减少焊接时间4咬边减少焊接电流缩短焊接时间注意上钳口的起始点，确保上钢筋挤压到位5未焊合增大焊接电流避免焊接时间过短检修夹具，确保上钢筋下送自如6焊包不匀钢筋端面力求平整填装焊剂尽量均匀延长焊接时间适当增加容公量7气孔按规定要求烘焙焊剂清除钢筋焊接部位的铁锈确保被焊处在焊剂中的埋入深度8烧伤钢筋导电部位除净铁锈尽量夹紧钢筋9焊包下淌彻底封堵焊剂罐的漏孔4、避免焊后过快回收焊剂7质量记录本工艺标准应具备以下质量启示：7.1钢筋出厂质量证明书或试验报告单。7.2焊剂合格证7.3钢筋机械性能复试报告。7.4钢筋在加工过程中生脆断、焊接性能不良和机械性能明显不正常的，应有化学成分检验报告。7.5钢筋接头的拉伸试验报告。钢筋闪光对焊作业指导书郑东新区第一学校小学项目部2006年8月钢筋闪光对焊作业指导书1、闪光对焊作业指导书适用范围：适用郑东新区第一学校小学从基础工程到交工验收，适用正常工作环境。2、主要材料数及机具：2.1.1本工程共用钢筋696.4吨，钢筋必须有合格证及复试报告。2.1.2对焊机及配套的对焊平台、防护深色眼镜、电焊手套、绝缘鞋、钢筋切断机、空压机、水源、除锈机或钢丝刷、冷拉调直作业线。焊机型号UN1－75UN1－100UN2－150UN1－150－1动夹具传动方式杠杆加压弹簧（人力操纵）额定容量KVA75100150150负载持续率%20202050电源电压V220/380380380380次级电压调节范围V3.52-7.044.5-7.64.05-8103.7–7.6次级电压调节级数881616mm12－1616－2020－2520－25闪光焊钢筋最大直径mm32-36404040每小时最大焊接件数7520-3080120冷却水消耗量L/h200200200600压缩空气压力Mpa0.550.6压缩空气消耗量M3h1552.2作业条件：2.2.1焊工必须持有效上岗证。2.2.2对焊机及配套装置、冷却水、压缩空气等应符合要求。2.2.3电源应符合要求，当电源电压下降大于5%，小于8%时，应采取适当提高焊接变压器级数的措施；大于8%时，不得进行焊接。2.2.4作业场地应有安全防护设施，防火和重要的通风措施，防止发生烧伤、触电及火灾等事故。2.2.5熟悉料单，弄清接头位置，做好技术交底。3、操作工艺3.1工艺流程：检查设备选择焊接工艺及参数试焊作模拟试件、送试 确定焊接参数 焊接 质量检验3.1.1连续闪光对焊工艺流程过程：连续闪光加热到将近熔点闪光连续闪光加热到将近熔点闪光（两钢筋端面徐徐移动接触）（两钢筋端面轻微接触）闭合电路 （两钢筋端面徐徐移动接触）（两钢筋端面轻微接触）带电顶锻 无电顶锻3.1.2预热闪光对焊工艺过程：断续闪光预热（两钢筋端面交替接触和分开）闭合电路 断续闪光预热（两钢筋端面交替接触和分开）无电顶锻带电顶锻连续闪光加热到将近熔点 无电顶锻带电顶锻（两钢筋端面徐徐移动接触）3.1.3闪光预热闪光对焊工艺过程：闭合电路一次闪光平端面闭合电路（两钢筋端面轻微徐徐接触）断续闪光预热二次连续闪光加热到将近熔点（两钢筋端面交替接触和分开）（两钢筋端面徐徐移动接触）带电顶锻 无电顶锻3.2焊接工艺方法选择：当钢筋直径较小，钢筋级别较低，可采用连续闪光焊。采用连续闪光焊所能焊接的最大钢筋直径应符合下表的规定。当钢筋直径较大，端面较平整，宜采用预热闪光焊；当端面不够平整，则应采用闪光预热闪光焊。Ⅲ钢筋焊接时，无论直径大小，均应采取预热闪光焊或闪光预热闪光焊工艺。焊机容量（KVA）钢筋级别钢筋直径（mm）150Ⅰ级Ⅱ级Ⅲ级252220100Ⅰ级Ⅱ级Ⅲ级20181675Ⅰ级Ⅱ级Ⅲ级1614123.3焊接参数选择：闪光对焊时，应合理选择调伸长度、烧化留量、顶锻留量以及变压器级数等焊接参数。3.4检查电源、对焊机及对焊平台、地下铺放的绝缘橡胶垫、冷却水、压缩空气等，一切必须处于安全可靠的状态。3.5试焊、做班前试件：在每班正式焊接前，应按选择的焊接参数焊接6个试件，其中3个做拉力试验，3个做冷弯试验，经试验合格后，方可按确定的焊接参数成批生产。3.6对焊焊接操作：3.6.1连续闪光焊：通电后，应借助操作杆使两钢筋端面轻微接触，使其产生电阻热，并使钢筋端面的部分互相熔化，并将熔化的金属微粒向外喷射形成火光闪光，再徐徐不断地移动钢筋形成连续闪光，待预定的烧化留量消失后，以适当压力迅速进行顶锻，即完成整个连续闪光焊接。3.6.2预热闪光焊：通电后，应使两根钢筋端面交替接触和分开，使钢筋端面之间发生断续闪光和顶锻。3.6.3闪光预热闪光焊：通电后，应首先进行闪光，当钢筋端面已平整时，应立即进行预热、闪光及顶锻过程。3.6.4保证焊接接头位置和操作要求：3.6.4.1焊接前和施焊过程中，应检查和调整电极位置，拧紧夹具丝杆，钢筋在电极内必须夹紧，电极钳口变形应立即调换和修理。3.6.4.2钢筋端头如起弯或成“马蹄”形则不得焊接，必须煨直或切除。3.6.4.3钢筋端头120mm3.6.4.4焊接过程中，粘附在电极上的氧化铁要随时清除干净。3.6.4.5接近焊接接头区段应有适当均匀的镦粗塑性变形，端面不应氧化。3.6.4.6焊接后稍冷却才能松开电极夹口，取出钢筋时必须平稳，以免接头弯折。3.7质量检查：在钢筋对焊生产中，焊工应认真进行自检、若发现偏心、弯折、烧伤、裂缝等缺陷，应切除接头重焊并查找原因，及时消除。4、质量标准4.1保证项目：4.1.14.1.2钢筋的规格、焊接接头的位置，同一载面内接头的百分比，必须符合设计要求和施工规范的规定。4.1.3对焊接头的力学性能检验必须合格。力学性能检验时，应从每批接头中随机切取6个试件，其中3个做拉伸试验，3个做弯曲试验。在同一台班内，由同一焊工完成的300个同级别、同直径钢筋焊接接头作为一批。若同一台班内焊接的接头数量较少，可在一周之内累计计算若累计仍不足300个接头，则应按一批计算。检验方法：检查焊接试件试验报告单。4.2基本项目：钢筋闪光对焊接头外观检查结果，应符合下列要求；4.2.1接闪部位不得有横向裂纹。4.2.2与电极接触处的钢筋表面不得有明显烧伤，Ⅲ级钢筋焊接时不得有烧伤。检验方法：观察检查。4.3允许偏差项目：4.3.1接头处的弯折角不大于4゜4.3.2接头处的轴线偏移，不大于0.1倍钢筋直径，同时不大于2mm5、成品保护焊接后稍冷却才能松开电极钳口，取出钢筋时必须平稳，以免接头弯折。6、质量问题6.1在钢筋对焊生产中，应重视焊接全过程中的任何一个环节，以确保焊接质量，若出现异常现象，应参照下表查找原因，及时消除。6.2冷拉钢筋的焊接应在冷拉之前进行，冷拉过程中，若在接头部位发生断裂时，可以切除热影响区（离焊缝0.7中心约为倍钢筋直径）后再焊再拉，但不得多于两次，同时，其冷拉工艺流程与要求应符合《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204－2002）的规定。钢筋对焊异常现象、焊接缺陷及防止措施项次异常现象和缺陷种类防止措施1烧化过分剧烈、并产生强烈的爆炸声1、降低变压器级数2、减慢烧化速度2闪光不稳定1、清除电极底部和表面的氧化物2、提高变压器级数3、加快烧化速度3接头中有氧化膜，未焊透或夹渣1、增加预热程度2、加快临近顶锻时的烧化速度3、确保带电顶锻过程4、加快顶锻速度5、增大顶锻压力4接头中有缩孔1、降低变压器级数2、避免烧化过程过分强烈3、适当增大顶锻留量及顶锻压力5焊缝金属过烧或热影响区过热1、减少预程度2、加快烧化速度，缩短焊接时间3、避免过多带电顶锻6接头区域裂纹1、检验钢筋的碳、硫、磷含量，若不符合规定时应列换钢筋2、采取低频预热方法，增加预热程度7钢筋表面微熔及烧伤1、清除钢筋被夹紧部位的铁锈和油污2、清除电极内表面的氧化物3、改进电极槽口形状，增大接触面积4、夹紧钢筋8接头弯折或轴线偏移1、正确调整电极位置2、修整电极钳口或更换已变形的电极3、切除或矫直钢筋的弯头7、质量记录本工艺流程标准应具备以下质量记录7.1钢筋出厂质量证明书或试验报告单。7.2钢筋机械性能复试报告。7.3钢筋在加工过程中发生脆断、焊接性能不良和机械性显著不正常的，应有化学成分检验报告。7.4钢筋接头的拉伸试验报告、弯曲试验报告。钢筋、模板、砼分项工程作业指导书中国新兴建设开发总公司中原分公司2006年8月钢筋、模板、砼分项工程工程概况：本工程筏板底标高为－3.15m，厚350mm，模板采用砖模。筏板、挡土墙混凝土为C35（S6），柱混凝土为C35，梁板混凝土为C30混凝土采用商品混凝土。材料及设备2.1本项工程所有材料提前10天进入现场。2.2砂、扎丝等提前购足。2.3钢筋、水泥、外加剂要有合格证并作好复试工作。2.4砂、石、水泥、钢筋等要经过试验合格方可使用。2.5塔吊应安装完成，正常运转、切断机、弯曲机、对焊机、调直机应进入现场。2.5.1振动器应充足、完好。2.5.2试验的试模、塌落度、检测工具及环刀应备好。3质量等级、施工环境及编制依据:3.1质量等级为优良3.2本指导书作业为正常环境,如遇刮风,暴雨等特殊环境停止施工，必须施工时应采取措施。3.3本指导书依据设计图纸及规范标准而编制。4质量措施4.1建立质量保证体系并能正常运转。4.2各工序交接应进行三检制。4.3质检员有停工、返工、罚款权，即一票否决权。4.4各专业工种必须严格按规范标准及工艺要求操作。4.5施工中遇到问题必须请示生产副经理及技术负责人处理后，方可施工。5安全消防措施：5.1成立安全领导党小组，全面负责本工程的安全工作，安全员全权负责。5.2工人进场必须经过“三级”安全教育。5.3特殊工种工人持证上岗,班组设兼职安全员。5.4现场电工负责用电安全，保证施工用电符合要求。5.5正确使用“三宝”围护好“四口”及基坑四周做好护栏。5.6备足消防用具，注意防火，消防道路畅通。6雨季措施：6.1基坑四周设集水坑，下雨后及时用潜水泵排出，不得存水。6.2提前备好防雨及覆盖材料，以保证下小雨时工程照常进行。6.3定期对塔吊等机器设备进行保养、检查，发现问题及时处理。6.4塔吊应有避雷措施。6.5浇砼前应了解2-3日天气预报，尽量避开大雨。7、施工工艺7.1作业条件：7.1.1挖土已完成,而且办完基础验槽工作.7.1.2修桩、接筋工作已完成。7.1.3应将槽底虚土、杂物等到垃圾清除干净。7.1.4砼垫层施工完成，定位放线复核已完成。7.2操作工艺：7.2.1工艺流程钢筋绑扎工艺流程:核对钢筋半成品---钢筋绑扎---预埋管线及铁件---绑好砂浆垫块.确定组装模板方案---组装钢模---模板预检砼浇注工艺流程搅拌砼---浇注---养护7.2.2钢筋绑扎核对钢筋半成品,对规程、型号、形状、品种进行检验，并挂牌放好。钢筋绑扎按顺序进行，按图纸设计要求划线、铺筋、穿箍、绑扎、最后成形，所有预留洞位置准确，桩伸入承台的钢筋及柱、墙插筋，按图纸要求绑扎（或焊接）牢固，其标高、位置、搭接、锚固长度等尺寸应准确，不得遗漏或位移。受力钢筋接头位置应准确，并按图纸及规范要求相应错开，受力钢筋和箍筋交接外全绑扎不得跳扣。钢筋垫块要按图纸要求厚度垫好，侧面应与钢筋绑牢，不应遗漏。7.2.3=1\*GB3①-=4\*GB3④轴砖胎模砌筑按施工方案要求砌好部分墙支模，=5\*GB3⑤-=9\*GB3⑨轴承台梁用钢模SP-70模板。支撑系统必须牢固以满足侧压力对模板的强度要求，模板支完后应对断面尺寸、标高、连接支撑进行预检，合格后进行下道工序。7.2.4砼浇注±0.000以下砼采用商品砼,浇注的砼质量技术要求如下:砼浇筑振捣的一般要求：（1）松散自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m，浇筑高度如超过3（2）浇筑砼时应分段分层连续进行，浇筑层高度应根据结构特点、钢筋疏密决定，一般为振捣器作用部分长度的1.25倍,最大不超过50㎝。（3）使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，瑷点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实，移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍(一般为30—40㎝)振捣上一屋时应插入下层5㎝,以消除两层间的接缝。表面振动器（或称平板振动器）的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。（4）浇筑砼应连续进行。如必须间歇，期间歇时间应昼缩短，并应前层砼凝结之前，将次层砼浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种、所温及砼凝结条件研究，一般超过2h应按施工缝处理。（5）浇筑砼时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的砼凝结前修正完好。柱的砼浇注：（1）柱浇筑前底部应先填表以3-5㎝厚与砼配合比相同减石子砂浆，柱砼应分层振捣，使用插入式振捣器时每层高度不大于50㎝，振捣棒不得触动钢筋和预埋件。除上面振捣外，下面要有人随时敲打模板。（2）柱高在3米之内，可柱从顶直接下灰浇筑，超过3米时，应采取措施（用串桶）或在模板侧面开门子洞安装斜溜槽分段浇筑。每段高度不得超过2米，每段砼浇筑后将门子洞用模板封闭严实，并用箍箍牢。（3）柱子砼应一次浇筑完毕，如需留施工缝时应留在主梁下面。（4）浇筑完后，应随时将伸出的搭接钢筋整理到位。3、板砼浇筑：（1）梁、板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”，即先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的砼一起浇筑，随着阶梯不断延伸，梁板砼浇筑连续向前进行。（2）和板连成整体高度大于1m的梁，允许单独浇筑，其施工缝应留在板底以下2-3㎝处。浇捣时，浇筑与振捣必须紧密配合，第一层下料慢些，梁底充分振实后再下二层料，用“赶浆法”（3）梁柱节点钢筋较密时，浇筑此处砼时宜用小粒径石子同强度等级的砼浇筑，并用小直径振捣棒振捣。（4）浇筑板砼的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣，厚板可用插入式振捣器顺浇筑方向托拉振捣，并用铁插尺检查砼厚度，振捣完毕后用长木抹子抹平。施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子找平。浇筑板砼时不允许用振捣棒铺摊砼。（5）施工缝位置：宜沿次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次梁跨度的中间1/3范围内。施工缝的表面应于梁轴线或板面垂直，不得留斜槎。施工缝宜用木板或钢丝网挡牢。（6）施工缝处须待已浇筑砼的抗压强度不小于1.2Mpa时，才允许继续浇筑。在继续浇筑砼前，施工砼表面应凿毛，剔除浮动石子，并用水冲洗干净后，先浇一层水泥浆，然后继续浇筑砼，应细致操作振实，使新旧砼紧密结合。7.3成品保护:7.3.1支模和浇注砼时不得攀采钢筋.7.3.2钢筋垫块不得砸橇以免损坏.7.3.3加强砼养护以保证质量.7.3.4拆模应避免得橇、硬砸以免伤砼构件。7.4应注意的质量问题。7.4.1由于模板拼缝不平，不按操作工艺捣固而造成蜂窝露筋。7.4.2模板支撑不牢，捣固时间过长而造成偏差过大。7.4.3插筋固定不牢，振捣及吊车碰撞使钢筋移位。7.4.4回填土必须分层夯实，取样试验。7.5质量记录:本工艺标准应具备以下质量记录7.5.1水泥的出厂证明及复验证明.7.5.2钢筋的出厂证明及复验证明.7.5.3钢筋隐蔽记录.7.5.4模板标高尺寸及预检记录。7.5.5钢筋焊接接头拉伸试验报告。8钢筋、模板、砼质量标准：钢筋、模板、砼工程的质量标准要符合图纸设计结构说明要求及有关规范要求。8.1钢筋工程：8.1.1钢筋的品种和质量、焊条、焊剂的牌号、性能以及接头中使用的钢板和型钢，均必须符合设计要求和有关标准的规定。8.1.2冷拉冷拔钢筋的机械性能必须符合设计要求和施工规范的规定。8.1.3钢筋的表面必须清洁。有颗粒状或片状老锈，经除锈后仍留有麻点的钢筋，严禁按原规格使用。8.1.4钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头设置，必须符合设计要求和施工规范的规定。8.1.5钢筋焊接头焊接制品的机械性能，必须符合钢筋焊接及验收的专门规定。8.1.6钢筋网片、骨架的绑扎和焊接质量应符合下列规定：绑扎达到优良：优良：缺口、松扣的数量不超过应绑扣数的10%，且不应集中。焊接达到优良：优良：骨架无漏焊、开焊、钢筋网片漏焊，开焊不超过焊点数的2%，且不应集中；板伸入支座内的焊点无漏焊、开焊。8.1.7弯钩的朝向应正确。绑扎接头应符合施工的规范的规定。其中搭接长度优良标准：搭接长度均不小于规定值。8.1.8用I级钢筋或冷拔低碳钢丝制作的箍筋，其数量、弯钩角度和平直长度均为应符合优良标准：数量符合设计要求，弯钩角度和平直长度符合施工规范的规定。8.1.9钢筋的焊点与接头尺寸和外观质量应符合下列规定：对焊接接头处弯折不大于4℃；钢筋轴线位移不大于0.1d8.1.10钢筋安装及预埋件位置的允许偏差和检验方法应符合下表规定。钢筋安装及埋件位置的允许偏差和检验方法：项次项目允许偏差检验方法1网的长度、宽度±10尽量检查2网眼尺寸焊接±10尽量连续三档取其最大值绑扎±203骨架的宽度高度±5尽量检查4骨架的长度±10钢筋安装及预埋件位置的允许偏差和检验方法项次项目允许偏差检验方法5受力钢筋间距±10尺量两端中间各一点，取最大值排距±56钢筋、构造筋间距焊接±10尺量连续三档取其最大值绑扎±207钢筋弯起点位移20尺量检查8焊接预埋件中心线位移5水平高差＋3－09受力钢筋保护层基础±10梁柱±5墙板±38.2模板工程：8.2.1模板及其支架必须具有足够的强度，钢度和稳定性：其支架的支承部分必须有足够的支承面积，如安装在基土上，基土必须坚实并有排水措施。8.2.2模板接缝宽度应符合优良规定：不大于1.5㎜。8.2.3模板与砼的接触面应清理干净并采取防止粘结措施。一、模板上粘浆和漏涂隔离累计面积应不大于1000㎝2。二、梁柱的模板上粘浆和漏涂隔离剂累计面积不大于400㎝2。8.2.4模板安装和预埋件、预留孔洞的允许念头和检验方法应符合下表规定：模板安装和预埋件、预留空洞的允许偏差和检验方法：项次允许偏差（㎜）检验方法单层多层高层框架多层大模高层大模1轴线位移基础5555尺量检查柱墙53532±5＋2－5±5±5用水准仪或拉线和尺量检查模板安装和预埋件、预留空洞的允许偏差和检验方法项次项目允许偏差（㎜）检验方法单层多层高层框架多层大模高层大模3尺寸±10±10±10±10尺量检查柱梁墙＋4－5＋2－5－2－24每层垂直度3333用2m检查5相邻两板表面高低差2222用直尺和尺量检查6表面平整度5522用2m模板安装和预埋件、预留空洞的允许偏差和检验方法项次项目允许偏差（㎜）检验方法单层多层高层框架多层大模高层大模7预埋钢板中心线位移33338预埋管预留孔中心线位移3333拉线和尺量检查9预埋螺栓中心线位移2222外露长度＋10－0＋10－0＋10－0＋10－010预留洞中心线位移10101010截面内部尺寸＋10－0＋10－0＋10－0＋10－08.3砼工程：8.3.1砼所用的水泥、水、骨料、外加剂等必须符合施工规范和有关规定。8.3.2砼的配合比、原材料计量、搅拌、养护和施工缝处理必须符合施工规范的规定。8.3.3评定砼强度的试块，必须按《砼强度检验评定标准》GBJ107-87的规定取样、制作、养护和试验，其强度必须符合规定。8.3.4对设计不允许出现裂缝的结构，严禁出现裂缝；设计允许出现裂缝的结构其裂缝宽度必须符合设计要求。8.3.5砼应振捣密实。任何一处蜂窝面积应符合优良规定：梁柱上一处不大于200㎝2，累计不大于400㎝2；基础、墙、板上一处不大于400㎝2，累计不大于800㎝2。无孔洞。8.3.6任何一根主筋无漏筋8.3.7现浇砼结构构件的允许偏差和检验方法应符合下表规定。现浇砼结构构件的允许偏差和检验方法项次项目允许偏差（㎜）检验方法单层多层高层框架多层大模高层大模1轴线位独立基础10101010其它基础15151515柱墙梁85852标高层高±10±5±10±10用水准仪或尺量检查全高±30±30±30±303截面尺寸基础＋15－10＋15－10＋15－10＋15－10柱墙梁＋8－5±5＋5－2＋5－2现浇砼结构构件的允许偏差和检验方法项次项目允许偏差（㎜）检验方法单层多层高层框架多层大模高层大模4柱墙垂直每层5555用2m全高H/1000且不>20H/1000且不>20H/1000且不>20H/1000且不>20用经纬仪或吊线和尺量检查5表面平整度8844用2m6预埋钢板中心线位置偏移10101010尺量检查7预埋管预留孔中心线位置偏移55558预埋螺栓中心线位置偏移55559预留洞中心线位置偏移555510电梯井井筒长宽对中心线＋25＋25＋25＋25井筒全高垂直度H/1000且不>30H/1000且不>30H/1000且不>30H/1000且不>30吊线和尺量检查钢筋绑扎分项作业指导书中建七局四公司郑州公司428项目部2000年9月框架、电梯井墙结构钢筋绑扎分项1.标准、工作环境、范围本作业指导书是依据设计图纸及GB50204-92标准和施工手册的有关要求而编制。本项作业是在正常环境下工作，如遇恶劣天气需施工作业应采取措施。本项作业指导使用河南省邮政运输局生产附属楼整个工程基础及主体钢筋分项工程。2.施工准备2.1.劳动力准备根据本工程钢筋工程量650T（-8.5m—39.22.2.技术准备在施工前，必须进行图纸会审，备足施工用图、编制作业指导书，本项工作作业队工长应向操作工人进行技术与安全交底。2.3.材料机具准备2.3.1.钢筋应根据需用计划分期分批进场，并应有出场合格证及力学性能复试报告，钢筋应无老锈及油污。2.3.2.半成品钢筋应符合图纸要求并与配料单规格、尺寸、形状、数量相符并经检验合格。2.3.3.铁丝可采用20-22号铁丝（火烧丝）或镀锌铅丝（铅丝）。铁丝长度应符合下列要求：钢筋直径（mm）铁丝长度（mm）6–12200–30012–22300–36025以上4002.3.4.垫块：用水泥砂浆制成50见方，厚度同保护层，或用拉筋支撑或短筋。2.3.5.机具：切断机、弯曲机、调直机、钢筋钩子、板子、撬棍、钢丝刷、粉笔、尺子等。2.3.6.钢筋闪光对焊机电渣压力焊见作业指导书N01有关要求。2.4.作业条件2.4.1.钢筋已制作完成，加工制作应符合-5要求。2.4.1.1.钢筋加工的形状尺寸须符合设计要求。钢筋表面应洁净无损伤、油渍、漆和铁锈等应在使用前清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。2.4.1.2.钢筋应平直，无局部曲折，调直应符合下列要求采用冷拉法调直，I级钢筋冷拉率不宜大于4%。2.4.1.3.钢筋弯钩或弯折应符合下列规定:一、I级钢筋末端需要作180°弯钩，其圆弧弯曲直径D不应小于钢筋直径d的2.5倍，平直长度不宜小于3d。二、II级钢筋末端要作90。弯折时，弯曲直径不宜小于4d，平直长度按设计要求。三、弯起钢筋中弯折处弯曲直径不应小于5d。2.4.1.4．箍筋末端按抗震箍要求制作，弯曲角度为135°弯曲直径不宜小于2.5d,平直长度10d。2.4.1.5.钢筋加工允许偏差，应符合下列要求项目允许偏差（mm）受力钢筋顺长度方向全长的尺寸±10弯起钢筋的弯折位置±202.4.2.钢筋绑扎前，应检查有无锈蚀，除锈之后再运至绑扎部位。2.4.3.熟悉图纸、按设计要求检查已加工好的钢筋规格、形状、数量是否正确。2.4.4.做好抄平放线工作，弹好水平标高线，柱、墙外皮尺寸线。2.4.5.根据弹好的外皮尺尺寸线，检查下层预留搭接钢筋的位置数量、长度，如不符合要求时，应进行处理。绑扎前先整理调直下层伸出的搭接筋，并将锈蚀、水泥砂浆等污垢清除干净。2.4.6根据标高检查下层伸出搭接筋处的混凝土表面标高（柱顶、墙顶）是否符合图纸要求，如有松散不实之处，要剔除并清理干净。2.4.7．模板安装完并办理预检，将模板内杂物清理干净。2.4.8．按要求搭好脚手架。2.4.9.根据设计图纸及作业指导书要求，专业工长向班组进行技术交底。3.操作工艺3.1.绑柱子钢筋3.1.1.工艺流程钢筋焊接绑柱箍筋画箍筋间距套柱箍筋3.1.2.按设计图纸要求，运柱受力筋到位，进行电渣压力焊接（钢筋直径≥16）焊接工艺见电渣压力焊作业指导书。经验合格后按图纸要求间距计算每根柱箍筋数量套在柱受力筋上。钢筋焊接绑柱箍筋画箍筋间距套柱箍筋3.1.3.搭接绑扎竖向受力筋，柱子主筋立起之后，绑扎搭接长度至少绑三扣，搭接长度应符合下列规定砼强度等级C25CⅠ级钢筋30d25dⅡ级钢筋40d35d并搭接接头百分率按图纸说明执行。3.1.4.画箍筋间距线：在立好的柱子竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔划箍筋间距线。3.1.5.柱箍筋绑扎3.1.5.1.按已划好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，宜采用缠扣绑扎。’3.1.5.2.箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋主交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。3.1.5.3.箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固。3.1.5.4.柱箍筋均为抗震箍，柱箍筋端头应弯成135°平直长度为10d，如箍筋采用90°搭接，搭接处应焊接，焊缝长度单面焊不小10d.3.1.5.5.柱上下两端节点箍筋应加密，加密区长度及加密区内箍筋间距应符合设计图纸要求。箍筋设接筋时，拉筋应钩信箍筋，见下图。3.1.5.6.柱筋保护层厚度应符合结构总说明及单项设计要求，垫块应绑在柱竖筋外皮上，间距一般600mm，以保证主筋保护层厚度准确。当柱截面尺寸有变化时，柱应在板内弯折，弯后的尺寸要符合设计要求。3.2.绑砼外墙，剪力墙钢筋。3.2.1.工艺流程：绑其余横竖筋绑定位横筋画水平筋间距立2.4根竖筋 3.2.2.立2～4根竖筋：将竖筋与下层伸出的搭接筋绑扎，在竖筋上画好水平筋分档标志，在下部及齐胸处绑两根横筋定位，并在横筋上画好竖筋分档标志，接着绑其余竖筋，最后再绑其余横筋。横筋在竖筋里面或外面应符合设计要求。绑其余横竖筋绑定位横筋画水平筋间距立2.4根竖筋3.2.3.竖筋与伸出搭接筋的搭接处需绑扎不少于，其搭接位置，搭接长度按结构总说明和单项设计要求执行。3.2.4.砼外墙电梯井墙筋应逐点绑扎，双排钢筋之间应绑拉筋或支撑筋，其纵横间距不大于600mm，钢筋外皮绑扎垫块或用塑料卡。3.2.5.砼外墙与框架柱连接处，剪力墙的水平横筋应锚固到框架柱内，其锚固长度要符合设计要求。如先浇筑柱混凝土后绑剪力墙筋时，柱内要预留连接筋或柱内预埋铁件，待柱拆模绑墙筋时作为连接用。其预留长度应符合设计或规范的规定。3.2.6.剪力墙水平筋在两端头、转角、十字节点、联梁等部位的锚固长度以及洞口周围加固筋等，均应符合96G101二级抗震等级要求。3.2.7.合模后对伸出的竖向钢筋应进行修整，浇筑后再次调整以保证钢筋位置的准确。3.3.梁钢筋绑扎3.3.1.工艺流程：按箍筋间距绑扎穿次梁底层纵筋并与箍筋固定放主梁、次梁箍筋穿次梁上层纵向钢筋穿主梁上层纵向架立筋穿主梁底层纵筋弯起筋画主次梁箍筋间距模内绑扎：按箍筋间距绑扎穿次梁底层纵筋并与箍筋固定放主梁、次梁箍筋穿次梁上层纵向钢筋穿主梁上层纵向架立筋穿主梁底层纵筋弯起筋画主次梁箍筋间距按箍筋间距绑扎3.3.2.在梁侧模板上画出箍筋间距，摆放箍筋。按箍筋间距绑扎3.3.3.先穿主梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋。将箍筋按已画好的间距逐个分开；穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，并套好箍筋；放主次梁的架立筋；隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固；调整箍间距使间距符合设计要求，绑架立筋，再绑主筋，主次梁同时配合进行。3.3.4.框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸入间节点锚固长度及伸过中心长度要符合设计要求。框架梁纵向钢筋在端节点内的锚固长度也要符合设计要求。3.3.5.绑梁上部纵向筋的箍筋，宜用套扣法绑扎。3.3.6.箍筋在叠合处的弯钩，在梁中应交错绑扎，箍筋钩为135°，平直部分长为10d如做成闭箍时，单面焊缝长度为10d。3.3.7.梁端第一个箍筋应设置在距离柱节点边缘50mm处。梁端与柱交接处箍筋应加密，其间距与加密区长度均要符合设计要求。3.3.8.在主、次梁受力筋下均应垫垫块（或塑料卡），保证保护层的厚度。受力筋为双排时，可用短筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距应符合设计要求。3.3.9.梁筋的搭接：梁的受力钢筋直径等于或大于22mm时，宜采用焊接接头，小于22mm时，可采用绑扎接头，搭接长度要符合规范的规定。搭接长度末端与钢筋弯折处的距离，不得小于钢筋直径的10倍。接头不宜位于构件最大弯矩处，受拉区域内Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩（Ⅱ级钢筋可不做弯钩），搭接处应在中心和两端扎牢。接头位置应相互错开，当采用绑扎搭接接头时，在规定搭接长度的任一区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢总截面面积百分率，受拉区不大于25％，其余50％。3.4.板钢筋绑扎：3.4.1.工艺流程：绑负弯矩钢筋模板上画线绑板下受力筋清理模板3.4.2.清理模板上面的杂物，用粉笔在模板上划好主筋，分布筋间距。绑负弯矩钢筋模板上画线绑板下受力筋清理模板3.4.3.按划好的间距，先摆放受力主筋、后放分布筋。预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。3.4.4.本工程楼板钢筋为Ⅰ级（Ø），在钢筋制作与绑扎时应按设计总说明要求及施工规范标准执行。3.4.5.绑扎板筋时一般用顺扣或八字扣，除外围两根筋的相交点须全部绑扎外，其余各点可交错绑扎（双向板相交点须全部绑扎）。如板为双层钢筋，两层筋之间须加钢筋马凳，以确保上部钢筋的位置。负弯矩钢筋每个相交点均要绑扎。3.4.6.在钢筋的下面垫好砂浆垫块，间距1.5m。垫块的厚度等于保护层厚度，应满足设计要求，当设计无要求时，板的保护层厚度应为15mm，钢筋搭接长度与搭接位置的要求与前面所述梁相同。3.5.楼梯钢筋绑扎：3.5.1.工艺流程：绑踏步筋绑分布筋绑主筋划位置线3.5.2.在楼梯底板上划主筋和分布筋的位置线绑踏步筋绑分布筋绑主筋划位置线3.5.3.根据设计图纸中主筋、分布筋的方向，先绑梁后绑板筋，板筋锚固到梁内。3.5.4.底板筋绑完，待踏步模板吊帮支好后，再绑扎踏步钢筋。主筋接头数量和位置均要符合施工规范的规定。4.质量标准4.1.保证项目：4.1.1.钢筋的品种和质量必须符合设计要求和有关标准的规定。4.1.2.钢筋的表面必须清洁。带有颗粒状或片状老锈，经除锈后仍留有麻点的钢筋，严禁按原规格使用。钢筋表面应保护清洁。4.1.3.钢筋规格、形状、尺寸、数量、锚固长度、接头位置，必须符合设计要求和施工规范的规定。4.1.4.钢筋对焊接头的机械性能结果，必须符合钢筋焊接及验收的专门规定。4.2.基本项目：4.2.1.缺扣、松扣的数量不超过绑扣数的10％，且不应集中。4.2.2.弯钩的朝向应正确，绑扎接头应符合施工规范的规定，长度不小于规定值。4.2.3.箍筋的间距数量应符合设计要求，并接抗震要求，弯钩角度为135°，弯钩平直长度为10d。4.2.4.钢筋对焊接头，Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级钢筋无烧伤和横向裂纹，焊包均匀对焊接头处弯折不大于4°，对焊接头处钢筋轴线的偏移不大于0.1d，且不大于2mm。4.3.允许偏差项目，见表4-12现浇框架钢筋绑扎允许偏差表4－12项次项目允许偏差（mm）检验方法1网的长度、宽度±10尺量检查2网眼尺寸±20连续三档，取其最大值3骨架的宽度、高度±5尺量检查4骨架的宽度±105受力钢筋间距±10尺量两端，中间各一点，取其最大值6间距±57绑扎箍筋、构造筋间距±20尺量连续三档，取其最大值8钢筋弯起点位移20尺量检查9焊接预埋件中心线位移5水平高差±3-010受力钢筋保护层梁、柱±5墙板±35、成品保护5.1.柱子钢筋绑扎后，不准踩踏。5.2.楼板的弯起钢筋、负弯矩筋绑好后，不准在上面踩踏行走。浇筑混凝土时派钢筋工专门负责修理，保证负弯矩筋位置的正确性。5.3.绑扎钢筋时禁止碰动预埋件及洞口模板。5.4.钢模板内面涂隔离剂时不要污染钢筋。5.5.安装电线管、暖卫管线或其他设施时，不得任意切断和移动钢筋。6．应注意的质量问题6.1.浇筑混凝土前检查钢筋位置是否正确，振捣混凝土时防止碰动钢筋，浇完混凝土后立即修整甩筋的位置，防止柱筋、墙筋位移。6.2.梁钢筋骨架尺寸小于设计尺寸：配制箍筋时应按内皮尺寸计算。6.3.梁、柱核心区箍筋应加密，熟悉图纸按要求施工。6.4.箍筋末端应弯成135°，平直部分长度10d。6.5.梁主筋进支座长度要符合设计要求，弯起钢筋位置应准确。6.6.板的弯起钢筋和负弯钢筋位置应准确，施工时不应踩到下面。6.7.绑板的钢筋的用尺杆划线，绑扎时随时找正调直，防止板筋不顺直，位置不准。6.8.绑竖向受力筋时要吊正，搭接部位绑3个扣，绑扣不能用同一方向的顺扣。层高超过4m，搭架子进行绑扎，并采取措施固定钢筋，防止柱、墙钢筋骨架不垂直。6.9．在钢筋配料加工时要注意，端头有对焊接头时，要避开搭接范围，防止绑扎接头内混入对焊接头。7.质量记录本作业指导书工作内容应具备以下质量记录。7.1.钢筋出厂质量证明或试验报告单。7.2.钢筋机械性能试验报告。7.3.钢筋在加工过程中发生脆断、焊接性能不良和机械性能显著不正常的，应有化学分析检报告。7.4.钢筋隐蔽验收记录。7.5.外加剂出厂质量证明及进场试验报告、产品说明书。7.6.混凝土试配记录。7.7.混凝土施工配合比通知单。7.8．混凝土试块强度试压报告。7.9.混凝土强度统计评定表。7.10.混凝土分项工程质量检验评定。混凝土分项作业指导书建七局四公司郑州公司428项目部二○○二年九月项目名称：业主：编号：编制人：审批人：接收人：日期：二○○二年九月现浇框架、电梯井结构砼分项工程1．概述1.1.本作业指导书适用于河南省邮政运输局生产附属楼、除承台底板砼外的所有砼工程。1.2.本作业指导书编制依据为GB50204-92及全套施工图纸。1.3.本作业指导书作业内容是在正常环境下工作，如遇恶劣天气应停工作业或采取措施。1.4.砼量为3820m2.施工准备2.1.人力材料机具准备2.1.1.根据各层工作量，本工程±0.000以下使用商品砼±0.000以上现场搅拌，砼工用30人一个专业队完成此分项工程。2.1.2.水泥使用425＃以上矿渣硅酸盐或普通硅酸盐水泥，水泥供应商由企业、监理几家考察确定。水泥进场必须有合格证并复试试验报告。2.1.3.砂、石原材料供应商由几家考察究决定，进场后取样经试验符合相应标准后方可使用。2.1.4.砂采用粗砂或中砂，其含泥量不应大3％，石于使用1～3cm石子含泥量不应大于1％。2.1.5.掺合料砼外加剂均应有质量认证书并经试验合格方可使用，其掺量由试验室试验确定，施工时按配合比掺入。2.1.6.主要机具：砼搅拌机、磅秤、双轮手推车小翻斗车、锹、砼吊插入式振动器、木抹子、铁板、串桶、塔式起重机、砂石料斗、装载机等。2.2.技术准备2.2.1.施工图已会审，各部位砼标号已明确。试验室已下达配合比通知单，现场具备每盘各种原材料实际使用施工配合比标识牌。2.2.2.浇筑砼层段的模板、钢筋、预埋件及管线等全部安装完毕。经检查符合设计要求，并办完隐预检会签手续。2.2.3.磅称经检查核定计量准确，振捣器（棒）经检验试运转正常。2.2.4.浇筑砼用架子及马道已支搭完毕。并经检查合格，各种安全防护已按专职安全员技术交落实。2.2.5.专业工长根据作业指导书已进行技术交底，砼浇筑申请书已被批准。3.操作工艺3.1.工艺流程：混凝土运输养护柱梁、板、电梯井、楼梯混凝土浇筑与振捣作业准备混凝土搅拌3.2．作业准备：浇筑前应将模板内的垃圾、泥土等杂物及钢筋上的油污清除干净，并检查钢筋的水泥砂浆垫块是否垫好。柱子模板的扫除杂物及积水后再封闭，电梯井墙根部松散混凝土已剔掉清净。地下室砼外施工缝止水条安放完毕。混凝土运输养护柱梁、板、电梯井、楼梯混凝土浇筑与振捣作业准备混凝土搅拌3.3.混凝土搅拌：3.3.1.根据配合比确定每盘各种材料用量及车辆重量，分别固定好水泥、砂、石各个磅秤标准。在上料时车车过磅，骨料含水率应经常测定。及时调整配合比用水量，确保加水量准确。3.3.2.装料顺序：一般先倒石子，再装水泥，最后倒砂子。如需加粉煤灰掺合料时，应与水泥一并加入。如需掺外加剂（减水剂、早强剂等）时，粉状应根据每盘加入量预加工装入小包装袋内（塑料袋为宜），用时与粗细骨料同时加入；液状应按每盘用量与水同时装入搅拌机搅拌。3.3.3.搅拌时间：为使混凝土搅拌均匀，自全部伴合料装入搅拌筒中起到混凝土开始卸料止，混凝土搅拌的最短时间，可按下表规定采用。混凝土搅拌的最短时间（S）混凝土坍落度（cm）搅拌机机型搅拌机出料量（L）＜250250～500＞500＜30自落式90120150强制式6090120＞30自落式9090120台制式6060903.3.4.混凝土开始搅拌时，由施工单位主管技术部门、工长组织有关人员，对出盘混凝土的坍落度、和易性等进行鉴定，检查是否符合配合比通知单要求，经调整合格后再正式搅拌。3.3.5每次砼开盘搅第一盘砼时，先加水使搅拌筒空转数分钟搅拌筒被充分湿润后，将剩余积水放净。每一盘石子的用量按配比减半，第二盘开始，按配比投料。3.4.砼质量检查及运输。3.4.1.1.检查拌制混凝土所用原材料的品种、规格和用量，每一个工作班至少两次。3.4.1.2.检查混凝土的坍落度及和易性，每一工作班至少两次。混凝土拌合物应搅拌均匀、颜色一致，具有良好的流动性、粘聚性和保水性，不泌水、不离析。不符合要求时，应查找原因，及时调整。3.4.1.3.在每一工作班内，当混凝土配合比由于外界影响有变动时（如下雨或原材料有变化），应及时检查。3.4.1.4.混凝土的搅拌时间应随时检查。3.4.1.5.按以下规定留置试块：3.4.1.5.1.每拌制100盘且不超过100m33.4.1.5.2.每工作班拌制的配合比的混凝土不足100盘时，其取样不得少于一次。3.4.1.5.3.现浇混凝土结构，每一现浇楼层同配合比的混凝土其取样不得少于一次。3.4.1.5.4.有抗掺要求的混凝土，应按规定留置抗渗试块。每次取样应至少留置一组标准试件，同条件养护试件的留置组数至少每班一组；取样应在第三盘以后至搅拌结束前30分钟之间取样。3.4.2.砼运输：混凝土自搅拌机中卸出后，应及时送到浇筑地点。在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等现象。如混凝土运到浇筑地点有离析现象时，必须在浇筑前进行二次拌合。混凝土从搅拌机中卸出后到浇筑完毕的延续时间，不宜超过下表的规定。混凝土从搅拌机卸出至浇筑完毕的时间（min）混凝土强度等级气温（℃）低于25高于25＜C30＞C30120909060注：掺用外加剂或采用快硬水泥拌制混凝土时，应按试验确定。泵送混凝土时必须保证混凝土泵连续工作，如果发生故障，停歇时间超过45min或混凝土出现离析现象，应立即用压力水或其他方法冲洗管内残留的混凝土。3.5.混凝土浇筑振捣的一般要求：3.5.1.混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m，浇筑高度如超过3m时必须采取措施，用串桶或溜管等。3.5.2.浇筑混凝土时应分段分层连续进行，浇筑层高度应根据结构特点、钢筋疏密决定，一般为振捣器作用部分长度的1.25倍，最大不超过50cm。3.5.3.使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍（一般为30～40cm）。振捣上一层时应插入下层5cm，以消除两层间的接缝。表面振动器（或称平板振动器）的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。3.5.4.浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定，一般超过2h应按施工缝处理。3.5.5.浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑砼的凝结前修正完好。3.6.柱的混凝土浇筑：3.6.1.柱浇筑前底部应先填以5～10cm厚与混凝土配合比相同减石子，柱混凝土应分层振捣，使用插入式振捣器时每层高度不大于50cm，振捣棒不得触动钢筋和预埋件。除上面振捣外，下面要有人随时敲打模板。3.6.2.柱高在3m之内，要柱从顶直接下灰浇筑，超过3m时，应采取措施（用串桶）工在模板侧面开门子洞安装斜溜槽分段浇筑。分段高度不得超过2m，每段混凝土浇筑后将门子洞用模板封闭严实，并用箍箍牢。3.6.3.柱子混凝土应一次浇筑完毕，如需留施工缝时应留在主梁下面。3.6.4.浇筑完后，应随时将伸出的搭接钢筋整理到位。3.7.梁、板混凝土浇筑：3.7.1.梁、板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”，即先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯不断延伸，梁板混凝土浇筑连续前进行。3.7.2.和板连成整体高度大于1m的梁，允许单独浇筑，其施工缝应留在板底以下2～3cm处。浇捣时，浇筑与振捣必须紧密配合，第一层下料慢些，梁底充分振实后再下二层料，用“赶浆法”保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，每层均应振实后再下料，梁底及梁帮部位要注意振实，振捣时不得触动钢筋及预埋件。3.7.3.梁柱节点钢筋较密时，浇筑此处混凝土时宜用小粒径石子同强度等级的混凝土浇筑，并用小直径振捣棒。3.7.4.柱砼与梁板砼标号不统一时施工方法按施工组织设计35页要求施工。浇筑板混凝土的虚辅厚度应略大于板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣，厚板可用插入式振捣器顺浇筑方向托拉振捣，并用铁插尺检查混凝土厚度，振捣完毕后用长木抹子抹平。施工缝外或有预埋件插筋处用木抹子找平。浇筑板混凝土时不允许用振捣棒铺摊混凝土。3.7.5.施工缝位置：宜沿次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次梁跨度的中间1/3范围内。施工缝的表面应与梁轴线或板面垂直，不得留斜槎。施工缝宜用木板或钢丝网档牢。3.7.6.施工缝外须待已浇筑混凝土的抗压强度不小于1.2Mpa时，才允许继续浇筑。在继续浇筑混凝土前，施工缝混凝土表面应凿毛，剔除浮动石子，并用不水冲洗干净后，先浇一层水泥浆，然后继续浇筑混凝土，应细致操作振实，使新旧混凝土紧密结合。3.8.电梯井墙混凝土浇筑：3.1.如柱、墙的混凝土强度等级相同，可以同时浇筑。3.8.2．电梯井墙浇筑混凝土前，先在底部均匀浇筑5cm厚与墙体混凝土成分相同的水泥砂浆，并用铁锹入模，不应用料斗直接灌入模内。3.8.3.浇筑墙体混凝土应连续进行，间隔时间不应超过2h，每层浇筑厚度控制在60cm左右，因此必须预先安排好混凝土下料点位置和振捣器操作人员数量。3.8.4.振捣棒移动间距应小于50cm，每一振点的延续时间以表面呈现浮浆为度，为使上下混凝土结合成整体，振器应插入下层混凝土5cm。振捣时注意钢筋密集及洞口部位，为防止出现漏振，须在洞口两侧同时振捣，下灰高度也要大体一致。大洞口的洞底板应开口，并在此处浇筑振捣。3.8.5.混凝土墙体浇筑完毕之后，将上口甩出的钢筋加以整理，用木抹子按标高线将墙上表面混凝土找平。3.9.楼梯混凝土浇筑：3.9.1.楼梯段混凝土自下而上浇筑，先振实底板混凝土，达到踏步位置时再与踏步混凝土一起浇捣，不断连续向上推进，并随时用木抹子（或塑料抹子）将踏步上表面抹平。3.9.2.施工缝位置：楼梯混凝土宜连续浇筑完，多层楼梯的施工缝应留置在楼梯段1/3部位。3.10.养护：混凝土浇筑完毕后，应在12h以内加以覆盖和浇水，浇水次数应能保持混凝土有足够的润湿状态，养护期一般不产于7昼夜。3.11.冬期施工，关于冬期施工另行编制作业指导书。4.质量标准4.1.保证项目：4.1.1.混凝土所用的水泥、水、骨料、外加剂等必须符合规范及有关规定，检查出厂合格证或试验报告是不符合质量要求。4.1.2.混凝土的配合比、原材料计量、搅拌、养护和施工缝处理，必须符合施工规范规定。4.1.3.混凝土强度的试块取样、制作养护和试验要符合GBJ107－87的规定。4.1.4.设计不允许裂缝的结构，严禁出现裂缝，设计允许裂缝的结构，其裂缝宽度必须符合设计要求。4.2.基本项目：混凝土应振捣密实；不得有蜂窝、孔洞、露筋、缝隙、夹渣等缺陷。4.3.允许偏差项目，见下表。现浇框架混凝土允许偏差项次项目允许偏差（mm）检验方法单层多层高层框架尺量检查1轴线位移柱、墙、梁85尺量检查2标高层高±10±5用水准仪或尺量检查全高±30±303柱、墙、梁截面尺寸±8-5±5尺量检查4柱、墙、垂直度每层55有经纬仪或吊线和尺量检查全高H/1000且不大于20H/1000且不大于305表面平整度88用2m靠尺和木契形塞尺检查6预埋钢板中心线位置偏移1010尺量检查7预埋管、预留孔中心线位置偏移558预埋螺栓中心线位置559预留洞中心位置偏移151510电梯井井筒长宽对中心线+250+250吊线和尺量检查井筒全高垂直度H/1000且不大于20H/1000且不大于30注：H为柱、墙全高。模板分项工作业指导书中建七局四公司郑州公司428项目部二○○二年九月模板分项工程1．标准工作环境、范围1.1．本作业指导书依据设计图纸及GB50204－92标准而编制。1.2.本项作业是在正常环境下工作，如遇恶劣天气需采取相应措施。1.3.本作业指导书适用范围为河南省邮政运输局生产附属楼，楼层标高-5.20～39.2架梁、板、电梯等现浇砼结构模板分项工程。2、施工准备2.1.劳动力准备根据本工程情况计划使用木工90人，用2个木工专业队完成生产附属楼模板分项工程。2.2.技术准备在施工开始前，必须进行图纸会审，确定施工方案，专业工长按作业指导书及施工方案对操作工人进行交底。2.3.材料准备本分项工程地下室外墙采用上海利建模板，框架柱采用全钢可调模板，梁、板、楼梯采用18mm厚竹胶板，电梯井采用筒模。一次模板最大使用量2000㎡。2.3.1.模板应根据计划分品种，规格按要求日期进场。2.3.2.支模使用的木方、木板、钢管也分批进场备用。2.4.机具准备应准备榔头、锯、活动板子、钢卷尺、脚手板等随手工具。并且木工电锯及压刨应进场备用。3.作业条件3.1.模板设计木工工长应根据施工图纸，及作业指导书对模板的要求进行模板组合，并均衡工序工程作业量，以减少模板投入增加周转次数。3.2.轴线及模板线放线完毕，水平控制标高引测到预留插筋上，办好预检手续。3.3.钢筋工程绑扎完毕，备专业管线预留洞，预埋件已安装完毕，绑好钢筋保护层垫块，并办完预检手续。4.模板安装施工工艺4.1柱模板安装工艺办预检校正固定安装柱模板搭设安装固定架子弹柱位置线4.1.1.工艺流程办预检校正固定安装柱模板搭设安装固定架子弹柱位置线4.1.2.安装柱模施工要点4.1.2.1.按标高抹水泥砂浆找平层，按位置线做好定位墩台，以便保证柱轴线边线与标高准确，或按放线位置在柱四边离地5～8cm处主筋上焊接支杆，从四面顶住模板，以防位移。4.1.2.2.柱模板安装，应采用整装散拆工艺，也可采用单体散装工艺。当采用整装散拆工艺时，先将柱模组装成筒，由塔吊整体起吊就位。采用单体散装工艺时，将柱模板单体分别用塔吊吊到位，再组装成筒状。柱子位置线，所有校正柱模就位，单体模板之间用T型螺栓连接，用铸钢螺母加钢垫片上紧，两模板之间加5mm厚木板或橡胶条，用作密封。柱模调到与图纸设计尺寸相同时，加节点槽钢，用M24×80螺栓连接在柱模上，用节点木楔打紧，用作抵抗侧压力。如柱模高度不够，需接高，用补偿背楞过渡。补偿背楞用弯钩螺栓连接到模板上，加高部分与原钢模用标准螺栓（M18×130）连接，中间垫-6×60×40钢垫板和Ф20橡胶垫圈（3mm厚）。模板按线就位后，在柱模顶部安装规方柱箍，目的是规方找正，保证截面尺寸准确。最后用揽风绳找正模板。4.2.地下室外墙采用上海利建模板，由单项块予拼到位。4.3.梁模板安装工艺4.3.1.梁模安装工艺流程放线搭支撑架子安装梁底模调整标高办预检手续安装侧模绑梁钢筋4.3.2.模板安装要点放线搭支撑架子安装梁底模调整标高办预检手续安装侧模绑梁钢筋4.3.2.1.梁模板制作按图纸先将18mm厚竹胶板截成与梁高、梁宽相同尺寸的块状。然后用钉子钉在50×100木方上。长度与梁长度相同，梁底下面的木方两边各突出一个板厚度（18mm）用于与侧模连接。梁高≤400时用2根木方，400＜梁高≤800时用3根木方，大于800时按需要增加。侧模最上面的木方应低于板顶18mm，便于与板连接。4.3.2.2.柱子拆模后在砼上弹出轴线和水平线。4.3.2.3.搭设架子、架子立杆座在土层上立杆下垫通长脚手板并加扫地杆。4.3.2.4.按设计标高安装梁底模，并拉线找直，梁底板应起，当梁跨度等于或大于4m时，梁底板按起拱高度为全跨长度的1/1000～3/1000。4.3.2.5.绑扎梁钢筋，经检查合格后，办理隐检并清除杂物，安装侧模时，侧模放在底模留出的18mm木方上，用钉子钉死。侧模固定用钢管并与整体架连接。4.3.2.6.安装完成后，经自检合格，办理予检手续。4.4.现浇板安装4.4.1.现浇板安装工艺流程安装模纵钢管及木楞搭设架子检查模板上皮高度平整度铺1.8cm厚竹胶板用早拆头调整楼板下皮标高及起搭4.4.2.现浇板安装，跨中部分用整块竹胶板放在间距400的木方上，不够整块的两边匀分后，用相同尺寸的木板辅设。木板放在梁侧模低于梁顶面18mm的木方上，用钉子钉死。安装模纵钢管及木楞搭设架子检查模板上皮高度平整度铺1.8cm厚竹胶板用早拆头调整楼板下皮标高及起搭4.4.3.安装完成后，粘好板缝检查标高平整度。经自检合格，办理予检手续。4.5.电梯井模板安装4.5.1.电梯井采用筒模板。图纸尺寸将大型定型钢模板与标准铰链模板组拼。模板的支拆由双向设置的调节支撑完成，配有带自锁钢爬梁的操作平台，根据需要向上提升到施工高度自锁支座，即支撑在井筒砼表面预留洞处。预留洞高度应一致。4.6.楼梯模板安装工艺4.6.1.楼梯模板采用18mm厚竹胶板。按图纸设计标高搭设休息平台及梯板下面的架子中，安装纵钢管及木楞，调整标高后，铺18mm厚竹胶板，并支梯梁底模及侧模。支模工艺同梁模板安装工艺。钢筋工绑扎楼梯梁、板、体息平台钢筋，检查合格后支梯板侧面模板高度同梯板厚，同时按设计在楼梯板侧模上弹出楼梯踏步位置线，后用木方支踏步模板。上一踏步标高应与下一踏步模板顶标高相同。4.6.2.安装完成后，经自检合格，办理予检手续。5.模板拆除施工工艺5.1.模板拆除一般要点”5.1.1.侧板拆除：在砼强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而损后方可拆除。5.1.2.底模及冬期施工模板拆除按下表要求执行：结构类型、结构跨度（m）按设计的砼强度村准值的百分率为（％）板≤250＞2≤875＞8100梁≤875＞8100臂构件≤275＞21005.1.3.已拆除模板及支架的结构，在砼强度达设计要求方可承受全部使用荷载。5.1.4.砼强度用查表及现场留同条件养护试块试压来确定。5.1.5.拆模板的顺序应遵循先支后拆后支先拆，先拆不承重后拆承重部分模板，支架先拆次要支撑后拆坚向支撑。5.1.6.模板工程作业组织，采取支模与拆模统由一个作业班组完成。其好处是：支模就考虑拆模的方便与安全，人员熟知情况易找拆模关键点位，对拆模进度安全模板与配件的保护均有好处。5.2.楼板模板拆除工艺5.2.1.松掉早拆头和水平杆下卡扣，使钢管横杆下落与竹胶板脱离。5.2.2.先一部分一部分拆除木楞及纵模钢管。后分片拆除竹胶板，不得使劲撬动。拆下的竹胶板吊走备用。5.2.5．应遵循5.3.3条规定。5.3.梁模板拆除。5.3.1.梁侧模板拆除先松加固支撑，遂块拆除并应遵循5.1.1规定。5.3.2.梁底拆模先松横杆卡扣，使模杆下落10～20cm，后用橇棍轻轻撬动模板，使模板离开梁底。5.3.3.拆模时严禁模板直接从高处扔以防损坏。5.4.柱模拆除5.4.1.先拆掉斜撑、拉杆及钢管箍，在把连接每块模板U形卡拆掉，然后轻轻撬动模板使模板与砼脱离。5.4.2.模板应慢慢放下集中吊运备用严格遵循。5.3.3.条规定。5.5.墙模板拆除自上而下拆掉穿墙螺栓及大楞拆除斜撑模板及配件运输及维护分层自上而下拆除模板5.5.2.墙模拆除工艺要点自上而下拆掉穿墙螺栓及大楞拆除斜撑模板及配件运输及维护分层自上而下拆除模板5.5.2.1.拆模时应自上而下分层拆除。拆第一层时用木外向锤向外侧轻击模板上口，使这松动脱离墙体。拆下层同样操作。切不可撬离。5.5.2.2.模板拆下后用绳子绑扎吊下。应遵循5.3.3.条要求。5.5.2.3.模板拆除应适当留有支撑以防整片模板倾倒伤人。6.质量标准6.1.保证项目：模板及支架必须有足够的强度、钢度和稳定性、其支承部分应有足够支承面积。如立杆在基土上，必须通长铺木跳板并加扫地杆。6.2.接缝宽度不得大于1.5mm。6.3.允许偏差见下表：项目允许偏差（min）检查方法单层多层高层框架多层大模高层大模墙、柱、柱轴线位移5353尺量检查标高±5±2±5±5±5有水准仪或拉线和尺量检查墙、柱、梁截面尺寸±4-5±2-5±5±2尺量检查每层垂直度3333用2m托线板检查相邻两板表面同低差2222用直尺和尺量检查表面平整度5522用2m靠尺和塞尺检查预埋钢板中心线位移3333预埋管预留孔中心线位移3333预埋螺栓中心线位移2222拉线和尺量检查外露长度+100+100+100+100预留洞中心线位移10101010截面内部尺寸+100+100+100+100每层垂直度3333用2m托线板检查7、成品保护7.1.模板要有存放场地并且平整夯实，平放应有木垫、立放要搭分类模板垫。以防扭曲变形。7.2.工作面已安装完毕的墙、柱模板，不准在吊运其它模板时碰撞。工作面已安装完毕的平面模板，不可做临时堆料和作业平台，以防产生偏差。7.3.拆模时，不得用大锤橇棍硬砸猛撬，以免砼的外形和内部受到损伤。8.应注意的质量问题8.1.梁、板模板：梁、板底不平、下挠；梁侧模板不平直；梁上下口涨模：防治的方法是：梁、板底模板的横杆、支柱的间距按要求搭设，使模板的支撑系统有足够的强度和刚度。作业中应认真执行设计要求，以防止混凝土浇筑时模板变形。模板支柱应立在垫有通长木板的坚实的地面上，防止支柱下沉，使梁、板产生下挠。梁、板模板应按设计或规范起拱。梁模板上下口应设销口楞，再进行倒向支撑，以保证上下口模板不变形。8.2.柱模板：8.2.1涨模、断面尺寸不准：防治的方法是，根据柱高和断面尺寸设计核算柱箍自身的截面尺寸和间距，以及对大断面柱使用穿柱螺栓和竖向钢楞，以保证柱模的强度、刚度足以抵抗混凝土的侧压力。施工应认真按设计要求作业。8.2.2.柱身扭向：防治的方法是，支模前先校正柱筋，使其首先不扭向。安装斜撑（或拉锚），吊线找垂直时，相邻两片柱模从上端每面吊两点，使线附到地面，线附所示两柱位置线距离均相等，即使柱模不扭向。8.2.3.轴线位移，一排柱不在同一直线上：防治的方法是，成排的柱子，支模前要在楼（地）面上弹出柱轴线及轴边通线，然后分别弹出短柱的另一方向轴线，再确定柱的另两条边线。支模时，先立两端柱模，校正垂直与位置无误后，柱模顶拉通线，再支中间各柱模板。柱距不大时，通排支水平拉杆及剪刀撑，柱距较大时，每柱分别四面支撑，保证每柱垂直和位置正确。8.3.墙模板：8.3.1.墙体厚薄不一，平整度差：防治方法是模板设计应有足够的强度和刚度，龙骨的尺寸和间距、穿墙螺栓间距、墙体的支撑方法等在作业中要认真执行。8.3.2.墙体烂根、模板接缝处跑浆；防治方法是，模板部砂浆找平塞严，模板间卡固措施牢靠。8.3.3.门窗洞口混凝土变形：产生的原因是，门窗模板与墙模或墙体钢筋固定不牢，门窗模板内支撑不足或失效。8.4．钢框木竹胶合板模板在使用过程中应加强管理。支、拆模及运输时，应轻搬轻放；发现钢框和加劲肋有损坏变形，应及时修理；模板分类规格码放，对钢框、钢肋要定期涂刷锈漆；对木竹胶合板的侧面、切割面、孔壁，应用封边缘漆封闭。10.质量记录本作业指导书工作内容应具备以下质量记录：10.1.模板工程技术交底记录。10.2.模板工程预检记录。10.3.模板工程质量评定。防水分项工程作业指导书中建七局四公司郑州公司428项目部二○○二年九月防水工程1.概述1.1．本作业指导书适用于河南省邮运局生产附属楼地下室、屋面、卫生间、防水工程。1.2.本作业指导书编制依据为GB50207-94及施工图纸，会审记要及技术核定单。1.3.本项目作业内容是在正常环境下工作，气温一般在5～35℃，最佳10-301.4.该项作业内容：地下室底板：为2mm厚单组份聚氨酯及1.5mm厚卷材必坚定；卫生间为聚氨酯防水涂膜；屋面为一道氯化聚乙烯卷材。2.施工设备2.1.人力材料机具准备2.1.1.因本项目作业为特殊过程，故在此项目工程施工前必须好专业施工队伍选定及防水材料生产厂家的确定。此项工作由项目副经理马珠海、技术负责人王继国与业主监理三方共同完成。防水队伍必须具备有法人资格有营业执照。2.1.2.防水材料应具有出厂合格证及厂家产品认证文件，并有复试报告，所有技术资料归档由刘照玲负责，防水材料的各项指标及试验标，必须满足GB50207-94规定。试验工作由唐晓兵负责。2.1.3.主要工具：搅拌桶、小铁桶、小平铲、适量板、毛刷、流动刷、剪刀、压辊、量尺、笤帚、消防器材等，由防水施工队自备。2.2.技术准备2.2.1.编制防水工程项目作业指导书，对防水部位及使用材料以1.4.条为准。2.2.2.防水层施工在地下水位较高的条件下，在施工前提应先降低水位，做好排水。水位必须保持在防水层操作标高以下30cm，并保持到防水层施工完。2.2.3.防水层的基层要求抹平压光，坚实平整。不起砂、干燥。阴阳角处应抹成圆弧角，并清理干净。2.2.4.施工时应按施工工序，下层进行检验合格后方进行下道工序的作业。2.2.5.当下道工序或相