某玻璃厂模具管理办法

某玻璃厂模具管理办法一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国产品质量法》及相关行业标准，结合本厂模具管理现状，针对模具易损、管理混乱、维护不及时等问题，旨在规范模具设计、制造、使用、维修、报废全流程管理，提升模具使用寿命，保障产品质量稳定，降低生产成本。1、明确模具管理各环节责任主体及操作规范；2、建立模具台账，实现动态跟踪；3、实施预防性维护，减少设备故障停机。

(二)适用范围：覆盖技术部、生产部、质量部、设备部、仓储部等部门及模具设计工程师、模具维修工、一线操作工、仓管员等相关岗位。正式员工适用本制度，一线操作工需经培训考核合格后方可独立操作模具。模具设计、采购等特殊事项需经总经理审批。临时性借用模具需仓储部备案。

(三)核心原则：坚持权责对等、预防为主、持续改进原则，结合模具管理特点补充“精细管理、协同联动”原则。1、各环节责任明确，奖惩挂钩；2、定期检查维护，及时发现隐患；3、数据统计分析，优化管理措施。

(四)层级与关联：本制度为专项管理制度，适用于全厂模具管理。与《员工手册》《设备维护保养制度》《质量管理体系文件》等关联，冲突时以本制度为准，特殊情况报总经理审批。

(五)相关概念说明：1、模具指用于玻璃制品成型的金属或非金属模具；2、模具寿命指模具从投入使用至报废的累计使用时间；3、预防性维护指根据模具使用情况制定维护计划，提前进行保养。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：本厂模具管理实行总经理领导下的部门分工负责制。技术部负责模具设计、工艺改进；生产部负责模具使用、现场维护；质量部负责模具质量检验；设备部负责模具设备维修；仓储部负责模具存储、出入库管理。各层级职责清晰，精简高效。

(二)决策与职责：总经理负责模具管理重大事项决策，包括模具购置、改造、报废审批。每月召开模具管理专题会议，听取各部门汇报，协调解决存在问题。总经理对模具管理整体效果负责。

(三)执行与职责：1、技术部：负责新模具设计，绘制图纸，制定使用说明，定期评估模具改进需求；模具设计工程师对设计质量负责。2、生产部：模具操作工按规范使用模具，班组长负责每日检查，发现异常及时上报；车间主任对模具现场管理负责。3、质量部：每月抽查模具质量，出具检验报告，对不合格模具提出处理意见；质量部长对检验结果负责。4、设备部：负责模具设备日常维护，制定维护计划，记录维护日志；设备部长对维护质量负责。5、仓储部：负责模具分类存储，标识清晰，定期盘点，做好防锈防潮措施；仓管员对存储安全负责。

(四)监督与职责：质量部、设备部联合每月开展模具管理专项检查，内容包括模具使用记录、维护保养记录、存储条件等，检查结果纳入部门绩效考核。对检查发现的问题，下发整改通知，限期整改，整改情况跟踪复查。

(五)协调联动：1、生产部与仓储部：每日生产结束后，操作工填写模具使用记录，仓储部据此办理模具归还手续，双方签字确认。2、技术部与生产部：模具使用中发现设计缺陷，生产部及时反馈技术部，技术部限期改进，双方沟通记录存档。3、各部每月初召开模具管理协调会，汇总上月问题，安排当月工作。

三、模具设计与管理

(一)模具设计规范：1、技术部根据产品设计要求绘制模具图纸，图纸包括尺寸、材料、加工精度等关键参数；设计完成后需经质量部审核，确保符合标准。2、新模具设计需进行模拟测试，测试合格后方可投入试制；试制过程中发现的问题及时反馈，优化设计。3、技术部建立模具设计档案，包括设计图纸、测试报告、使用说明等，档案专人保管。

(二)模具制造与验收：1、外购模具需选择合格供应商，签订采购合同，明确质量标准、交货期等；到货后由技术部、质量部联合验收，合格后方可入库。2、自制模具需严格按照工艺要求加工，每道工序由设备部检验合格后方可进入下一工序；完工后由技术部组织验收，验收合格方可投入使用。3、模具验收合格后，仓储部办理入库手续，建立模具台账，包括模具编号、名称、规格、材质、制造厂家、入库日期等信息。

(三)模具使用管理：1、生产部根据生产计划领用模具，填写领用单，经车间主任签字后交仓储部发料；领用单存档备查。2、模具操作工需严格按照使用说明操作，禁止超负荷使用或野蛮操作；操作前检查模具状态，确认无损坏后方可使用。3、生产过程中发现模具异常，操作工立即停止使用，报车间主任，由技术部或设备部处理；紧急情况需停产的，及时上报生产部协调安排。4、模具使用过程中需做好清洁工作，每次使用后清除模具表面残留物，定期涂防锈油；使用记录填写完整，包括使用日期、操作人、使用时长等信息，由操作工签字确认。

四、模具使用标准与指标

(一)管理目标与核心指标：1、模具综合寿命提升20%，达到平均使用5000次以上；2、模具故障停机率降低至3%以下；3、模具维修成本下降15%；4、每月统计模具使用率、损坏率，数据由仓储部汇总，生产部核对。根据实际需要可进一步细化列出(但不要重复)

(二)专业标准与规范：1、模具使用前，操作工检查模具表面、导柱导套等关键部位，确认无损伤方可使用；高风险点为模具首次使用、长期停用后启用，需技术部现场指导；防控措施为建立使用前检查清单，操作工签字确认。2、生产过程中，禁止模具承受超过设计负荷的冲击或压力；高风险点为野蛮操作、超范围使用，易导致模具变形；防控措施为加强操作培训，车间主任监督执行。3、模具使用后，及时清洁，清除模腔内玻璃废料，涂抹专用防锈油；高风险点为残留物未清理干净导致模具粘连，影响下次使用；防控措施为制定清洁标准作业程序，操作工自查，班组长复核。根据实际需要可进一步细化列出(但不要重复)

(三)管理方法与工具：1、采用“5S”管理方法，保持模具区域整洁有序，模具按规格分类摆放，标识清晰；应用场景为生产车间、仓储区域；简单操作要求为每日整理，每周大扫除。2、使用简易的电子台账记录模具使用情况，包括使用日期、操作人、使用时长、维修记录等；应用场景为模具使用全过程；简单操作要求为操作工每日录入，班组长每周汇总。根据实际需要可进一步细化列出(但不要重复)

五、模具使用流程管理

(一)主流程设计：1、模具领用：生产部根据生产计划填写领用单，经车间主任签字后交仓储部；仓储部核对台账，发放模具，双方签字确认；时限为每日下班前完成；责任主体为生产部、仓储部。2、模具使用：操作工按照使用说明操作，班组长监督；使用过程中发现异常，立即停止使用，报车间主任；时限为生产过程中持续监控；责任主体为操作工、班组长、车间主任。3、模具归还：每日生产结束后，操作工将使用过的模具清洁后交还仓储部；仓储部检查模具状态，记录台账，双方签字确认；时限为每日下班前完成；责任主体为操作工、仓储部。根据实际需要可进一步细化列出(但不要重复)

(二)子流程说明：1、模具维修流程：操作工发现模具异常，填写维修申请单，交车间主任；车间主任评估维修方案，技术部或设备部实施维修；维修完成后，由使用部门验收，双方签字确认；衔接节点为车间主任与技术部/设备部沟通，确保维修方案合理。2、模具报废流程：模具达到报废标准，由仓储部填写报废申请单，经技术部、质量部评估后，报总经理审批；审批通过后，由设备部进行报废处理，仓储部收回模具编号；衔接节点为仓储部与技术部、质量部沟通报废标准。根据实际需要可进一步细化列出(但不要重复)

(三)流程关键控制点：1、模具领用环节：控制点为核对模具编号、规格是否与领用单一致；核查方式为仓储部人员与领用单逐项核对，双方签字确认；责任主体为仓储部。2、模具使用环节：控制点为操作工是否按规范使用模具；核查方式为班组长现场检查，发现违规及时纠正；责任主体为班组长。3、模具维修环节：控制点为维修方案是否合理，维修质量是否达标；核查方式为技术部/设备部检查维修记录，使用部门验收；责任主体为技术部/设备部、使用部门。根据实际需要可进一步细化列出(但不要重复)

(四)流程优化机制：1、优化发起条件：模具故障率较高、维修成本过高、使用不便等；2、评估流程：生产部提出优化建议，技术部评估可行性，总经理审批；3、审批权限：一般优化由生产部、技术部协商决定，重大优化报总经理审批；4、时限要求：评估时间不超过5个工作日，审批时间不超过3个工作日；5、每年11月开展全流程复盘，次年1月完成优化方案。根据实际需要可进一步细化列出(但不要重复)

六、模具使用权限与审批

(一)权限设计：1、领用权限：车间主任负责本车间模具领用审批，每月领用金额超过5000元需报生产部备案；常规权限为日常生产领用，特殊权限为大批量生产领用；层级为车间主任。2、维修权限：技术部负责模具维修方案审批，设备部负责维修实施，维修费用超过1000元需报生产部审批；常规权限为日常维修，特殊权限为重大维修；层级为技术部、生产部。3、报废权限：仓储部负责报废申请，技术部、质量部评估，总经理审批；常规权限为一般报废，特殊权限为重要模具报废；层级为总经理。根据实际需要可进一步细化列出(但不要重复)

(二)审批权限标准：1、领用审批：日常领用由车间主任审批，每月汇总后报生产部备案；金额超过5000元需生产部审批；时限为领用当日内完成；责任追溯为领用单留存，审批人签字。2、维修审批：日常维修由技术部审批，费用超过1000元需生产部审批；时限为维修申请当日内完成；责任追溯为维修申请单留存，审批人签字。3、报废审批：一般报废由技术部、质量部评估，总经理审批；重大报废需生产部参与评估，总经理审批；时限为申请后3个工作日内完成；责任追溯为报废申请单留存，审批人签字。禁止越权审批，特殊情况需总经理特批。根据实际需要可进一步细化列出(但不要重复)

(三)授权与代理：1、授权条件：岗位空缺或人员临时调离；授权范围限于模具领用、维修等常规事项；授权期限不超过1个月；需书面授权，仓储部备案。2、代理要求：临时代理需经车间主任同意，最长不超过3天；交接时需现场确认模具状态，并记录交接内容。根据实际需要可进一步细化列出(但不要重复)

(四)异常审批流程：1、紧急维修：模具故障导致生产停滞，操作工可先进行简单处理，随后报车间主任，技术部或设备部立即响应；需加急通道，维修完成后补办审批手续。2、权限外领用：特殊情况需领用其他车间模具，需报生产部协调，经总经理审批后方可领用。3、补批处理：漏批审批的，需填写补批单，说明原因，经原审批人签字确认；紧急情况需生产部负责人签字。根据实际需要可进一步细化列出(但不要重复)

七、模具使用执行与监督

(一)执行要求与标准：1、操作规范：严格执行模具使用说明书，禁止超负荷使用；2、信息录入：每日填写模具使用记录，包括使用日期、操作人、使用时长、维修情况等；3、痕迹留存：领用单、维修单、报废单等关键单据需签字留存，电子台账数据准确；执行不到位判定：连续2次未按要求操作，或导致模具损坏，视为执行不到位。根据实际需要可进一步细化列出(但不要重复)

(二)监督机制设计：1、日常监督：班组长每日检查模具使用情况，操作工自查；监督周期为每日，监督范围为模具使用、清洁、归还等环节。2、专项监督：每月由质量部、设备部联合开展专项检查，内容包括模具状态、使用记录、维护保养等；监督周期为每月，监督范围为全厂模具；简易落地要求为检查表逐项核对，发现问题及时整改。根据实际需要可进一步细化列出(但不要重复)

(三)检查与审计：1、检查内容：模具使用记录、维护保养记录、存储条件等；2、检查方法：查阅单据、现场查看；3、频次：日常监督每日进行，专项监督每月进行；4、审计要求：检查结果形成简单报告，明确整改要求及责任人，限期整改，跟踪复查。根据实际需要可进一步细化列出(但不要重复)

(四)执行情况报告：1、上报流程：生产部每月汇总模具使用情况，经车间主任签字后报仓储部；2、上报主体：生产部；3、上报周期：每月5日前；4、报告内容：模具使用率、损坏率、维修次数、维修费用、存在风险、改进建议；报告简化，重点突出问题及改进措施。根据实际需要可进一步细化列出(但不要重复)

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标：1、模具完好率：考核期模具完好数量与总使用数量比值，权重40%，目标95%以上；2、模具故障停机时间：考核期平均故障停机时间，权重30%，目标不超过1小时/次；3、维修成本控制：考核期维修费用与预算对比，权重20%，目标下降10%以上；4、操作规范执行率：考核期操作规范执行次数与总操作次数比值，权重10%，目标98%以上；考核对象为生产部、仓储部、技术部相关岗位人员。根据实际需要可进一步细化列出(但不要重复)

(二)评估周期与方法：1、考核周期：每月考核上月表现，每年12月进行年度考核；2、考核方法：生产部、仓储部、技术部分别汇总数据，质量部审核，总经理审批；重点为模具完好率、故障停机时间。根据实际需要可进一步细化列出(但不要重复)

(三)问题整改机制：1、一般问题：发现后3日内整改，车间主任复核；2、重大问题：发现后1日内上报，技术部/设备部制定方案，5日内整改，生产部复核；3、责任追究：整改未按时完成，责任人绩效扣减10%；重大问题未整改，责任人降级或待岗。根据实际需要可进一步细化列出(但不要重复)

(四)持续改进流程：1、建议收集：每月召开部门会议收集改进建议；2、评估：技术部、生产部评估建议可行性，每月5日前提交评估报告；3、审批：总经理审批，每月10日前反馈结果；4、跟踪：实施部门按计划执行，每月25日前汇报进展；简化流程，确保建议及时响应。根据实际需要可进一步细化列出(但不要重复)

九、奖惩管理办法

(一)奖励标准与程序：1、奖励情形：模具完好率超目标、故障停机时间低于标准、维修成本下降超预期、提出有效改进建议等；2、奖励类型：奖金、表彰；3、标准：按贡献程度分为一、二、三等奖，奖金分别为500元、300元、100元；4、程序：个人或部门申报，生产部审