某机械厂模具保养制度

某机械厂模具保养制度一、总则

(一)目的。依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国产品质量法》及行业基础标准，结合本厂模具使用频次高、损耗大、精度要求严的特点，针对模具日常保养缺失、故障频发导致生产停滞、质量波动等问题，旨在规范模具保养流程，提升模具使用寿命，保障产品质量稳定，降低维修成本，实现安全生产。1、规范模具保养作业行为；2、延长模具使用寿命；3、减少因模具问题造成的生产延误；4、提升产品成型质量。

(二)适用范围。覆盖生产部、设备部、质量部及模具车间，适用于所有模具的日常、定期及专项保养作业。正式员工、一线操作工、外包维修人员均须遵守。模具采购验收、报废处置除外，由设备部会同质量部审批。1、生产部负责模具日常点检与基础保养；2、设备部负责专业保养与故障维修；3、质量部负责保养效果验证与质量关联分析；4、模具车间提供技术支持。

(三)核心原则。坚持预防为主、专业维护、责任到人、持续改进。1、全员参与，班组长每日组织首件确认；2、按需保养，区分使用频率制定保养等级；3、记录完整，保养过程留痕可追溯；4、效果评估，每月统计保养成功率。

(四)层级与关联。本制度为专项操作规程，与《安全生产管理制度》《设备维护保养规定》《质量管理体系文件》关联。涉及模具报废、采购等事项，以本制度为准，特殊情况报总经理审批。1、生产部主导日常保养实施；2、设备部提供技术支持与配件保障；3、质量部监督保养质量，结果纳入班组绩效。

(五)相关概念说明。1、模具保养分为日常点检、定期保养、专项保养三类；2、保养等级依据模具使用频率划分，高频模具每日保养，中频每周保养，低频每月保养；3、保养记录需包含模具编号、保养时间、保养内容、操作人、检查人等信息。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构。厂长为安全生产第一责任人，生产部主管生产调度，设备部主管设备维护，质量部主管质量检验，模具车间主管模具技术。层级清晰，权责对等，确保指令直达执行层。1、厂长统筹生产与安全；2、生产部负责生产计划与现场协调；3、设备部负责设备技术支持；4、质量部负责质量标准执行。

(二)决策与职责。厂长决策模具重大改造、报废等事项，每月听取设备部、质量部保养汇报，必要时组织现场核查。1、厂长每月召集生产、设备、质量部门负责人会议；2、重大模具问题由厂长现场拍板；3、保养方案调整需厂长批准。

(三)执行与职责。生产部模具工长每日检查班组保养执行情况，设备部每周抽查保养质量，质量部每月抽检模具精度。1、生产部模具工长负责班组考核；2、设备部工程师负责保养技术指导；3、质量部检验员负责精度复检；4、模具车间技师提供故障诊断支持。

(四)监督与职责。安全员每月检查保养现场安全，设备部记录保养完成率，质量部统计模具故障率。1、安全员对油污、电源等风险点进行检查；2、设备部每月通报保养进度；3、质量部每月分析故障原因，提出改进建议。

(五)协调联动。生产部与设备部建立模具异常快速响应机制，质量部每月汇总保养效果，向厂长汇报。1、生产部发现异常立即通知设备部；2、设备部4小时内到场维修；3、质量部每月提交保养效果分析报告。

三、保养流程与标准

(一)日常点检。模具工长每日班前组织操作工检查模具外观、润滑、紧固情况，填写点检表。1、检查模具表面是否有磕碰、锈蚀；2、检查导轨、活动块润滑是否达标；3、检查螺丝、销钉是否松动；4、点检表由班组长签字确认。

(二)定期保养。根据模具使用频率制定保养周期，高频模具每周保养，中频每月保养，低频每季度保养。1、清洁模具工作面，去除毛刺；2、重新涂抹专用润滑油；3、检查并调整配合间隙；4、设备部工程师每月抽查保养质量。

(三)专项保养。发生模具故障、精度下降或更换材料后，由设备部组织专项保养。1、故障诊断需模具车间技师参与；2、精度调整需质量部检验员验证；3、保养过程由设备部记录并存档；4、专项保养完成后由厂长验收。

(四)保养记录。所有保养需填写电子台账，包含模具编号、保养时间、保养内容、操作人、检查人、问题整改等信息。1、生产部每月汇总台账，报设备部审核；2、质量部不定期抽查记录完整性；3、电子台账由设备部专人管理，备份至服务器。

(五)效果评估。每月统计模具故障率、维修成本、产品不良率，分析保养效果。1、设备部统计故障停机时间；2、财务部核算维修费用；3、质量部统计产品不良数据；4、厂长每月听取分析报告，调整保养方案。

四、保养资源与支持

(一)保养物料。设备部每月采购专用润滑油、清洗剂、防锈剂，确保库存充足。1、润滑油需符合模具材料要求；2、清洗剂需环保无毒；3、防锈剂需具备长效保护性能；4、物料入库需质量部验收。

(二)工具设备。模具车间配置力矩扳手、千分尺、内窥镜等专用工具，确保完好可用。1、力矩扳手精度需达±5%；2、千分尺检定周期不超过半年；3、内窥镜清晰度满足故障诊断需求；4、工具使用后需清洁归位。

(三)技术支持。设备部每月组织模具保养技术培训，内容包含新模具使用说明、常见故障处理。1、培训需覆盖所有模具工长；2、培训后进行实操考核；3、考核合格者方可独立操作；4、培训记录由设备部存档。

(四)经费保障。财务部每月从设备维护预算中列支保养费用，专项用于物料采购、工具租赁及外包维修。1、保养费用需专款专用；2、超支需设备部提出申请，厂长审批；3、年度费用预算由设备部编制，厂长核准。

(五)外包管理。涉及模具大修、报废处置需委托专业机构，设备部负责招标及过程监督。1、外包机构需具备相关资质；2、签订外包协议明确责任；3、设备部全程跟踪作业质量；4、完工后出具验收报告。

五、保养效果与持续改进

(一)保养目标。模具故障停机率控制在5%以内，产品因模具问题不良率低于1%，模具综合使用寿命延长20%。1、故障停机率统计周期为月度；2、不良率统计周期为每班次；3、使用寿命以年为单位统计；4、数据由生产部、质量部分别统计。

(二)效果评估。每月召开模具保养效果分析会，设备部汇报保养完成率，质量部汇报精度保持率，生产部汇报停机改善情况。1、保养完成率需达98%以上；2、精度保持率需达95%以上；3、停机改善率需达10%以上；4、会议纪要由设备部存档。

(三)改进措施。针对评估结果制定改进方案，涉及工艺调整需设备部提出，厂长审批。1、改进方案需明确问题、措施、责任人、时限；2、实施方案需设备部监督执行；3、效果验证由质量部负责；4、成功经验纳入培训教材。

(四)知识管理。设备部每年整理模具保养案例集，包含典型故障、处理方法、预防措施，作为新员工培训材料。1、案例集需包含模具编号、故障描述、处理过程、改进建议；2、案例集由设备部专人维护；3、每年更新一次；4、厂长审阅批准后发布。

(五)指标监控。在车间设置模具保养效果看板，实时显示停机时间、不良数量、保养完成率等指标。1、看板数据每日更新；2、数据来源为生产部、质量部、设备部；3、异常数据需注明原因；4、厂长每月检查看板数据。

六、应急响应与处置

(一)故障识别。模具出现异响、卡死、精度急剧下降等情况，操作工立即停止使用，通知模具工长。1、异响需立即判断严重程度；2、卡死需防止暴力拆卸；3、精度下降需暂停生产；4、工长接到通知后30分钟内到场。

(二)应急维修。设备部建立模具应急维修清单，包含常用备件、维修流程、协作单位。1、清单由设备部每季度更新一次；2、维修需优先使用备件；3、必要时联系外包机构；4、维修过程需记录时间、内容、费用。

(三)停机管理。模具故障停机超过2小时，生产部需向厂长报告，设备部制定抢修方案。1、报告需说明故障时间、影响范围；2、抢修方案需明确时间节点；3、厂长批准后执行；4、抢修完成后由质量部验证。

(四)预防措施。每月分析停机原因，设备部制定预防性维护计划，生产部配合实施。1、原因分析需区分人为、设备、材料因素；2、维护计划需包含保养项目、频次、责任人；3、生产部需提供使用信息；4、效果由质量部评估。

(五)责任界定。因保养不到位导致故障，按以下标准处罚：轻微问题罚款100元，一般问题罚款500元，严重问题罚款2000元，并取消当月绩效。1、轻微问题指日常保养遗漏；2、一般问题指定期保养未达标；3、严重问题指导致重大质量事故；4、罚款由设备部提出，厂长批准。

七、制度执行与监督

(一)执行规范。所有模具保养作业必须遵守本制度，操作工需按标准执行，工长需全程监督。1、操作工需经过培训；2、工长需持有上岗证；3、所有操作需有记录；4、设备部每月抽查执行情况。

(二)监督机制。安全员每日检查现场安全，质量部每周抽查保养质量，设备部每月进行综合检查。1、安全检查重点油污、电源、照明；2、质量检查重点保养项目完成度；3、综合检查覆盖所有模具；4、检查结果由设备部汇总。

(三)检查标准。检查采用简易评分法，满分100分，包含：保养记录完整性（30分）、操作规范性（30分）、工具完好性（20分）、现场清洁度（20分）。1、记录不完整扣5-10分/项；2、操作不规范扣10-20分/项；3、工具损坏扣5-15分/项；4、现场脏乱扣5-10分/项。

(四)考核应用。检查结果与班组绩效挂钩，连续两次检查不及格，取消当月绩效，并重新培训。1、检查结果由设备部公布；2、班组需限期整改；3、培训由设备部组织；4、再培训后仍不合格，调离岗位。

(五)改进机制。每年11月组织制度修订，设备部收集意见，厂长审批。1、意见来源为生产部、质量部、设备部；2、意见需明确问题、建议；3、设备部整理后提交厂长；4、修订后的制度由设备部发布。

八、绩效考核与改进管理

(一)绩效考核指标。模具保养考核包含保养完成率（40分）、保养质量（30分）、故障减少率（20分）、记录规范度（10分）。1、保养完成率以月度统计，满分为100%；2、保养质量由质量部抽检，满分30分；3、故障减少率与上月对比，满分20分；4、记录规范度按格式要求评分，满分10分。

(二)评估周期与方法。每月25日由设备部组织考核，采用评分法汇总数据。1、生产部提供故障数据；2、质量部提供抽检结果；3、设备部统计保养记录；4、考核结果报厂长审批。

(三)问题整改机制。一般问题3日内整改，重大问题5日内整改，由责任班组提交方案，设备部复核。1、问题分类：轻微为一般，导致停机为重大；2、整改方案需明确措施、时限、责任人；3、设备部复核后报生产部执行；4、厂长抽查整改效果。

(四)持续改进流程。每年12月设备部汇总考核结果，提出改进建议，厂长审批。1、建议需包含问题分析、改进措施、预期效果；2、生产部、质量部参与讨论；3、厂长审批后纳入次年计划；4、执行情况按月跟踪。

九、奖惩管理办法

(一)奖励标准与程序。超额完成保养目标、提出创新保养方法奖励现金。1、超额5%奖励100元/月；2、创新方法经采纳奖励300元；3、奖励由设备部申报，厂长审批，公示3天后发放。违规行为分类：一般违规如记录遗漏，较重违规如导致小故障，严重违规如导致重大质量事故。判定标准：一般违规3次以上，较重违规导致停机2小时以上，严重违规导致重大质量事故。

(二)处罚标准与程序。一般违规罚款100元，较重违规罚款500元，严重违规罚款2000元。程序：设备部调查取证，口头告知后书面通知，员工3日内申诉，厂长审批执行。违规情形：一般违规如未及时加油，较重违规如导致轻微精度下降，严重违规如造成批量报废。

(三)申诉与复议。员工在收到处罚通知3日内向厂长申请复议，厂长5日内组织复核。1、复议需提供书面材料；2、厂长组织设备部、质量部复核；3、复核结果书面通知员工；4