丰田模式：精益制造的14项管理原则

1、精选的文库丰田模式：精益制造的14个管理原则丰田的精益管理自出现以来，为丰田节省了很多费用，同时提供了产品的质量保证，很多生产企业争先恐后地模仿。丰田模式的基本原则是什么？在其他企业中广泛使用吗？【关键词】丰田精益管理模式第一类：长期概念原则1:经营决定基于长期理念，因此牺牲短期财务目标也不可惜。企业要以优先于任何短期决策的目标概念，使整个企业的运营和发展相互呼应，走向比赚钱更重要的这个共同目的。了解你公司的历史地位，设法使公司进入下一个阶段。企业理念的使用是所有其他原则的基石。出发点应该是为顾客、社会、经济创造价值。评估公司各部门实现这一目标的能力。要有责任感。决定自己的命运，依靠自己，努力

2、相信自己的能力。对自己的行动、维持和改善价值创造技术等负责。第二类：产生正确结果的正确流程原则2:创建要引起问题的连续任务流。重新设计工作流程，使其成为创造高附加值的连续流程。在所有工作计划中，尽力将闲置或等待他人工作的时间减少到0。建立快速传递材料和信息的流程，将流程和人员紧密联系在一起，以便立即发现问题。在整个企业文化中重视流程是促进真正持续改善和员工发展的关键。原则3:使用拉力生产方法防止生产过剩。在生产工序下游的客户需要的时候，供应正确数量的正确物品。材料的补充应由按时生产的基本原则消费决定。最小化在制品与仓库存货，每个产品仅维持少量，并根据客户实际收到的数量经济地补货存货。根据客户的

3、需求每天变化，而不是依靠计算机的时间表和系统跟踪浪费的库存原则4:平衡工作量(使生产平准)，工作要像龟兔赛跑中的乌龟一样。消除浪费只是精益要做的事情的三分之一。防止员工和设备负载过重和生产安排的不均匀性也很重要，但是大多数想要实施精益原则的企业都不理解这一点。尽可能均匀地平衡所有制造和服务流程的工作负载，以取代大多数企业实施的批量生产方法中经常启动、停止、停止和启动的方法。原则5:为了解决问题，立即暂停，从头开始构建重视质量管理的文化。提供给顾客的质量决定了你的价格。使用所有确保质量的现代方法。在生产设备中发现问题，发现问题时停止生产的能力。设置可视系统，以通知团队或计划负责人机器或进程需要帮

4、助。自动化(具有人类智能的机器)是嵌入式质量检查的基础。制定支持企业快速解决问题的制度和对策。企业文化出现问题时立即停止或放慢速度，提高当地质量，提高长期生产力的概念。原则6:工作标准化是持续改进和员工授权的基础。在工作场所的任何地方，使用可靠、可重复的方法来维护流程的可预测性、规则的运动时间和规则的结果。“单流”和拉动方式的基础。随着时间的推移，应该利用对过程积累的学习经验，标准化当前的最佳实践，提出员工对标准的创造性改进方案，并将这些观点纳入新标准。然后，当员工改变时，可以将学习经验传达给继承这个职务的员工。原则7:通过可视化管理不隐藏问题。使用简单的视觉显示，员工可以立即查看标准或情况是

5、否发生了变化。使用计算机屏幕防止员工的注意力从工作场所转移。简单的可视系统设计，安装在工作场所以支持单数据流和池生产方式。即使是最重要的财务决策报告，也尽可能将报告缩小到一页。原则8:使用可靠且经过充分测试的技术来支持员工和生产流程。技术应该用于支持员工，而不是代替员工。大多数情况下，在将技能应用于流程之前，最好手动验证技能。新技术往往不可靠，难以标准化，会损害流程。使测试的过程正常工作比未充分测试的新技术更重要。在企业流程、制造系统或产品开发中采用新技术之前，必须进行实际测试。与企业文化冲突或破坏稳定性、可靠性和可预测性的技术需要修改或干脆销毁。但是在探索新的工作方法时，应该鼓励员工考虑新的

6、技术。如果适当的技术经过充分测试，可以改善流程，则应迅速实施。第三类：通过员工和合作伙伴的发展创造组织价值原则9:培养熟悉公司理念的领导人，使其能教其他员工。比起在企业内部培养领导者，在企业外部雇用领导者更可取。不要把领导的责任看做只是完成工作，具备良好的人际关系技巧。领导者要成为公司理念和工作方法的榜样。优秀的领导者必须对日常工作有很大的知识，才能成为公司理念最好的教士。原则10:培养和发展信奉公司理念的杰出人才和团队。营造牢固、坚定的文化，普及和持续公司的价值和信念多年。训练优秀的个人和团队，实现公司理念，取得卓越的成果。为了持续加强公司文化，非常努力。利用跨部门团队提高质量和生产率，解决

7、困难的技术问题，改进流程。授权意味着员工使用公司的工具改善公司运营。教职员如何以团队合作达到共同目标的持续努力.团队合作是员工必须学习的。原则11:重视、激励和改善合作伙伴和供应商。重视您的合作伙伴和供应商，并将其视为您职业生涯的延伸。激励外部合作伙伴，要求增长和发展。这种态度表明你很重视他们。设定具有挑战性的目标，并帮助实现。第四类：持续解决根本问题是学习型组织的原动力原则12:访问现场，彻底了解情况。故障诊断和改善过程不应只根据别人出现在计算机屏幕上的情况得出结论，而应跟踪根源，直接观察后获得的数据进行验证。根据亲自确认的资料思考和叙述。即使是高层管理者和干部也要亲自看情况，才不会对实际情

8、况有表面的排斥。原则13:做决定的时候要坚定，彻底做好一切选择，意见一致。进行决策时要迅速。在考虑所有其他选择之前，不能武断地选择一个方向走。一旦考虑周全，选择了途径，就要迅速慎重地采取措施。Nemawashi意味着与所有相关人员和有影响力的人一起讨论问题和可能的解决方法，收集他们的意见，就解决方案达成一致。这种约定过程需要时间，但有助于找到总体解决方案，一旦做出决定，就必须迅速执行。原则14:通过持续的思考(日语的意思是“反思”)和持续的改善，成为学习型组织。部署稳定的过程后，继续使用改进的工具确定效率不足的根本原因，并制定有效的响应措施。设计几乎不需要库存的流程，让大家清楚地知道时间和资源

9、的浪费。如果发生浪费，请要求员工改善流程，消除浪费。制定人事稳定、缓慢晋升、非常慎重的接班人制度，保护企业的知识库。将“反思”作为重要的里程碑，完成计划后，认真把握这个计划的所有缺点，并采取对策，防止同样的错误再次发生。标准化最佳实践，促进学习，而不是在每个新计划和每个新经理出台后重新发明新方法。经常出现的情况是，使用丰田生产方式的多种工具，但仍然只遵循丰田模型的几个原则，结果在短期内会有所提高，但不会持续太久。相反，如果组织坚持丰田模式的上述原则，就会自然而然地遵循丰田生产方式，创造持续的竞争优势。在讲授精益生产过程时，学生们说：“我们公司的产品不如汽车生产得多。我们生产少量、专业化的产品，

10、我们应该如何应用丰田模式呢？”经常听到这样的问题。或者“我们公司是专业服务组织，Toyota模式不适用。”这个问题说他们不懂重点。“精益”的核心不是在特定的制造过程中模仿丰田公司使用的工具，而是为了找到适合组织的原则，取得高成果，为客户和社会创造持续价值，勤奋地实践这些原则。当然，这也表现出竞争力和盈利能力。丰田的原则是一个好的起点。丰田不仅仅是在产量高的装配线上应用这种原则。例如，设计丰田产品的专业服务组织也适用这种原则。Toyota作为lean生产的理论原创者，提供了企业的生产组织方式，从运营系统的早期管理实践逐步扩展到企业的各种管理工作，从最初的具体业务管理方式逐渐成为战略管理哲学。华恒

11、志新相信，在实践精益经营理念时，企业必须注意以下三点：第一，全面树立企业精益管理的理念。精益生产的核心之一是消除一切形式的浪费，在企业中树立全面精益管理的概念，深入开展，才能从各个方面杜绝浪费。精益管理是一种企业文化，要求每位员工从客户的角度审视企业活动，并努力提高价值流效率，因此，卓越的概念必须体现在每个人的心中。第二，建立和完善精益管理体系。在实施精益管理的过程中，企业必须构建相关系统，通过流程重组提高企业形象，优化生产服务流程。在实际运行过程中，精益管理提供了很多工具供您选择，包括现场5S管理法、看板管理、准时生产等。选择正确的工具方法，通过有效的反馈机制调整精益管理系统。第三，尊重员工，充分授权。快速改善是精益管理的