铸件常见缺陷的产生原因及防止方法

1、。铸件常见缺陷的原因及预防方法I .气孔(气泡、堵塞孔、气穴)特征：气孔是铸件表面或内部存在的孔，呈圆形、椭圆形或不规则形。有时，许多毛孔形成一个气团，在皮肤下通常是梨形的。节流孔形状不规则，表面粗糙。气穴是铸件表面的一个凹块，表面比较光滑。外观检查可以发现毛孔张开，皮下毛孔只能在机械加工后才能发现。原因：1。模具的预热温度过低，液态金属在通过浇注系统时冷却过快。2.模具排气设计差，气体不能顺利排出。3、涂层不好，其排气不好，甚至挥发或分解气体。4.模具型腔表面有孔和凹坑。注入液态金属后，孔和凹坑中的气体迅速膨胀，压缩液态金属，形成堵塞孔。5.模腔表面生锈，没有清洗。6.原材料(砂芯)储存不当

2、，使用前未预热。7.脱氧剂不良、剂量不足或操作不当等。预防方法：1 .模具应该完全预热。涂层(石墨)的粒度不应太细，透气性应良好。2.倾斜浇注法浇注。3.原材料应储存在通风干燥的地方，并在使用过程中预热。4.选择脱氧效果好的脱氧剂(镁)。5、浇筑温度不应过高。第二，缩孔(多孔)特点：缩孔是铸件表面或内部的一种粗糙表面孔。轻微缩孔是许多分散的小缩孔，即缩孔、缩孔或缩孔处的粗粒。它通常发生在铸件的内浇道附近、冒口根部、厚的和大的部分、壁的厚度过渡处以及具有大平面的厚的和薄的部分。原因：1。模具工作温度控制不符合定向凝固要求。2、涂层选择不当，不同部位涂层厚度控制不好。3.铸件在模具中的位置设计不当

3、。4.浇口和冒口的设计未能完全进料。5、浇注温度过低或过高。预防方法：1 .提高磨具的温度。2、调整涂层厚度，涂层喷涂应均匀，涂层脱落和化妆涂层不能形成局部涂层堆积现象。3.模具局部加热或用隔热材料进行局部隔热。4、热接头用铜块，局部冷却。5.在模具上设计散热片，或者通过水或向模具外部喷水来加快局部区域的冷却速度。6.使用可拆卸的冷却块，并依次将其放入型腔中，以避免连续生产过程中冷却块本身冷却不足。7.在模具的冒口处设计一个加压装置。8.浇注系统的设计应准确，并选择合适的浇注温度。三、渣孔(熔剂渣或金属氧化物渣)特点：渣孔是铸件上的一个开孔或暗孔。洞的全部或部分被炉渣填满。形状不规则。不易发现

4、小斑点焊剂夹渣。除渣后，光滑的孔通常分布在铸造位置的下部，靠近内浇道或铸件的死角。氧化渣夹杂物主要以网状分布在内流道附近的铸件表面上，有时以片状或带有褶皱的不规则云的形式，或以层状夹层的形式，或以铸件中的絮状形式。当破裂时，氧化物经常从夹层中破裂，这是铸造裂纹的根本原因。形成原因：渣孔主要由合金熔炼过程和浇注过程造成(包括浇注系统设计不正确)。模具本身不会造成渣孔，而金属模具是避免渣孔的有效方法之一。预防方法：1 .浇注系统设置正确或使用铸造纤维过滤网。2.采用倾斜浇注法。3、选择焊剂，严格控制质量。四、裂纹(热裂纹、冷裂纹)特征：裂纹外观呈直线或不规则曲线。热裂纹的断口表面被强烈氧化为深灰色

5、或黑色，无金属光泽。冷裂纹断口干净，有金属光泽。一般来说，铸件的外部裂纹可以直接看到，而内部裂纹只能通过其他方法看到。裂纹通常与收缩气孔、夹渣和其他缺陷有关。它们通常出现在铸件尖角的内侧、厚截面和薄截面的交界处以及冒口与铸件连接的热点处。形成原因：金属型铸造容易产生裂纹缺陷，因为金属型本身不屈服，冷却速度快，容易造成铸件内应力增加，模具开启过早或过晚，浇注角度过小或过大，涂层过薄等。这容易导致铸件开裂，而型腔本身也容易导致开裂。防治方法：1。应注意铸件的结构工艺性，使铸件壁厚不均匀的零件均匀过渡，并采用合适的圆角尺寸。2.调整涂层厚度，使铸件各部分尽可能达到所需的冷却速度，以避免形成过大的内应

6、力。3、应注意金属模具的工作温度，调整模具斜度，并及时抽芯开裂，取出铸件缓慢冷却。五、冷绝缘(集成度差)特点：冷绝缘是一种有通缝或圆边的表面裂纹。中间部分被氧化皮隔开，没有完全整合。当冷绝缘很严重时，它会变得“欠铸”。冷绝缘通常发生在铸件的顶壁、薄的水平面或垂直面、厚的薄壁接头或薄的辅助板上。原因：1。金属模具排气设计不合理。2.工作温度太低。3、涂层质量不好(人工、材料)。4.转轮开口位置不当。5、浇注速度太慢等。预防方法：1 .正确设计转轮和排气系统。2.对于大面积薄壁铸件，涂层不应太薄。涂层的适当增厚有利于成型。3.适当提高模具的工作温度。4.采用倾斜浇注法。5、采用机械振动金属模具铸造。六、砂眼(砂眼)特征：铸件表面或内部形成相对规则的孔洞，孔洞的形状与砂粒的形状一致。当铸件刚从模具中取出时，可以看到镶嵌在铸件表面的砂粒，从砂粒中可以取出砂粒。当同时存在多个砂眼时，铸件表面呈橘皮状。形成原因：由于从砂芯表面落下的砂粒被铜液包裹并存在于铸件表面而形成孔洞。1、砂芯表面强度不好，燃烧或未完全固化。2.砂芯的尺寸与外模不一致，合模时砂芯被压碎。3.模具浸在被沙子污染的石墨水