ERP形成与发展培训

1、为提高中国企业竞争力，推进企业信息化建设而奋斗，努力，创新，追求现实，高效，主要议题，ERP的形成和发展实施ERP原理ERP，1.ERP的形成和发展，20世纪60年代制造业为了打破“下单和举办”的计划管理方式20世纪70年代，企业管理者清楚地认识到真正的需求是有效的订单交货期，产生了物料清单的管理和利用，形成了物料需求计划MRP。 1、ERP的形成和发展，20世纪80年代，企业管理者认识到制造业有综合的计划来解决阻碍生产的各种问题，通过补充库存、缓冲时间补偿的方法来解决问题，通过生产和库存管理的综合方法来解决问题，MRP-II开发了制造资源计划1、ERP的形成和发展，20世纪90年代以来，企业

2、的信息处理量增加，企业资源管理的复杂性也增加，这是一种信息处理更高效，传统的人工管理方式难以适应以上的系统，只能用计算机系统实现，信息集聚度的要求是企业整体的资源1.ERP的形成和发展，1.1基本MRP1.2闭环MRP1.3MRP-II1.4ERP1.5ERP的未来，1.1基本MRP，库存订货点理论，1.1基本MRP，物料需求计划理论(MaterialRequirementPlanning)20世纪必要时所需的数量，1.1基本MRP，产品结构，1.1基本MRP，MRP逻辑流，1.2闭环MRP，闭环MRP理论，主生产计划和物料需求计划(MRP )是可能的，即考虑能力限制，向能力提供需求计划，直到

3、满足能力需求为止。 在这种思想下，企业必须控制投入和生产，即要检查、执行和控制企业的能力。 闭环MRP计算流程图，1.3MRP-II，1977年9月，美国著名生产管理专家奥利弗wwlight提出了新概念制造资源计划(ManufacturingResourcesPlanning ) MRP-II是一系列有效计划制造业企业资源的方法。 是围绕企业的基本经营目标，以生产计划为主线，统一计划和控制企业制造的各种资源，使企业物流、信息流、资金流顺畅的动态反馈系统。 MRP-II逻辑流程图、1.4ERP的形成、MRP-II的边际企业间竞争范围的扩大，在加强企业管理的各个方面的管理，对企业信息化建设要求更高

4、的集聚度的同时，企业信息管理的范畴不仅仅是企业资源， 要求扩大到企业整体整合管理的企业规模扩大，多集团、多工厂合作，统一配置超出了MRP-II的管理范围，1.4ERP的形成，信息全球化倾向的发展要求加强企业间的信息交流和信息共享，企业间是竞争对手，合作伙伴1.4ERP的形成，MRP-II在1990年代发展为一个新的阶段： ERP (企业资源计划)企业的所有资源简单包括三个流程：物流、资金流、信息流、ERP将这三种资源1.4ERP的形成，概括地说，ERP基于信息技术，利用现代企业先进的管理思想，全面整合企业所有资源信息，为企业提供了决策、规划、控制和经营业绩评价的全方位和系统化的管理平台。、1.

5、4ERP的形成、供应市场、购买、加工、销售、需求市场、物流过程、资金流入信息流、资金流入信息流、企业供应链、ERP的未来，1990年，GartnerGroup首先提出了ERP的概念，10年后，Gartner 进一步扩大管理范围，支持企业的流程重组，利用最新的计算机技术，有时被称为3.ERP的基本概念3.1项目代码、项目代码，是计算机系统项目的唯一识别代码。 项目代码文件：项目技术资料信息、项目库存信息、项目计划管理信息、项目采购管理信息、项目销售管理信息、项目财务相关信息、项目质量控制信息。 3.2物料清单、物料清单(BOMBillOfMaterials )是产品结构的说明文件。 3.2零部件

6、清单虚拟零部件、虚拟零部件作为一般业务管理使用。 所谓“伪”是指不存在的东西，是图纸和加工过程中都不出现的“虚构”的东西。 它的作用只是为了实现一定的管理目的，例如，通过组合购买、储藏、原料，在处理业务时，只要计算机操作虚拟对象，就能自动生成实际的业务文件。 此目标槟城还可以查询库存量和金额，但库存计算仅针对实际项目。 3.2零部件清单简化虚拟零部件、产品结构的管理。 为了简化零部件清单的管理，在产品结构上制作虚构的东西。 如图3.3所示。 如果在a产品的BOM的定义中采用左图的方法，则子b、c的BOM文件定义流程会反复参照d、e、f项目，工作量增加，数据库的存储空间也增加。 使用右图的定义方

7、法添加“虚拟”项目k，定义k的BOM文件。 另一方面，由于在b、c的BOM中只添加了一个子k，而不需要重复添加子d、e、f项目，因此，为了简化BOM，定义方法的优势将更加明显，尤其是在多个BOM中重复出现多个相同子。 另外，假孩子工程变更时，只影响假阶层，不会影响该假以上的所有父母。3.2零部件表虚拟零部件、3.2零部件表、零部件表的作用、3.3工作中心、工作中心(WorkingCenter，简称WC )是生产加工单元的总称，在完成一个加工任务的同时也产生了加工成本。 它由一台或几台功能相同的设备、一个或多个人员、一个组或一个工序、一个组的加工单元或一个组装地点等组成，在实际的现场也能够作为工

8、作中心发挥作用，在这种情况下，管理流程大幅简化3.4提前期和计划范围、提前期和计划范围提前期是某工作的时间周期，即从工作开始到工作结束的时间。 生产准备前置时间从生产计划开始到生产准备完成(可投入生产)。 采购提前期是在采购订单上完成物料入库的全部时间。 生产加工前置时间从生产加工投入开始(生产准备完成)到生产完成入库的全时间。 3.4提前期和计划展望期，从装配提前期装配投入到装配完成的所有时间。 累积前置时间是采购、加工、组装前置时间的总和。 总提前期是指产品的整个生产周期，包括产品设计提前期、生产准备提前期、采购提前期、加工、组装、试运行、检验、出厂提前期的总和。 计划范围是主生产计划(M

9、PS )复盖的时间范围，也是计划的时间范围，此长度以外(计划的最终时间后)也是下一计划的时间范围。 3.5工艺路线，工艺路线主要说明物料的实际加工和组装的工序顺序，各工序使用的工作中心，各时间分配(准备时间、加工时间和搬送时间，搬送时间包括排队时间和等待时间)，外包工序的时间和费用。独立需求和相关需求，3.6作业日历，作业日历也称为工厂生产日历，包括各生产现场、相关部门的作业日历，日历中明确标明了生产日期、假日、设备检查日期，因此在计算MPS和MRP时避免休息日。 各工厂、各工厂、各作业场、各作业场被各生产任务、各加工技术的不同条件所制约，因此可能会设定不同的工作日历。 4 .销售管理、生产类

10、型区分为产品的使用性能：通用生产，专用生产为生产技术的特征：流程型，加工组装型为生产稳定性和再现性：大量生产，批量生产，单品少量生产为产品的需求特性：按订单生产，准备生产，4 .销售管理现货生产(MakeToStock-MTS ) 按订单生产(MakeToOrder-MTO )按订单组装(AssembleToOrder-ATO )工序生产(EngineerToOrder-ETO )、4 .销售管理、销售管理的主要业务、4 .销售管理、销售计划在ERP的第一计划层，属于决策层。 4、销售管理、销售管理子系统与其他子系统的关系、5 .主生产计划(MPS )、主生产计划(MasterProducti

11、onSchedule，简称MPS )确定各特定产品在各特定时间段的生产计划。 计划通常是最终产品，也就是公司的销售产品，但在提交最终装配计划之前，它可能是组件的MPS计划。 主要生产计划是重要的计划水平。 5 .主要生产计划(MPS )、粗生产能力计划(rough-cutcapacitanning，RCCP )粗生产能力计划是计算主要工作中心生产能力的能力需求计划，其计划对象仅为设定为“主要工作中心”的工作中心的生产能力，计算量为能力需求主要生产计划的可行性主要通过粗生产能力计划验证。 5.1计算粗能力计划、计算粗能力计划是一个重要的工作中心资源列表。 进一步确定某作业中心各具体时间段的负荷和

12、能力，找到过载时间段、5.1粗生产能力计划的计算，确定各时间段的负荷是什么原因，确定各占有资源状况如何，平衡作业中心的能力， 同时必须在MPS最终产品的各子部件的进度之间实现整体平衡(可以进行初步平衡，详细平衡是在物料需求计划和能力需求计划时制定的)。 5.2主生产计划理论、相关基本概念期间(TimePeriod )。 时间段是时间段、间隔或时间段，时间段只是为了说明每个时间段的计划量、生产量、需求量，可以按一定时间段的间隔统计计划量、生产量、需求量，容易比较计划，区分计划需求的优先顺序。 5.2主生产计划理论、时区(TimeZone )和时区(TimeFence )某产品单生产计划的时区分布

13、关系、5.2主生产计划理论、某产品多订单计划的时区分布关系、5.2主生产计划理论、时区时区对计划的影响时区1，需求根据实际合同提交并执行计划，计划的变动成本极大，难以变动。 产品已经投入生产，组装已经在进行中，变动必须由工厂领导决定。 你必须尽量不要变更. 时区2、需求可以根据合同和预测，取合同、预测、合同和预测之和、最大值。 计划被确认、传达、变动成本大，系统无法自动变更，只能手动介入。 5.2主要生产计划理论，时区3，计划以预测为主，或者取预测和合同的最大值。 计划允许变更，没有代价。 系统会自动更改，计划员可以更改。 5.2主生产计划理论、主计划制定流程、MPS计算流程、6 .物料需求计

14、划(MRP )、物料需求计划(MaterialRequirementPlanning，简称MRP )是主生产计划各项所需的所有产品和所有采购品的网络支持计划6 .物料需求计划(MRP )、物料需求计划主要解决以下五个问题： 生产的是什么？生产是多少(从MPS )使用什么？ (根据BOM展开)还有什么？ (根据物品库存信息、预计到货、计划生产的信息)还有什么不足？ 什么时候安排(计算结果)、6 .物料需求计划(MRP )、生成MRP的流程图、6 .物料需求计划(MRP )、低级代码(LLC )的概念：物料的低级代码是分配给物料清单中的每个物料的0吗？ 在产品结构中，最高级别的层次代码为0，下一级

15、别的部件的层次代码为1，依此类推。 项目只有一个MRP的低级代码。 如果一个项目在多个产品中具有不同的产品结构级别，或者在相同的产品结构中具有不同的产品结构级别，则使用最低级别的层次代码作为该项目的最低级别代码，并使用数字最小的层次代码。 角色：展开MPS进行材料需求的计算时，计算的顺序从上到下，从产品的0层开始计算，按下位层代码的数字从小到大的顺序进行计算，计算到该产品的某层(例如1层)，但下位层代码不同的情况(产品只计算层次高(下层代码的数字小)的项目的层次比计算层次的最下位(下层代码数比计算的产品层大)的项目的计算结果(总需求量、净需求量)暂时存储，总需求量可以一起存储，但可以将MRP需

16、求的计算和原材料(或组件)的库存分配可用库存量优先分配给最低层次的物品，保证在时间上第一个需求的物品先进行库存分配，避免了需求晚的物品被预先计划和占用。 因此，低级代码是MRP的计算顺序。 6 .材料需求计划(MRP )、材料a的MRP计算顺序图、6 .材料需求计划(MRP )、MRP子系统与其他子系统的关系图、7 .能力需求计划、能力需求计划(简称CRP )在各生产阶段，正确地计算各作业中心(工序)所需的各种资源7 .能力需求计划、能力需求计划可以解决以下问题：各材料在哪个工作中心加工？ 每个工作中心的可用能力是多少，负载是多少？工作中心每个时间段的可用生产能力和负载是多少？ 7、能力需求计

17、划、能力需求计划执行的流程图、7 .能力需求计划、无限能力计划无限能力计划在制定物料需求计划时不考虑能力限制，计算各作业中心的能力负荷，计算出作业中心的负荷状况，生成能力报告。 负荷能力时，对过载的工作地点进行负荷调整。 7、产能需求计划、有限产能计划认为作业中心的产能是不变的，计划的计划按照优先顺序，首先将产能分配给高优先顺序的项目，当作业中心的负荷满了时，优先顺序低的项目加工延期，即订单延期。 用这种方法计算的计划，可以不平衡负荷和能力。 7 .能力需求计划、工作中心加工物品的负荷如下计算：负荷=该物品产量占该工作中心的标准工时(或台时)能力-负荷0，满足加工要求，能力丰富(或正好)。 能力-负荷0时，