精益生产与5s培训.ppt

1、精益生产基础知识培训,目录,精益生产概述推进精益生产介绍看板拉动生产5S与目视化七大浪费标准作业车间异常处理我的“提案改善”,精益生产概述,精益生产定义：精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果。什么叫“精益”？“精”即少而精，表示精良、精确、精美；不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；“益”表示利益、效益等等，指所有经营活动都要有益有效，具有附加价值。精益生产起源：精益生产起源于60年代

2、日本丰田汽车制造公司。精益生产即丰田生产方式（TPS）（丰田生产影片）,精益生产概述,精益生产方式与传统生产方式的区别：改变了品质控制手段；消灭（减少）了各种缓冲区；增加了职工的参与感和责任感；培训职工并与职工交流；仅在需要的地方采用自动化。（精益生产价值流图）,精益生产概述,精益生产的两大支柱：,降低成本,提高质量,消除浪费,公司推进精益生产介绍,精益十大原则：,打破固有观念,寻找可行的方法,不要分辨，要否定现状,不要力求完美，50分也好，立即实施,错了马上改善,先从不花钱的改善做起,穷则变，变则通,寻求根源，反复五次为什么,十个人的智慧比一个人的智慧高明,改善是无限的,看板拉动生产,看板拉

3、动生产：在拉动生产的方式下，作业员不根据预先制定的生产计划，而是根据下一工序发出的目视信号，来决定何时生产、生产什么、生产的数量，以及何时停产、何时进行生产切换。拉动生产同时制定了规则，告诉作业员，当生产中出现问题时，他们应该采用何种解决步骤，应该向谁申请帮助。最后，一个拉动生产系统应该具有良好的目视性，使得管理者或计划员能够一眼就获得需要了解的生产进度情况。目前我们公司已成功将看板拉动与ERP结合起来，在ERP系统的控制下，使用电子看板代替纸张看板，通过各类出库事物来触发看板生成机制。看板的作用：取货指令或运货指令生产指令防止过量生产和过量运送说明必须作业的事项防止生产次品指出问题、管理库存

4、,看板拉动生产,盾安阀门看板拉动体系：,供应商,成品库,毛坯库,外协厂,外协库,生产线,看板,看板,看板,看板,外购库,锻压车间,看板,铜棒库,供应商,市场需求,看板拉动生产,精益线使用看板：,精益线纸张看板,精益线电子看板,生产线上的生产指令,6S与目视化,公司始终以“现场就是市场，形象就是资本”的管理理念，融入到我们的管理当中，始终将现场管理作为重要工作来抓。通过全面的6S活动推行，来提升我们的基础管理和企业形象，从现场的目视化管理、定置管理、7种浪费上下功夫不断提升管理,做到精细、精确、精益.公司的快速发展，需要内部的做细做实，在国际市场上才有更强的竞争力，迎接新的挑战，创造新的辉煌。各

5、车间应加强现场管理，全面持续地推行6S，为公司长远的发展奠定基础。,6S与目视化,什么是6S？6S是基于所有人都参与基础上的一种管理方法。其重点由环境品质扩及至人的行动品质，在安全、卫生、效率、品质及成本方面得到较大的改善。6S的内容是：整理Seiri整顿Seiton清扫Seiso清洁Shitsuke素养Seiketsu安全Safety公司部分6S要求：三定：定位、定量、定容三易：易取、易放、易管理周转箱颜色的要求：a)蓝色周转箱：燃气阀产品及零件b)绿色周转箱：试制样品c)白色周转箱：其它合格产品及零件d)红色周转箱：放报废品e)黄色周转箱：放返工品、不良品,6S与目视化,6S实施方针：全员

6、动员、全员参与、分步实施、长期保持6S实施目标：长期保持，持续改进，让员工养成良好的工作习惯和生活习惯，不断提高员工素养。,6S范例,6S与目视化,目视化管理所谓目视管理，是利用“一目了然的工具”来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率目的一种管理方式。它是以视觉信号为基本手段，以公开化为基本原则，尽可能地将管理者的要求和意图让大家都看得见，借以推动自主管理、自我控制。所以目视管理是一种以公开化和视觉显示为特征的管理方式，也称之为“可视化的管理”。,6S与目视化,目视化管理范例,七大浪费,什么是浪费？1.浪费是指一切不能令产品或服务增值的行为。2.在工业生产中,不能直接创造出价值的一切活动,均视

7、为浪费，需要削减与杜绝。浪费的种类：1.生产过多的浪费2.不良品和返工的浪费3.空手等待的浪费4.搬运的浪费5.加工本身的浪费6.动作的浪费7.库存的浪费精益生产的核心是消除浪费：其核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽美上，通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势，同时，精益生产把责任下放到组织结构的各个层次，采用小组工作法，充分调动全体职工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位,七大浪费,浪费的案例,标准作业,1.标准作业的概念：,标准作业即是各种作业组合的汇总作业组合人设备物料标准作业以人的动作为中心、以

8、没有浪费的操作顺序实现低成本生产高质量产品的作业方式。,2.标准作业和作业标准的区别,标准作业是以人的动作为中心，强调的是人的动作。由三个基本要素组成：T.T、作业顺序、标准手持。作业标准是为了实现标准作业的各种标准的总成，强调的是单个工序的作业方法等。比如，我们在装配产品的过程中拿产品的每个动作，左手拿什么，右手拿什么，怎样协调搭配，试压的水温，换水的频率等都要形成标准。,标准作业,1.标准作业追求的目标,A.通过有效劳动实现较高的生产率。表面效率VS真正效率；个体效率VS整体效率B.实现各工序间的同步化生产（生产线平衡）。C.把在制品的标准持有量限定在必要的最小数量,2.标准作业的目的,A

9、.明确低成本地生产优良产品的有效率的制造方法B.用作目视化管理的工具。作业人员遵守标准作业顺序的准则现场管理人员监督作业人员的检查表上级管理人员评价现场管理者能力的检查表C.用作改善的工具。作业的改善设备的更改、生产线的调整生产量的变化,标准作业,3.标准作业的三要素,标准作业,1）节拍（T.T),所谓.，是指应该用多长时间、即几分几秒生产一个或一件产品的目标时间值。它是由市场销售情况决定的，与生产线的实际加工时间、设备能力、作业人数等无关。其计算公式如下：,T.T=,1日的生产时间（定时）,1日的需要生产量,标准作业,2）作业顺序,作业顺序指作业者能够效率最好地生产合格品的生产作业顺序,是实

10、现高效率的重要保证。作业顺序和工艺顺序未必相同进行操作的顺序。在一人多工序的情况下会出现先机加工还是先装配的操作顺序问题。,3）标准手持,按照作业顺序进行作业时，为了能够反复以相同的顺序、动作作业而在工序内持有的最小限度的在制品。决定标准手持的基本规则：从作业顺序来考虑。从有无设备自动加工来考虑。,标准作业,4.标准作业组合票,标准作业,5.标准作业票,标准作业,6.标准作业指导书,标准作业,确定节拍,测时工序能力表,确定每位员工承担工作的顺序作业组合，使其在节拍内完成确定在制品的标准持有量标准在制随设备和加工顺序而变化编制标准作业表制作标准作业指导书，让作业人员理解。,7.标准作业的推进步骤

11、,标准作业,8.一个流的思想,一个流生产现场的物料常常是批量流动的，比如每做完100个在制品才转入下一道工序加工，这称之为批量流。一个流是与此相对应的概念，意思是说做完1个在制品后立刻转入下一道工序加工。一人多机与一人多工序在机械加工的过程中，一位作业员能够操作3台车床，这叫做一人多机。但是，如果一位作业员同时操作一段生产流程上的1台车床、1台锯床、1台钻床，这就是一人多工序。在精益生产中，由于重视流水化作业，因此以一人多工序为改善方向。多能化对作业员进行培训，使之掌握多种作业技能，以配合精益生产1人多工序的要求。,车间异常处理,1.车间报警系统,车间报警系统：在生产过程中出现异常时，迅速告知大家的指示系统。