新产品试产规范

1、.编制会笺进行审查承认文件的制作和修订情况序列号。制定修改时间修订内容的概要版本号制定修改者1 .目的：1.1指导新产品的设计验证流程，规范地验证操作流程，在将新产品的设计问题投入批量生产前发现并改进。1.2评价产品设计(包括材料选择备用材料选择)大量生产时的制造性、重复完整性。1.3提出未来量产中的生产风险点，即生产风险评价，在设计夹具和工艺流程时考虑可能发生的问题。1.4提出新产品在未来量产中可能发生的质量风险点，对此制定质量管理计划，在IPQC巡逻中及整个质量流程中进行监控。1.5明确各有关部门在设计验证活动中应完成的事项和未来新项目量产中应承担的责任。2 .本规范所涉责任部门：研发部、

2、生产部、质量管理部。3 .定义：3.1试制产品处于设计验证阶段。 (其中包括样品和少量样品两个阶段，每个阶段并不仅限于一次。)3.1.2样品：设计试制，数量通常在100PCS以内目的：进行初步设计验证，发现基本电气问题、装配问题，完成设计验证计划。3.1.3少量样品：验证产品的所有可制造性和质量稳定性，发现制造风险，制定生产风险管理和质量管理计划，同时验证样品中发现的问题改善效果，有重大修改时，必须完成相关项目的再验证。4 .职责和权限：4.1研究开发4.1.1提供参考样品和相关资料(技术文件、图纸、设备要求、工艺卡、生产注意事项等)和试制过程的技术指导和问题解决，按时改善试制中发现的设计和材

3、料问题，在设计阶段的验证过程中通知工程、质量管理、参加生产。4.1.2提供小批量样品中各种材料损失的比例，该样品负责提交开发阶段的样品，并负责提供未批准的材料。4.1.3判定新项目是否需要试制品，向PMC提出试制品的数量和订货处理的意见4.1.4完成样品评价和样品问题的改进确认和报告，负责样品完成后的项目交接。4.1.5负责试产前的讨论和发表会的召开和试产后的问题研讨会的召开。4.1.6对新开发的机型，或者标准品和成熟机型有客户特别要求的机型，主导相应的PFMEA的制作，生产和质量管理共同参与，确认质量管理，批准研发。4.2仓库：有责任按要求发放批准的物品(已经订购的新产品的试制品按计划发放)

4、。4.3采购：负责采购没有所有需求库存的项目，及时提供各项目的准备情况。4.4生产部：4.4.1负责通报新产品试制中遇到的重大问题，召开紧急处理会议4.4.2提供试制的初步工艺和技术资料，初步评价生产工时和劳动效果，参与试制工艺，报告发现的问题，为试制提供相应的支持，跟进问题的解决。4.4.3根据试产需求制定试产计划，完成试产前材料的确认，负责试产过程整体的统一和安排和对外试产事项的窗口。4.4.4对现有订单的新产品制定试制计划，根据试制完成情况安排和调整在线时间。4.4.5负责加工组装等工装夹具的需求的评价和制作，完成试制和生产用夹具的制作和改良，测试夹具在软件部的评价中申请，提供电路图，生

5、产确认所有夹具测定器的使用情况，修正影响效率和质量的项目。4.4.6协助研发完成产品试制和生产，支持特殊情况。4.5质量管理部4.5.1IPQCQE :参加试制流程，提出严重影响新产品质量的问题点监视方案，完成新产品验证计划，完成生产可靠性评价。4.7.2QA :制定新产品的质量管理项目和检查规范，负责试制后发货样品的检查，发货样品的产品都要安排检查，少量严格检查，按质量管理“PASS”一章发货。5 .验证规范的运营流程5.1开发阶段：在新产品的开发中使用新结构时，对样品预约1PCS，对生产部进行组装评价，提出修改意见并签名，汇总意见，提交给研发责任工程师进行设计评价和修改。5.2试制阶段：5

6、.2.1试制产品的进口：5.2.1.1未在生产系统中试制OK的产品需要未试制的表示，在生产部的订单审查时发现该表示后，研究开发部就判断是否需要试制，如何判断需要试制(例如试制的数量、各种材料的消耗等)。5.2.1.2研究开发必须跟进新项目的进展情况，与销售联系，如果有正确的信息，研究开发应通知生产部试制产品。5.2.1.3变更签证的过程中，有些隐性特性(非批次)无法确定，需要安排样品时，由设计者提出样品的需求(注：仅制作几台就能确认的情况下，设计者自己安排样品确认即可，无需安排样品) 如果认为变更在会议中需要试制产品，需要安排试制产品。5.2.1.4如果确认设计的变更、重要材料的变更、重要备用

7、材料的加入、研发需要试验品的验证时，通知生产部试验品的安排。5.2.2试制生产的安排：试制生产必须以研发为主导，样品总数必须达到5PCS以上100PCS以内(特殊情况除外)，可以分一次或多次进行，每次生产必须大于5PCS。 在小批次的试制阶段进行批次验证时，数量超过500PCS时，请计划在生产线上的制作，在开发、品质管理线上进行指导并验证，结果OK后，请进行批量生产。5.2.3样品的跟进：5.2.3.1新产品上线时，相关人员全过程参与(设计工程师、质量管理)，挖掘各种问题，记录发现的问题点，并提交给试制负责人。 试制完成后，由质量管理员取样进行可靠性评价5.2.3.2试产时，试产负责人计划收集

8、重要参数的测试记录，在试产数量100PCS内记录100%的测试数据，超过100PC至少记录100PC的数据，为质量管理员和设计者提供参考分析，设计者根据测试数据5.2.3.3新产品上线前，研究开发部门应把样品和工程资料提交给样品负责人和QA，QA应根据工程资料进行发货检查(记录异常，重新进行重大异常，如果没有异常，在外箱上标记“QCPASS”)。 试制后，QA必须保持最新的样品。5.2.4试制品的总结：5.2.4.1试产完成后，试产负责人应在3天内召集有关人员(设计者、质量管理者、制造商等)进行试产问题的研究，收集有关人员提出的问题点，确定各问题的改善负责人和改善期限，形成书面试产问题的研究记

9、录，各负责人应按要求及时改善问题点试产负责人应及时确认各问题改善的完成情况，并将问题改善的完成情况发给各有关人员及其主管人。5.2.4.2研发部提供生产风险评估表(PFMEA )，包括制造风险点、风险等级和处理、预防措施。 这些风险点一定要出现在SOP上并得到控制。5.2.4.3质量管理提供质量管理计划，列出质量要点，制定管理计划，作为批量生产质量管理的依据。 这些质量管理计划必须反映在SOP中，按照SOP来执行。5.2.4.4试产负责人在完成试产问题的研究后，要汇总试产完成产品试产评价表，对Pass标准进行评价判定(a) .Cpk (工艺路线能力指数) 1.33(b).PCBlayout没有

10、大幅度变更(c ) .无机构修改，组装方式修改；(d ) .所有未解决的问题都必须解决(e ) .没有信赖度的问题和规则的问题等(f ) .直通率不在90%以上，试制结果就失败了。 测试数据的整理和其他要求资料的整理，试制报告签于质量管理、开发、生产上5.3试制机种的所有生产工时，按时薪计算，全部计入新机种的试制成本，作为该产品的生产费用处理。5.4项目交接和后续有关事项5.4.1小批完成后，试件负责人根据试件问题的改善情况和验证结果，提出试件问题改善措施表，请各部门负责人评价试件的效果，评价项目不能转移时，试件负责人重新安排试件，项目转移只能适用于新产品的开发。 项目转让后，订单按成熟机型运

11、营，项目转让必须准备的有关资料5.4.1.1样品测试报告。5.4.1.2试制品的状况记录。5.4.1.3样品结构的确认和评价。5.4.1.4改善试制问题的讨论记录和各问题点的完成情况。5.4.1.5客户的特殊要求，需要开发重要信息和注意事项，对新产品提供DFMEA (设计故障模式和影响分析)。5.4.1.6重要机构零件的尺寸测量和判定记录5.4.1.7不良品修理报告和数据统计分析5.4.1.8试制品评价表(通过相关机构的签字确认OK后)5.4.2 .生产部：完善生产流程和工艺资料，完成成套和制造的生产能力和生产工时和劳动效果的初步评价。5.4.3 .质量管理部：制定新产品质量管理项目和计划，完成对新产品质量有重大影响的问题点监控方案，作为质量监控和产品检查的依据。5.4.4生产部根据PFMEA和质量管理计划修改相应的SOP。5.4.5试产负责人在文控中发出试产合格通知书，文控将试产标志变更为“合格”。5.4.4移交给生产部的新项目，在生产线上第一次批量生产时，生产通知设计者参加，第一次批量生产有重大设计异常的情况下，回到研究开发再设计，经过长期对策后，由试制团队再生产。 第一次批量生产顺利进行后，后续生产异常由生产主导处理。6 .有关文件：6.1不合格品控制程序6.2记录控制程序7 .相关记录7.1材料检查报告7