风险评价准则

1、有限公司风险评价准则编 制：年月日审 核：年月日批 准：年月日1 目的 建立适用于公司的安全标准化风险评价方法，为风险评价提供指导原则。2 适用范围 公司所有作业活动、岗位、部位、装置等的风险评价和风险分级。3术语解释风险：风险（R）是发生特定危害事件的可能性（L）及后果（S）的结合。风险 R=可能性L后果严重性S危害：可能造成人员伤亡、疾病、财产损失、工作环境破坏的根源或状态。4 职责（1）总经理直接负责风险评价工作，生产副总协助风险评价工作，成立评价组织进行风险评价；（2）由安全部门负责制定风险评价方法；（3）由风险评价使用部门选用适合的评价方法进行风险评价。（4）职工对作业场所危险有害因

2、素进行识别，对作业活动及设备设施及危险工艺进行风险评价。5 控制程序5.1 作业风险等级判定5.1.1危害发生的可能性L判定准则表1：危害发生可能性L判定L值判定标准（具有下列情形之一就可判定为该级）51.现场没有采取防范、监测、保护、控制措施2.正常情况下经常发生危害3.危害发生时不能被发现（没有监测系统）41.危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也没做过任何监测；或现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当；2.或危害常发生或在预期情况下发生31.现场没有采取防范措施或控制措施不当2.异常情况下发生过危害3.危害发生时容易被发现21.现场有防范措施并能有效执行2.过去偶而发生过危害事

3、故或事件3.危害发生时能及时发现11.有充分有效的防范、监测、保护、控制措施2.极不可能发生危害3.严格执行操作规程5.1.2危害后果严重性S判定准则表2：危害后果严重性S判定S值人 员财产损失（万元）停 车其 它5造成人员伤亡50公司停车重大环境污染4造成人员重伤25部分关键装置停车公司形象受到重大负面影响3造成轻伤10降低生产负荷造成环境污染2造成人员轻微伤10影响不大，几乎不停车造成轻微环境污染1无人员伤亡无损失无停车无污染、无影响5.1.3风险等级R判定（表3）表3：风险等级R判定风险等级风险（R=LS）控制措施巨大风险2025在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施措施进行评估

4、重大风险1516采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估中等风险912建立目标、建立操作规程、加强培训及交流可接受风险48建立操作规程，作业指导书等，定期检查可忽略风险320极其危险,不能继续作业重大风险160320高度危险,需要立即整改中等风险70160显著危险,需要整改可接受风险2070可能危险,需要注意可忽略风险20稍有危险,或许可以接受（5）评价程序公司的安全管理技术标准有关安全法律，法规要求风险评价准则行业的设计规范技术标准公司的安全生产方针目标：合同规定划分作业活动确定风险评价范围与目标按作用任务按生产流程的阶段按生产/服务阶段按地理区域按部门按装置有害的作用环

5、境危害辨识作业环境中的不安全状态管理上的缺陷人的不安全行为重大风险（15-16）评价风险轻微或略小的风险（）巨大风险（20-25）确定是否可接受风险立刻可容忍（）指定风险控制计划中等（）立即或近期整改两年内治理实施期限评审控制计划的适宜性应采取的行动控制措施有条件有经费时治理5.4预先危险性分析（PHA）预先危险性分析，又称初步危险分析，主要用于对系统存在的各种危险因素类型、分布、出现条件、事故可能造成的后果以及有关防范措施等，进行概括性分析的系统安全分析方法。分析步骤：1）熟悉系统2）分析危险、有害因素和触发事件3）推测可能导致的事故类型和危险程度4）确定危险因素后果的严重度等级和事故发生可

6、能性等级5）制定相应安全措施危险程度分级见表8，发生事故的可能性等级见表9所示。表8：事故后果严重度 级别严重度可能造成的后果级灾难性的造成多人死亡或设备系统全部毁坏级严重的造成个别死亡或重伤、或设备主要系统被破坏级危险的造成轻伤或设备次要系统损坏级轻微的轻微伤害或设备无系统损坏表9：事故发生可能性 级别发生可能性A频繁发生、经常发生B很容易发生C容易发生D很少发生E在设备系统寿命期内几乎不发生5.5安全检查表法（SCL）5.5.1定义安全检查表是基于经验的方法。安全检查表是一份进行安全检查和诊断的清单。它由一些有经验的、并且对工艺过程、机械设备和作业情况熟悉的人员，事先对检查对象共同进行详细

7、分析、充分讨论、列出检查项目和检查要点并编制成表，以便进行检查或评审 。安全检查分析表分析可用于对物质、设备或操作规程的分析，为防止遗漏，在制定安全检查表时，通常要把检查对象分割为若干子系统，按子系统的特征逐个编制安全检查表。在系统安全设计或安全检查时，按照安全检查表确定的项目和要求，逐项落实安全措施，保证系统安全。5.5.2安全检查表的编制程序（1）确定人员。要编制一个符合客观实际，能全面识别系统危险性的安全检查表，首先要建立一个编制小组，其成员包括熟悉系统的各方面人员；（2）熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施；（3）收集资料。收集有关安全法律、法规

8、、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故资料，作为编制安全检查表的依据；（4）判别危险源。按功能或结构将系统划分为子系统或单元，逐个分析潜在的危险因素；（5）列出安全检查表。针对危险因素和有关规章制度、以往的事故教训以及本单位的检验，确定安全检查表的要点和内容，然后按照一定的要求列出表格。5.5.3安全检查表编制依据1）有关标准、规程、规范规定2）国内外事故案例3）系统分析确定的危险部位及防范措施4）分析人员的经验和可靠的参考资料5）研究成果,同行业检查表等5.6危险和可操作性研究法（HAZOP）危险和可操作（HAZOP）研究的侧重点是工艺部分或操作步骤各种具体值，它的基本过程就是以引导词为引

9、导，对过程中工艺状态的变化（偏差）加以确定，找出装置及过程中存在的危害。表10：HAZOP分析引导词及含义引导词含 义NONE空白设计或操作要求的指标和事件完全不发生，如无流量。LESS低（少）同标准值相比，数值偏小，如温度、压力。MORE高（多）同标准值相比，数值偏大，如温度、压力。表11： 常用的 HAZOP分析工艺参数流量时间次数混合压力组分黏度副产物（副反应）温度PH值电压分离液位速率数据反应5.7故障类型和影响分析FMEA故障类型和影响分析FMEA(Failure Model and Effects Analysis)是对系统各组成部分、元件进行分析的重要方法。系统的子系统或元件在运

10、行过程中会发生故障，而且往往可能发生不同类型的故障。不同类型的故障对系统的影响是不同的。这种分析方法首先找出系统中各子系统及元件可能发生的故障及其类型，查明各种类型故障对邻近子系统或元件的影响以及最终对系统的影响，以及提出消除或控制这些影响的措施。故障类型和影响分析通常包括以下四方面：（1）掌握和了解对象系统；（2）对系统元件的故障类型和产生原因进行分析；（3）故障类型对系统和元件的影响；（4）汇总结果和提出改正措施。6风险评价频次（1）常规活动，每隔一两年组织一次危害识别和风险评价；（2）非常规性的危险性较大的活动，在活动开始前应进行危害识别，进行风险评价，采取有效地防范措施。（3)当下列情形发生时，应及时进行风险评价：1）新的