安全生产风险分级管控与隐患排查治理管理制度(总)

1、安全风险分类管理和隐患调查管理制度穆德瑞恒福盐化有限公司2018年安全生产风险分类管理系统1目的为了确定影响整个公司安全的风险和有害因素、评估相应的风险程度、确定一般和主要风险，以及有效地控制这些风险，从而预防、减少或消除风险，我们特别制定了此制度。范围2风险因素的识别范围应包括所有运营活动和设备设施，包括：规划、设计(重点在新建、改造、扩建项目上)和建设、运行、运营阶段；一般和非常规业务活动；事故和潜在紧急情况；进入工作场所的所有活动；原料、产品运输和使用过程；工作场所的设施、设备、车辆、安全保护用品；流程、设备、管理、人员等变更；报废、处置、拆除和处置；气候、地质和环境影响。三次确定风险有

2、害因素和管理风险的时间：定期活动一年一次，非正规活动开始前。四个根据4.1 中华人民共和国安全生产法(第13号法令)4.2 安全生产风险分级管控体系通则4.3 化工企业安全生产风险分级管控体系细则 DB37/T 2971-20175原则5.1根据公司安全生产实际情况建立风险管理系统领导小组，建立风险管理小组组织的部门风险识别和等级管理。5.2成立企业风险管理领导小组组长：社长组长：生产厂长成员：部门主管和班长等。5.3各级责任组长责任：组织安全风险分类体系建设工作，领导团队成员，做好组织、协调、计划、实施、总结、归纳、总结、上报、专家审计等流程，批准重大、重要的风险清单。组长责任：协调系统构建

3、工作的组织、流程培训、技术指导、完成企业安全风险等级管理文档的编写，并在系统构建过程中为每个部门提出奖惩建议。团队成员的责任：具体执行安全风险分类系统构建过程中的具体任务，在每个区域内完成风险点识别、风险分类和风险评估，对评估结果负责。其他部门：按照“等级管理、管理工作必须管理安全”的原则，企业的生产、工艺、设备、电力等部门和人员积极按照企业的部署，建立本部门的风险管理工作组，完成本部门、本项目范围内的风险点识别、风险分类和风险评价，对评价结果负责。6工作程序6.1首先对所有人员进行风险管理培训。6.2编制风险源统计和设备设施清单和运营活动清单。6.3 JHA法选择运营活动，SCL法确定设备设

4、施风险、有害因素和风险管理。6.4根据风险管理准则，合理把握事故发生的可能性和严重性，全面评估风险水平。6.5制定和纠正主要风险和评估的隐藏风险的补充措施，将风险减少到可接受的风险。6.6最后对所有人员进行评估结果培训，熟悉工作和工作环境中存在的风险、有害因素，并确定和实施应采取的控制措施。7风险管理方法7.1公司根据需要每年进行一次常规活动，以下方法适用于分析：公司让员工参与风险评估，管理层与员工一起参与风险评估流程，风险有害因素识别方法采用工作风险分析(JHA)和安全检查表(SCL)。7.2风险评估程序：(1)运营风险分析主要采用业务风险分析(JHA)，由现场操作员、管理层制定本职位的所有

5、运营活动的列表，并报告给业务风险分析(JHA)、公司评估小组进行审核，提交对不合格人员的修改意见后进行修改，由公司风险管理小组进行审核和确定。(2)对设备设备的损坏分析主要根据安全检查表(SCL)分析，工作人员和运营人员列出设备设施清单，根据安全检查表(SCL)分析，提交公司评价组，对不合格人员的修改意见，返回岗位进行修改，公司风险管理组经复审后确定。(3)更新风险信息a，在以下情况下更新安全检查表(SCL)分析记录和工作风险分析(JHA)记录：-改变工艺指标或操作程序；-新的或变更的法律、法规或其他要求；-技术革新项目；事故、事件或其他引起不同的认识。-组织发生了重大调整。-其他变更。b，如

6、果没有上述变更，部门每年复查或检查一次风险识别结果。对于作业活动，我们选择职业风险分析(jha)。-评估我们对设备设施选择安全检查分析(SCL)的方法；在启动非食品活动之前，将通过作业活动的项目危害分析(JHA)方法进行评价。7.3工作风险分析(JHA)7.3.1从工作活动列表中选择工作活动，将工作活动划分为多个相关工作阶段，确定每个工作阶段的潜在风险因素，通过风险控制确定风险等级，并制定控制措施。7.3.2操作hazard analysis(JHA)是分析操作活动的每个阶段，以确定潜在风险并制定安全措施。工作阶段要分为实战阶段，穿上保护用品，处理工作单等，不需要分析工作阶段。可以将佩戴保护用

7、品和处理作业表等纳入控制措施。分发的作业阶段太粗糙也太细了，所以别人能理解作业进行得怎么样，最好给工人指导一下。7.3.3只需用几个词简单地说明工作步骤。不说明怎么做，只说明内容就行了。工作阶段划分应基于工作观察，讨论工作人员和研究，并使用自己的知识进行分析。7.3.4每个阶段都要问可能发生的事情，问自己问题。例如，工人会遇到什么样的事情；我在摸；他会碰什么；操作员会摔倒吗？是否有毒气、辐射、铅光、山雾等危险的暴露。也要掌握损害引起的事件发生后可能发生的后果及其严重性。然后确定现有的安全控制措施，进行风险评估。如果这些控制措施不足以控制此风险，建议采取建议的控制措施。7.3.5在确定每个阶段的

8、潜在风险时，可以单击以下问题提示列表进行提问：(1)身体的哪些部分可以夹在物体之间2)工具、机器或设备是否具有风险3)从业者是否可能接触有害物质4)从业者会滑倒或跌倒吗？(5)工作人员有没有推、拿、拉、拉、拉、拉，使之过度，结果扭伤了？(6)从业者会暴露在极端或极端的环境下吗？(7)是否有过大的噪音或振动8)是否存在物体坠落的危险因素9)有照明问题吗10)天气条件会影响安全吗11)有可能产生有害的辐射(12)是否会暴露在燃烧的物质、有毒物质或腐蚀性物质中。(13)空气中有灰尘、烟、雾、蒸汽吗这只是一个示例，因此每个管理员和操作员都需要根据实际任务进行工作分析。7.3.6职务风险分担主要是为了防

9、止执行这项工作的人受到伤害，原则是不要伤害他人，不要损害设备和其他系统。在分析中，不能只分析工作人员的工作未标准化的风险，更重要的是分析生产环境中存在的潜在风险，即客观存在的风险。必须确定工作不规则所造成的损失和工作本身面临的损失。作业中我们经常强调“不伤害你”，即不伤害我们自己，不伤害别人，保护别人免受伤害。在识别损失时，要考虑到这四种损失的危害。7.3.7如果工作流程很长且工作步骤很多，则可以按进程将工作活动划分为多个单元。每个单元可分为一个大步骤，大步骤可分为几个小步骤。工作风险分析的主要步骤如下：1)确定(或选择)要分析的任务2)将操作分为一系列步骤。3)确定每个阶段的潜在风险。4)确

10、定相应的预防措施。识别前列出工作活动清单。7.4安全检查表方法(SCL)7.4.1安全核对表分析基于经验方法，该方法列出了针对被分析对象的一些项目，确定了与典型工艺设备和操作相关的已知类型的风险、设计缺陷和事故风险，确定了各个级别的不安全因素，然后确定了检查项目。然后按系统配置顺序将检查项目制成表格，进行检查或审查。7.4.2安全检查分析表分析可用于材料、设备、工艺、车间、设备或操作程序的分析。准备的依据主要是：一)有关标准、规章、规范和规章；2)国内外事故案例和企业过去的事故情况；3)系统分析确定的危险部位和预防措施；4)分析个人的经验和可靠的参考资料。5)研究结果、同行业或类似产业核对表等

11、。7.4.3使用安全检查表分析风险时，必须综合分析以下风险因素：温度等工艺参数的过度波动；反应停留时间的变化；火灾、安全间隔、火灾道路和装置间隔；消防设备数量；安全设施状态运行环境等。识别危险时都要考虑。7.4.4使用安全检查表危险设备设施时，应遵循一定的顺序。首先确定场地，考虑地形、地形、地质、周边环境、安全距离的危险，然后确定工厂内平面布局、功能区、危险设施布局、安全距离等的危害，然后确定具体建筑等。对于特定的设备设备，可以按系统逐个检查，也可以按部分顺序检查，从上到下、从左到右或从上到下进行。7.4.5安全检查表分析了设备设施和车间等，检查项目不是静态的，不活跃。因此，列出的检查项目不能

12、有人员活动，也不能有工作。7.4.6列出项目后，该标准可能是法律和法规的条款，也可能是企业对行业规格、标准或操作程序或技术卡的规定。有些项目没有特定的规定，在这种情况下，熟悉此检查项目的相关人员可以决定。请注意，一个检查项目可能有多个标准。检查项目要综合，检查内容要仔细。要知道，达不到标准是潜在的危害。7.4.7列出检查项目和检查标准时，还应列出现有控制措施。控制措施应列出警报、火灾、检查等熟悉的控制措施和工程设备本身所包含的控制措施。7.5风险评估和分类企业通过确定的评估方法和基于风险确定标准的风险评估来确定风险等级。风险等级决定根据严格的原则将每个评价水平分为重大风险、重大风险、一般风险、

13、低风险等风险等级，分别用“红橙色蓝”的4种颜色表示，评价其他等级评价水平的企业在进行风险分类时，应参考以下原则，结合适当风险进行实质性区分。 E等级等级5 蓝色允许的风险：团队、工作管理。 D等级 4级蓝色轻微风险：低风险，团队，工作管理。 C等级3等级黄色重大危险：属于一般风险，需要部长办公室(工作场所等级)、团队、职务管理、纠正控制。 B级 2级橙色32;高风险：属于大风险，应制定公司(工厂)级、部门(车间)级、团队、职务管理、控制管理的建议改进措施。 A等级1等级8风险管理准则使用风险矩阵方法的企业风险管理标准：根据事故发生的可能性(l)和结果的严重性(s)确定风险度(r)。也就是R=L

14、S8.1制定风险管理准则的标准：一)安全生产法律法规；2)设计规范、技术标准；3)公司安全管理标准、技术标准；4)公司的安全生产方针及目标等。8.2风险管理准则表1:事件发生可能性(l)标准等级拍准考证5现场未采取预防、监视、保护、控制措施，没有发现危险发生(没有监控系统)，或者正常情况下经常发生这种事故或事故。4损坏的发生不容易发现，现场没有测试系统，没有进行任何监控，现场有管理措施，但未正确实施，措施不当，危险经常发生，或者预期的情况下发生。3没有保护措施(例如没有保护装置、没有个人保护用品等)，没有严格按照操作程序执行，很容易发现危险发生(现场有监控系统)，或者以前监控过，过去发生过类似

15、的事故或事故，异常情况下发生过类似的事故或事故。2发生危险时立即发现并定期监控，或者现场有预防措施有效运行，或者过去发生意外事故或事故。1有适当有效的预防、控制、监视、保护措施，或者员工的安全卫生意识相当高，所以严格执行操作程序。事故或事件发生的可能性极小。表2:事件结果的严重程度(s)标准等级法律、法规和其他要求人财产损失/万韩元停止作业公司形象5违反法律、法规和标准死亡10设备停止国内影响4违反法规和标准的可能性丧失劳动能力5设备暂时停工产业内、省内的影响3不遵循上级公司或行业的安全方针、制度、规定等截肢，骨折，听力丧失，慢性病3某些设备已损坏区域影响2不符合公司的安全操作程序、法规轻伤，

16、间歇不适1几乎不受影响，几乎不中断工作公司和周边范围1正好没有伤亡没有损失无停机时间图像未损坏表3:风险水平确定标准和控制措施以及实施期限危险度等级需要采取的措施/控制措施实施期限20-25巨大的风险在采取减少损害的措施之前，不能继续工作，评估改善措施马上15-19重大危险降低风险，建立操作控制程序，定期检查、衡量和评估立即或最近的整顿9-12中间您可以考虑制定目标、建立操作程序、加强培训和通信等两年内治理4-8可接受操作程序，可以考虑制定操作说明，但需要定期检查。条件、条件、时间管理4轻微或可忽略的风险不需要控制措施，但必须保留记录风险分类判断方法风险等级巨大重大(高)正常(正常)轻度(低)忽略(低)使用LEC方法e级d级c级b级a级使用LS方法级别1级别2