T梁预制、架设施工方案

1、目目 录录 1 1 工程概况工程概况 .4 4 1.1 工程简介 .4 1.2 编制依据 .4 1.3 编制原则 .5 1.4 工程数量 .5 2 2 施工布署施工布署 .5 5 2.1 场地布置 .5 2.2 T 梁施工进度.6 2.3 机械设备配备 .6 2.4 劳动力资源配备 .7 3 3 T T 梁预制施工方案梁预制施工方案.7 7 3.1 工艺框图 .7 3.2 制梁台座 .7 3.3 钢配件 .8 3.4 模板工程 .9 3.4.1 模板制作及要求 .9 3.4.2 模板安装误差 .9 3.4.3 立、拆模板： .10 3.5 钢筋工程 .10 3.5.1 钢筋成型、安装 .10

2、3.5.2 预留管道、钢筋绑扎要求 .12 3.6 混凝土工程 .12 3.6.1 混凝土搅拌 .12 3.6.2 混凝土运输 .13 3.6.3 混凝土浇筑 .13 3.6.4 混凝土养护 .15 3.6.5 拆模 .15 3.6.6 混凝土缺陷处理 .16 3.7 预应力工程 .16 3.7.1 预应力材料 .16 3.7.2 预应力管道制孔 .17 3.7.3 钢绞线制束 .18 3.7.4 钢绞线穿束 .19 3.7.5 预应力张拉 .19 3.7.6 孔道压浆 .22 3.7.7 箱梁封端 .23 4 4 T T 梁架设施工方案梁架设施工方案.2424 4.1 工艺框图 .24 4.

3、2 准备工作 .24 4.3 就位顺序 .26 4.4 架桥机结构特性 .26 4.5 架桥机架设 .27 4.6 体系转换 .28 4.7 质量标准及要求 .28 5 5 安全措施安全措施 .2929 5.1 安全生产目标和方针 .29 5.2 用电安全 .29 5.3 模板作业安全 .29 5.4 钢筋骨架整体吊装安全 .29 5.5 混凝土灌筑作业安全 .29 5.6 抽拔橡胶棒作业安全 .30 5.7 张拉作业安全 .30 5.8 架梁作业安全 .30 6 6 文明施工文明施工 .3131 6.1 成立现场文明施工组织机构 .31 6.2 现场文明施工措施 .32 6.3 文明施工资料

4、管理 .32 7 7 环保措施环保措施 .3232 7.1 环境保护措施 .33 7.2 施工现场的生活和环境卫生管理 .33 1 工程概况 1.1 工程简介 富绥松花江大桥位于黑龙江省富锦市、绥滨县之间，跨越松花江，是前锋农场至嫩 江公路上的控制性工程。 全桥跨径布置为：3440m 简支 T 梁（85615085）m 连续 T 梁2640m 简 支 T 梁，全桥长 3478.2 米。其中 B1 合同段包含富锦侧引桥 0#台33#墩和主桥 34# 墩37#墩基础、下部结构及上部结构施工以及两个涵洞施工。 引桥预应力砼 T 梁采用在现场设置预制梁场集中预制，架桥机逐孔架设施工。预制 梁场设置在

5、0#桥台台后路基上，中心里程为 K2+050，占地 13.5 亩。梁场地内设制梁台 座 20 个。场内配备 75t 龙门吊 2 台、150t 架桥机 1 台。2 台龙门吊机负责制梁、场内倒 运、提升及 0#台2#墩 T 梁架设，轨道沿引桥铺设至 2#3#墩之间等。 T 梁架设：先利用梁场龙门吊机架设 0#台2#墩 T 梁 20 片，然后用架桥机架设 2#墩 34#墩 T 梁 320 片。 1.2 编制依据 富绥松花江大桥 B1 合同段施工组织设计 富绥松花江大桥及引道两阶段施工图设计 公路工程技术标准 公路桥涵设计通用规范 公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥梁设计规范 公路工程质量评定标准 公路桥

6、涵施工技术规范 钢筋焊接及验收规程 公路桥涵钢结构及木结构设计规范 公路桥梁板式橡胶支座 建筑钢结构焊接技术规程 公路桥梁伸缩装置 公路工程混凝土结构防腐蚀技术规范 公路交通安全设施设计规范 1.3 编制原则 遵循招标文件条款的原则。积极响应招标文件的各项条款及要求。 安全第一、质量至上原则。精心组织施工，合理安排工期。坚持技术先进、方案优 化、重信誉守合同、施工组织科学合理、按期优质安全高效、不留后患。 坚持按项目法管理的原则。通过与建设单位、监理单位和设计单位协作，综合运用 人员、机械、物资、资金和信息，实现质量和造价在保证安全和工期前提下的最佳组合。 重视生态环境，在施工期间及竣工通车后

7、保证不发生水土流失，保证不破坏环境。 贯彻执行国家和当地政府的方针政策，遵守法律法规，尊重当地的民风民俗。 坚持用工制度的动态管理。根据工作的需要，合理配置劳动力资源。 按照 ISO9001(2000 版)的要求编制质量管理体系程序文件，按照投标文件对安全、 质量目标的承诺进行严格的管理和有效的实施。 1.4 工程数量 表表 1 1 主要工程项目及数量主要工程项目及数量 序号序号项项 目目单单 位位数量数量备备 注注 1 钢 筋吨 4280 2 混凝土 m319000 3 钢绞线吨 595 4 锚 具套 5920 5 支 座个 450 6 T 梁架设片 340 2 施工布署 2.1 场地布置

8、根据 T 梁制造的工期情况及实际施工的工程量，预制梁场设置在 0#桥台台后路基上， 跨桥轴线布置，里程 K1+900K2+175，长 275 米。梁场内设制梁、存梁、材料存放、钢 筋加工等功能区，制梁区设 20 个预制台座， T 梁存梁放置在 0#-1#墩及 1#-2#墩 T 梁桥 面位置。混凝土由两台混凝土工厂生产，砼运输车运输，75T 龙门吊机吊斗浇筑砼。场内 移梁及提梁采用 2 台 75t 跨线龙门吊机，门吊轨道采用栈桥跨江堤。 2.2 T 梁施工进度 T 梁预制总工期 386 天(含冬休 212 天) 开工日期：2009 年 7 月 10 日，预制完工日期：2010 年 7 月 31

9、日。 T 梁架设总工期 371 天(含冬休 212 天) 开工日期：2009 年 8 月 10 日，预制完工日期：2010 年 8 月 15 日。 T 梁场设置制梁台座 20 个，共投入底模 20 套，外模、堵头模板 6 套，施工周期为 9 天/片。每月生产 T 梁 60 片。 2.3 机械设备配备 表表 2 2 主要机械设备配备表主要机械设备配备表 序号序号设备名称设备名称规格型号规格型号数量数量备注备注 1 龙门吊机 75t 2 台 2 汽车吊机 25t 2 台 3 汽车吊机 16t 1 台 4 履带吊机 50t 1 台 5 钢筋加工及成型机械 2 套 6 预应力张拉设备2 套 7 预应力

10、管道压浆设备2 套 8 T 梁模板 40m 6 套 9 混凝土搅拌站 HZS80D 1 台 10 混凝土搅拌站 HZS50 1 台 11 砼输送泵 HBT120C-2120D 1 台 12 砼输送泵车 SY5280THB 1 台 13 砼搅拌车 8m3 3 台 14 高频附着式振捣器 ZGKF-160/380 80 台 15 卷扬机 5t 2 台 16 运梁平车 150t 1 台 17 架桥机 150t 1 台 2.4 劳动力资源配备 表表 3 3 劳动力资源配备劳动力资源配备 序号序号名称名称数量数量备注备注 1 管理人员30 人 2 钢筋工40 人 3 装吊工40 人 4 模板工31 人

11、5 振捣工34 人 5 电焊工33 人 6 木工20 人 7 普工40 人 8 起重司机13 人 9 电工9 人 10 其它工种15 人 11 总计305 人 3 T 梁预制施工方案 3.1 工艺框图 T 梁预制施工工艺框图见“图 1” 。 3.2 制梁台座 用钢筋混凝土修建预制台座，制梁台座顶面的尺寸与梁底尺寸相匹配，台座顶面采 用 10 号的槽钢与预埋件相焊接。台座顶面和两侧必须平整光滑，以保证侧模的安装就位 和 T 梁底的平整度。台座的基底必须有足够的承载力，并且台座间的地面用混凝土硬化， 避免在施工过程中渗水到台座基底，引起台座下沉、开裂。预应力 T 梁张拉后其拱度作 用使中部梁顶板侵

12、占桥面铺装层厚度，为克服这一问题， T 梁台座在跨中设置预拱度， 但考虑到 T 梁砼的本身强度及架梁时间的要求，综合进行考虑后，将 40mT 梁台座预拱度 设置为 20mm，由中部向两端渐变按二次抛物线布置。 台座两侧设置排水槽以利养护和施工排水，并于台座两侧沿纵向每 1 米埋设支撑钢 筋，以便设置拉杆固模或拆模。 图图 1 1 T T 梁预制施工工艺框图梁预制施工工艺框图 穿束张拉 底模台座铺设 腹板钢筋绑扎 安装预应力管道 侧模安装及固定 顶板钢筋的绑扎 堵头模板安装及预埋件留设 砼 灌 注 砼养生、等强 孔道压浆 外模加工、安 装 技术交底 由监理工程师验收合格 由监理工程师检查合格 定

13、位网片的安装钢筋制作成型 钢筋制作成型定位网片的安装 张拉槽模板的制作 监理工程检查合格签发砼浇注 令 堵头模板制作 下料编束 3.3 钢配件 T 梁支座预埋板种类包括：73065030、50060030、50060050、 700140020 四种类型；其中73065030 数量为 220 块，其余均为 110 块。预埋 件制作时，要求 20 预埋钢筋必须与支座预埋钢板四边围焊。 支座预埋钢板均采用热镀锌钢板，要求钢板平整，不允许焊接变形。安装时，在 T 梁底模上划上记号，用以保证支座预埋板的安装精度。 3.4 模板工程 3.4.13.4.1 模板制作及要求模板制作及要求 （1）底模：预制

14、T 梁的底模采用钢模，钢面板采用 =6mm 的钢板，横肋采用 8 号 槽钢，大肋采用 10 号的槽钢，槽 10 直接与台座预埋件焊接，底模在钢结构下料，现场 组拼焊接；根据预设反拱度的要求，调整底模标高；标高调整后，将底模和制梁台座上 预埋钢板焊接固定，并将底模焊接成为整体；底模侧面对支座位置、及各测量点位置进 行标记，保证底模有足够的强度、刚度和稳定性，并保证梁体预设反拱度的要求及预埋 件的位置准确。 （2）侧模：侧模用型钢及钢板焊成，以梁横隔板为界，每侧可分成 8 段。底部用螺 栓通过底座将左右两边的侧模紧固，上部根据需要设置穿心螺栓紧固。侧模支腿预留 15cm 作为楔块调节支腿，在砼强度

15、达到要求后，只需拆除楔块，钢模板就会因自重作用 而自动脱模。侧模配置附着式振动器，以保证梁体混凝土能够浇筑密实,附着式振动器安 装分上下 2 排呈梅花状布置，底排附着式振动器距台面 60cm，上排附着式振动器距底排 70cm,振动器横向间距按 2.5m 布置。单元模扇面板用 6mm 钢板模压成型，水平肋采用 8 号槽钢，竖向肋采用12 制成，支架为 12 号槽钢。模板不用时擦油保养，用时清除油渍 和混凝土斑点，涂脱模剂，并经常检查校正。 （3）端模：端模也用钢板制作。端模上的预应力钢绞线束的孔洞位置一定要精确， 要符合规范要求。 3.4.23.4.2 模板安装误差模板安装误差 表表 4 4 模

16、板安装误差模板安装误差 序序 号号项项 目目要要 求求 1 模板总长 10mm 2 底模板宽+5mm、0 3 底模板中心线与设计位置偏差 2mm 4 桥面板中心线与设计位置偏差 10mm 5 腹板中心线与设计位置偏差 10mm 6 横隔板中心位置偏差 5mm 7 模板倾斜度偏差 3 8 底模不平整度 2mm/m 9 桥面板宽+10，-5mm 10 腹板厚度+10mm、0 11 底板厚度+10mm、0 12 顶板厚度+10mm、0 13 横隔板厚度+10mm、-5mm 3.4.33.4.3 立、拆模板：立、拆模板： 立模顺序为：涂脱模剂贴接缝止浆橡胶条安装侧模安装端模及堵头模板。拼 装模板时用龙

17、门吊或汽车吊机把模板分块吊到所要制梁的制梁台座台，按顺序排列不能 颠倒。立模时按底模已打出的梁轮廓线、隔板位置线,先拼侧模，然后拼端头部分。拼两 边模时先用对拉螺杆将模板基本固定好，再拼两端吊装孔及三角垫铁，拼三角垫铁必须 采用 1m 水平尺或水准仪抄平，控制其水平误差不大于2mm，而后拼装端头模。拼完后对 边模的水平、接缝以及横隔板模进一步调整，位置准确后固定对拉螺杆，最后还要对板 缝、连接上拉杆、下楔块进行检查，确认无误后安装振捣器进行混凝土施工。 拆外模时，首先拆出端头模板及隔板堵头模，然后松开对拉螺杆和两边支撑，拆除 两边侧模，因为模板属大面、小厚度钢结构，侧向刚度不大，所以在拆除、起

18、吊等作业 时应防止模板发生塑性变形。 梁体混凝土灌注完毕后 12h 即可拆除固定支撑架、拉杆、楔块，待混凝土强度达设 计强度 70%时可全部拆除。拆模时，先将所拆模扇与龙门吊钩挂好，然后在侧模顶两竖带 间用 12 台螺旋千斤顶施顶，下部可采用手拉葫芦拆模。 立模时注意： 模板要洁净，要均匀喷涂腊质含量较高的脱模剂。 立模前，在台座上准确标出梁的横隔位置。 模板接缝要严密平顺。 立模后，要严格检查模板的平直度与垂直度。 在整个施工过程中要始终保持模板的完好状态，认真进行维修保养工作。 3.5 钢筋工程 3.5.13.5.1 钢筋成型、安装钢筋成型、安装 （1）钢筋成型和预留管道安装施工方法： 根

19、据设计图纸，提出下料单，工班据以下料、加工。 下料时，应根据梁体钢筋编号和供料尺寸的长短，统筹安排，采用连续配料法下料 以减少钢筋的损耗。钢筋下料需注意：长度超过 12m 的顶板、腹板钢筋，需搭接接长， 配料时，要将搭接接头位置错开规定的距离（同一断面接头数量不大于钢筋总数的 50）,并尽量减少钢筋接头的数量；梁肋顶部 20 主筋接长采用焊接方式，要求钢筋 错开焊接，并采用双面焊接，焊缝长度不小于 5d（10cm） ，在焊接接头中心至 35d 长并不 小于 50cm 区段内，同一钢筋不得有两个接头。 （2）钢筋调直采用长线冷拉调直或调直机调直；预应力钢绞线下料采用砂轮锯切割， 钢筋使用切断机下

20、料；非预应力钢筋连接采用搭接连接；钢筋弯制成型采用弯曲机，并 用样板控制弯筋尺寸。 a) 钢筋调直 钢筋在加工弯制前采用长线冷拉调直或调直机调直。钢筋表面的油漬、漆污、水泥 浆和用锤敲击能剥落的浮锈、铁锈等均应清除干净。 冷拉调直时，级钢筋的冷拉延伸率不大于 2%，级钢筋的冷拉延伸率不大于 1%。 调直过程中如发现钢筋脆断、劈裂、拉不直等异常现象应及时通知技术人员，找出 原因做适当处理。 (3)钢筋弯制成形 钢筋弯制成型过程中，发现钢材开裂、脆断、过硬、回弹等异常现象，应及时向技 术人员反映，找出原因适当处理。 钢筋弯制成形需特别注意以下几点： 带弯钩的钢筋，弯钩的弯芯直径要按照图纸上的尺寸，

21、以保证钢筋绑扎成型后的 外形和保护层尺寸； 两侧腹板和底板的通长钢筋，要控制外到外的宽度尺寸，较设计值减小 35mm， 以保证腹板外侧保护层尺寸；高度控制在 0-5mm，以保证顶板顶层钢筋的平整和保护层 尺寸； 腹板两侧的钢筋，控制外到外的宽度尺寸，较设计值减小 03mm，以保证腹板内 侧保护层尺寸；高度控制在 0-5mm，以保证顶板顶层钢筋的平整和保护层尺寸； 腹板、底板、顶板变截面处的钢筋，弯折点两端的钢筋长度和弯折角度要控制好。 各种弯制成形好的钢筋要立即搬运到存放场地，按照编号堆码整齐，以备抽查和使用。 (3)钢筋绑扎 钢绞线按设计长度加工，用砂轮机切割，两端用胶布粘贴编号后捆束分别堆

22、放。每 束在端头 5cm 用细铅丝捆扎后,每隔 2 米捆扎一道，使钢绞线束保持整体不松散。钢筋绑 扎在台座上划线标示，先安放支座预埋钢板，再架立钢筋后横隔板连接钢板和其它预埋 件。孔道定位筋、锚具等均按设计要求精确就位捆绑焊接牢实。钢筋骨架绑扎成型在制 梁台座上直接进行施工。绑扎前在台座底模顶面标出主筋、箍筋、横隔板、变截面位置 及骨架长度。钢筋绑扎完毕核对无误，即可进入下道工序。 在绑扎钢筋骨架时，应按设计位置绑好橡胶棒的定位片。安装时事先按设计图中预 应力筋的曲线坐标在侧模或箍筋上定出曲线位置，固定时采用钢筋支托，间距为 500mm， 钢筋支托焊在箍筋上，箍筋底部要垫实。橡胶棒固定后用铁丝

23、扎牢，以防浇筑混凝土时 上浮而引起严重的质量事故。在钢筋安装中进行点焊时注意不能触烧小橡胶棒。钢筋骨 架定位后，再穿上经检查合格的橡胶棒并要绑扎牢固，保证在浇筑混凝土时橡胶棒不会 坍塌或上浮。若钢筋与橡胶棒发生碰撞，应保证管道位置不变而适当挪动钢筋位置。 钢筋保护层使用塑料垫块，底板、顶板采用梯形垫块；腹板采用圆形垫块，梅花形 布置，间距 1 米，并确保绑扎牢固，绑线弯向内侧。 3.5.23.5.2 预留管道、钢筋绑扎要求预留管道、钢筋绑扎要求 表表 5 5 预留管道、钢筋绑扎要求预留管道、钢筋绑扎要求 序号序号项项 目目要要 求求 1 后张梁抽拔橡胶棒在任何方向与设计位置的偏差 距跨中 4m

24、 范围 4mm、 其余6mm 2 桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查） 15mm 3 底板钢筋间距及位置偏差 8mm 4 箍筋间距及位置偏差 15mm 5 腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置） 15mm 6 混凝土保护层厚度与设计值偏差+5mm、0 7 其它钢筋偏移量 20mm 3.6 混凝土工程 3.6.13.6.1 混凝土搅拌混凝土搅拌 混凝土采用强制搅拌机进行拌制，采用电子计量系统自动计量原材料。搅拌时，先 向搅拌机投入粗骨料和细骨料，搅拌均匀后，再投入水泥、矿物掺和料、水和外加剂。 总搅拌时间为 90 秒，并确保混凝土入模温度控制在 1028。 (1)开盘前试验人员每天必须测定砂、石含水

25、率，将混凝土理论配合比换算成施工配 合比； (2)混凝土配料和计量：混凝土配料必须按试验室通知单进行，并应有试验人员值班。 配料应采用自动称量系统计量。开盘前要校核电子秤及其它计量器具，根据施工配合比 确定每盘砼用料，在搅拌站设置混凝土配合比交底牌，标牌内容由专业试验人员人员负 责填写和调整，做到填写的项目齐全、数据准确。质检人员应随时抽查，做好记录。 (3)开盘前料库配合技术部门检查砂、石的质量情况，核实使用原材料与配合比通知 单是否相符，数量是否足够生产一孔梁；不得采取边运输边开盘搅拌的方法进行梁体混 凝土灌注作业。 (4)开盘前，检查拌合机、混凝土输送泵及管道、浇筑、振捣等各工序设备的运

26、转情 况，风、水、电、汽的供应情况；养护设备的准备情况。 (5)开盘前，办理模板、钢筋及各种预埋构件等工序的检查签证手续；人员、机械、 工具等准备就绪。 (6)开盘前，了解劳动力是否配备齐全，掌握天气预报情况，如冬季夏季施工相 应措施是否完善； (7)混凝土拌合的搅拌时间不少于 90S； (8)混凝土拌合物坍落度 45min 损失不大于 10%；入模前含气量控制在 2%4% (9)混凝土自搅拌加水至入模时间不得超过 45min； (10)开盘后，前三盘逐盘检查实际下料重量，以后每 10 盘检查一次，如发现混凝土 坍落度与配合比要求相差较大时，必须由试验室查明原因后加以调整； (11)浇筑混凝土

27、前，应仔细检查钢筋保护层垫块的位置，数量及其紧固程度，绑扎 垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。保护层垫块采用和梁体等强度的混凝土垫块， 尺寸应保证钢筋混凝土保护层厚度的准确性。 3.6.23.6.2 混凝土运输混凝土运输 (1)混凝土运输采用混凝土搅拌车运输。夏季施工时，搅拌车在装砼之前加水湿润， 且注意搅拌车内不得有积水，搅拌车在运送混凝土过程中应以 24rmin 的慢速进行搅 动。 (2)采用 75t 门吊配合储吊斗进行砼浇筑，储料斗每个储存 2m3。灌筑底腹板混凝土 时出料口不得正对橡胶棒，应将砼从橡胶棒与模板之间的保护层里进入底板及腹板。混 凝土拌和物始终连续输送。在混凝土灌注至翼板

28、前应及时清除掉粘附在翼板上的水泥浆， 以避免翼板底部形成干灰、夹渣及麻面。 3.6.33.6.3 混凝土浇筑混凝土浇筑 (1)砼的浇筑方案： 梁体混凝土浇筑采用混凝土输送泵，连续浇筑，一次成型。混凝土浇筑采用纵向分 段、水平分层连续浇筑，由一端向另一端循环浇筑的施工方法，从腹板保护层侧下料， 浇筑底板及腹板砼；顶板用砼输送泵从一端向另一端布料浇筑；每片梁浇筑时间控制在 35 小时；混凝土从加水搅拌起，45min 内浇筑完毕。混凝土的入模温度控制在 1028，分层厚度为 3050cm。 (2)砼的浇筑顺序和振捣方法： 从腹板两侧下料，浇筑腹板和底板，采用底板及侧板两侧安装附着式振捣器相结合 的方

29、式进行振捣，保证底板的密实性。 从腹板顶下料，浇筑腹板范围砼，采用插入式振动棒与底板及侧板两侧安装附着式 振捣器相结合的方式进行振捣，控制振动棒插入深度，保证腹板砼浇筑的密实性； 浇筑顶板的砼，以插入式振动棒振捣，振动棒应振捣密实，注意顶板位置应振捣平 整。 (3)砼浇筑注意事项： 在浇筑底板混凝土时，应控制砼的坍落度和砼的下落位置，不得采用振动棒拖动来 保证砼的均匀性，并且在振动时应严格控制附着式振动器的振动时间。 浇筑腹板砼时应采用小直径的振捣棒进行振捣，在振捣过程中不得贴近模板表面， 防止侧模的偏移，待砼浇筑至橡胶棒以上时不得使用附着式振动器进行振捣。 灌筑顶板砼前，应及时将顶板上的混凝

30、土清除掉，以免顶板底部形成干灰或夹渣。 在腹板灌注的过程中应派专人用小锤敲击侧模，通过声音判断腹板内混凝土是否灌 满。 浇筑过程中，设专人检查模板、附着式振动器和钢筋，发现螺栓、支撑等松动应及 时拧紧和打牢。发现漏浆应及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，及时调整保证位置正确； 混凝土浇筑入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行， 每次振捣按混凝土所浇筑的部位使用相应区段上的振动器。 混凝土振动时间，应以混凝土表面不再下沉、没有气泡逸出和混凝土表面开始泛浆 为度，振动时间为 2030s，混凝土振捣应有专人指挥、检查、振捣，应定人定点分片落 实到人。 操作插入式振动棒时宜快插慢拔

31、，垂直点振，不得平拉，不得漏振，谨防过振；振 动棒移动距离应不超过振动棒作用半径的 1.5 倍30cm ，每点振动时间 20s30s，振动 时振动棒上下略为抽动，振动棒插入深度以进入前次灌筑的混凝土面层下 50mm 为宜。灌 筑过程中注意加强跨中处预应力孔道、倒角、交界面以及钢筋密集部位的振捣。在侧模 上安装有高频振动器，进行辅助振捣。 顶板混凝土浇筑到设计标高后用振捣棒振实后，及时赶压、抹平，保证排水坡度和 平整度。顶板混凝土应确保密实、平整、坡度顺畅，因此除应按规定进行振动外，还必 须执行两次收浆抹平，以防裂纹和不平整。顶板采用插入式振动棒振捣及收浆。为便于 收浆抹面，灌注桥面混凝土应从一

32、端往另一端灌注。振动棒振动完成后，收浆人员站在 振动桥上对表面进行收浆抹面。 当温度超过 35或混凝土拌合物出盘温度达到 25及以上时，按夏季施工办理：改 变混凝土浇筑时间，尽量安排在上午 11：00 以前浇筑完或下午 16：00 以后开盘浇筑， 避免模板和新浇混凝土受阳光直射。在相对湿度较小、风速较大的环境下，采取喷雾、 挡风等措施或在此时避免浇筑有较大面积混凝土暴露的顶板。 在配制混凝土拌和物时，水、水泥、掺和料、外加剂的称量准确到1%，粗、细骨 料的称量准确到2%（均以质量计） 。 混凝土拌和物配料采用电子自动计量装置，粗、细骨料中的含水量在开盘前及施工 过程中及时测定，并按实际测定值调

33、整用水量、粗、细骨料用量；拌和物出机后不再加 水。 浇筑混凝土前，仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度。构件侧面和 底面的垫块为 4 个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头弯向构件内侧。保护层垫块的尺寸应保 证钢筋混凝土保护层厚度的准确性，其形状为锥形并有钢筋限位槽，有利于钢筋的定位。 梁体应采用 75t 门吊吊斗连续灌筑、一次成型，每片梁灌筑时间控制在 35 小时。 T 梁混凝土拌和物入模前含气量控制在 24。 在夏季气温较高时灌筑预制梁混凝土，选择气温较低的傍晚或晚上浇筑混凝土，并 对模板和钢筋喷雾降温。 预制梁混凝土拌和物入模温度控制在 1028。夏季搅拌混凝土时，采用冷却拌和 水、

34、洒水冷却粗骨料和在傍晚或晚上搅拌混凝土的方法，以控制混凝土的入模温度在 1028。 T 梁混凝土灌筑时，采用插入式高频振捣棒振捣并辅以侧振成型，振捣棒垂直点振， 不得平拉，振捣时间控制在 2030s 以防止过振、漏振。 试生产前，进行混凝土配合比选定试验，制做抗冻性、抗渗性、抗碱-骨料反应性、 护筋性等混凝土耐久性试件各一组，进行耐久性试验。 T 梁在灌筑混凝土过程中，随机从底板、腹板及顶板处分别取样制作标准养护和施工 用混凝土强度、弹性模量试件。施工试件应随梁体或在同样条件下振动成型、养护，28d 标准试件按标准养护办理。 每片 T 梁各部位混凝土弹模试件两组，其中一组为随梁养护的终张拉试件

35、，一组为 28d 标养试件。试件的弹性模量满足设计要求。 3.6.43.6.4 混凝土养护混凝土养护 重点克服干湿循环不好的养生通病。采用 T 梁顶面土工布覆盖洒水养生，覆盖物延 伸至地面。侧面、顶板地面采用喷淋设备喷水雾化养生。温度低时改为养护剂养生；并 视气温情况采用蒸气养生。养生时间不小于 7 天。养护剂使用前必须经试验检验合格， 并上报总监办批准。 3.6.53.6.5 拆模拆模 当随梁同条件养护的试块强度达到设计要求时，进行拆模。 拆模时，先拆除端模，再拆除外侧模。外模拆除时，先将外模脱开，待梁体混凝土 芯部与表层、表层与环境温差均不大于 15时，再将外模拖开。 当环境温度低于 0，

36、待表层混凝土冷却至 5以下后拆除模板；在炎热或大风干燥 季节，采取逐段拆模、边拆模边涂刷养护液的拆模工艺。 拆模后，立即覆盖洒水，养护时间不少于 14d。 大风或气温急剧变化时不宜拆模。 3.6.63.6.6 混凝土缺陷处理混凝土缺陷处理 混凝土拆模后，如表面有粗糙、不平整、蜂窝、孔洞、疏松麻面和缺棱掉角等缺陷 或不良外观时，施工单位应认真分析缺陷产生的原因，及时报告监理和业主，不得自行 处理。 当混凝土表面缺陷不危及到结构或构件的使用性能和耐久性能时，可采用经有关部 门批准的技术方案进行修补处理。 混凝土表面缺陷修补后，修补或填充混凝土应与孔穴表面紧密结合，在填充、养护 和干燥后，所有填充物

37、应坚固、无收缩开裂或产生鼓形区，表面平整且与相邻表面平齐， 达到工程技术规范要求的相应等级及标准。 3.7 预应力工程 3.7.13.7.1 预应力材料预应力材料 全桥 T 梁钢绞线、锚具型号及数量见下表 表表 6 6 全桥全桥 T T 梁钢绞线、锚具一览表梁钢绞线、锚具一览表 项项 目目型号型号单位单位数量数量备注备注 s15.2-8t386.312 s15.2-9t208.634 s15.2-5t 116.992 钢绞线 合计 t 711.938 s15.2-8 套 2136 s15.2-9 套 1024 锚具 s15.2-5 套 2760 （1）预应力钢绞线 预应力钢绞线均采用技术性能符

38、合国际预应力混凝土用钢绞线 （GB/T5224- 2003）标准的高强度低松弛 7 股钢绞线，公称直径 15.2mm，抗拉强度标准值 fpk=1860Mpa，弹性模量 1.95105Mpa，1000h 后应力松弛率不大于 2.5%。使用前要求供 应商提供每批钢绞线的实际弹性模量值。 钢绞线进场时分批验收，验收时对其质量证明书、包装标志和规格等进行检查。验 收按批进行，每批重量不大于 60t。 物资部门对进场钢绞线进行外观、尺寸检查，除直径不得超过规定允许公差外，其 表面不得带有润滑剂，油渍等降低钢绞线与混凝土粘结力的物质，也不得有机械损伤、 死弯、气孔、锈迹、氧化皮等，允许有浮锈但不得锈蚀成目

39、视可见的麻坑。钢绞线内不 应有折断，横裂和相互交叉的钢丝。 试验室应负责对进场钢绞线进行抗拉强度及弹模试验，从每批中任取 3 盘，从每盘 中取二根试样分别作拉伸及弹模试验。 钢绞线切断后应是不松散的或可以不困难地捻正到原来的位置。 钢绞线运输有雨布遮盖。分批堆放，并做上标识。贮存使钢绞线离地 20cm。严禁沾 污油脂及具有腐蚀性物质，严禁堆积，以免压弯砸伤。 （2）锚具、夹具 预应力筋锚具、夹具和连接器应具有可靠的锚固性能、足够的承载能力和良好的适 应性，能保证充分发挥预应力筋的强度，安全地实现预应力张拉作业，并应符合现行国 家标准预应力筋锚具、夹具和连接器 （GB/T14370）的要求。 夹

40、具应具有良好的自锚性能，松锚性能和重复使用性能。 锚具领用根据当天的生产进度由专人从仓库领出，现领现用。使用中报废的锚具有 专人负责核对领用数字并办理退库手续，报废的锚具集中另行保管不得混淆。 3.7.23.7.2 预应力管道制孔预应力管道制孔 T 梁正弯矩预应力钢束布置为 s15.2-8、s15.2-9，采用 内=80mm 橡胶棒制孔。 负弯矩预应力钢束布置为 s15.2-5，采用 9019mm 扁橡胶棒制孔。 橡胶棒使用前，应按规定进行抽样检验，其各项技术性能指标满足相应技术标准后， 方可投入使用。 （1）抽拔橡胶棒安装 a、抽拔橡胶棒安装前应仔细检查橡胶棒。安装穿送时前端须人工引导进预设

41、的定位 网眼中。 b、每个预应力孔道由两个抽拔橡胶棒连接而成，接头先用薄铁皮包裹，再采胶带纸 缠好，避免浇筑混凝土时水泥浆渗入管内造成堵塞。 c、为增加制孔时胶棒的刚度，保证孔道的位置准确，胶棒内要穿 1 根 75 钢绞线。 d、抽拔橡胶棒安装完毕后，应检查其位置是否正确，误差应在规定范围内，抽拔管 曲线应圆顺，否则须进行调整直至符合要求为止。 e、制孔胶棒安装时要在胶棒上设置记号，保证每次均将固定的一端留在外面，另一 端对接，不能调头。 f、制孔胶棒在施工过程中要注意保存，防止挤压以及油、酸等的侵蚀，也要避免曝 晒。 （2）抽拔橡胶棒时间 a、抽拔制孔胶棒时间与混凝土强度以及环境温度有关，一

42、般在混凝土强度达到 48MPa 时抽拔胶棒较为合适，参考下表进行施工： b、抽拔橡胶棒时间（自混凝土灌注完毕后算起）： 30以上时 3 小时 3020 65 小时 2010 86 小时 10以下时 1012 小时 （3）抽拔橡胶棒原则 抽拔制孔器应执行先灌先拔的原则。每次最多只能抽拔 2 根，抽拔方向大致与孔道 出口切线方向一致，以免损伤胶棒。抽拔时先用尼龙软吊带缠绕住胶棒，再用卷扬机钢 丝绳牵拉软吊带拖拉胶棒。 （4）抽拔制孔器的绳索工具 抽拔制孔器的绳索工具与胶棒不得挤压，勒索，磨损胶棒。 （5）孔道检查 a、橡胶棒抽拔完毕后应立即进行孔道检查。 b、 经孔道检查，若发现孔道被混凝土或水泥

43、浆堵塞，待混凝土达到脱模强度时， 以芯棒焊梅花型钻头捅捣。 c、若胶棒拔断残留在孔道中，先以芯棒捅捣，如不能排除，则以特别的倒挂钩头焊 在芯棒端部伸入孔道将胶棒断头拉出。 （6）制孔偏差： a.横向安装位置偏差5mm； b.纵向安装位置偏差：距跨中 4m 范围内6mm，其余部位8mm； c.锚垫板平面和孔道轴线两者必须垂直，否则应予纠正。 3.7.33.7.3 钢绞线制束钢绞线制束 钢绞线放盘在特制的框中进行，以防弹出伤人和钢绞线乱盘。钢绞线放盘过程中注 意检查其外观，如有油污、矢高过大等均应局部剪除，剪除下来的钢绞线应单独存放， 不得混放； 钢绞线放直后抽查其伸直性，每个班次抽查不少于 2

44、次。伸直性检查方法：取弦长 1m 的钢绞线，其弦与弧的最大自然矢高不大于 25mm； 钢绞线下料时，采用砂轮锯切断，在切断处画线，画线两侧各 30mm 处用铁丝绑扎， 防止散头； 同一编号的钢绞线束可集中下料。为节约用料，钢绞线下料长度可按每个孔道的实 际长度+张拉设备长度2+工具锚厚度2+限位板的有效高度2+200mm 之和下料，其误 差为10mm。下料后，钢绞线束应采用设计钢绞线束的梳丝板理顺，不得交叉扭结。 钢绞线束应进行编号标识，分别存放。编号时应在两端系上铁皮小牌，注明编号， 以免混杂； 钢绞线束存放及移运时，应保持顺直，不受损伤，不得污染。存放、搬运时支点距 离不大于 3m，端部悬

45、出长度不大于 1.5m； 不得使钢绞线经受高温，严禁接触焊接火花或接地电流。 3.7.43.7.4 钢绞线穿束钢绞线穿束 穿束前应探明预应力管道的断面情况，清除管道内的杂物和积水，确保钢绞线束穿 束顺利施工； 钢绞线束穿束时，将卷扬机置于待穿孔道的一端，利用钢丝将钢丝绳引入孔中并拉 至另一端，在绳端连接一特制钢绞线穿孔器可用穿束套 ，即可将钢绞线束穿入孔道中； 穿束时应保持钢绞线束顺畅不变形，穿束过程中应确保钢绞线束不受损伤。 3.7.53.7.5 预应力张拉预应力张拉 （1) 预施应力 预施应力前应作好如下准备工作： 检查梁体混凝土是否已达到设计要求的龄期、强度及弹性模量要求，否则不允许预

46、加应力。 千斤顶和油压表均在校验有效期内。 检查钢绞线、锚具等技术合格证，并对锚具表面进行质量检查。 第一孔梁张拉前测定下列数据： 锚具的锚口摩阻； 管道摩阻； 锚具锚固后的钢丝回缩量。 （2) 张拉时钢绞线束之计算伸长量按下式计算： k p LL E A -（kX+） （1-e） （kX+） k张拉端控制应力 Ep 预应力筋的弹性模量 k 孔道每束局部偏差对摩擦的影响系数 预应力筋与孔道壁的摩擦系数 X 从张拉端至计算截面的孔道长度(m)，可近似按 X 轴投影长度计算 L 预应力筋的长度 （3）预施应力程序 0 0.20k(作伸长量标记)k(持荷 2min)测伸长量锚固 正弯矩预应力束采用

47、8 孔和 9 孔 75 群锚的预应力钢绞线， 张拉顺序（按先后顺序）： 连续跨边梁： N1、N2、N3、N4 连续跨中梁： N1、N2、N3、N4 伸缩跨边梁： N1、N2、N3、N4、N5 伸缩跨中梁： N1、N2、N3、N4、N5 预制梁须在砼龄期达到 7 天并强度达到 100%后方可张拉。 负弯矩预应力束张拉顺序： 钢束采用两端张拉，张拉顺序：N1、N2、N3。 张拉：梁两端同时对千斤顶主油缸充油，使钢绞线束略为拉紧，充油时，随时调整 锚圈、垫圈及千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者之轴线互相吻合，同时应注意使 每根钢绞线受力均匀，随后两端同时加荷到 0.2con,打紧工具锚具夹片，并在

48、钢绞线束 上划上记号，作为观察滑丝的标记。并且测量千斤顶至锚具边的距离。 钢绞线锚固：钢绞线束在达到 con 时，持续 5 min，并维持油压表读数不变，然后 主油缸回油，钢绞线束锚固。最后回油卸顶，张拉结束。 张拉完成后，在锚圈口处的钢绞线做上记号，以作张拉后对钢绞线锚固情况的观察 依据。 （4）张拉质量要求 实际伸长量不超过计算伸长量的6%（两端之和） 。 张拉过程中出现以下情况之一者，需要换钢绞线重新张拉。 a）后期张拉时发现早期张拉的锚具当中夹片断裂者； b）锚具内夹片错牙在 10mm 以上者； c）锚具内夹片断裂在两片以上者（含有错牙的两片断裂） ； d）锚环裂纹损坏者； e）切割钢绞线或者压浆时发现又发生滑丝者。 张拉完毕后， ，必须经主管技术人员检查签字认可。 钢绞线外露头切割。张拉完毕 24 小时后复查，确认无新滑丝、断丝即可进行钢绞线 头的切割，利用砂轮切割机进行切割，切割处距锚具不小于 30mm，并保证外露钢绞线的 保护层不小于 30mm。 （5）滑丝与断丝处理 在整个张拉过程中，严密注意钢绞线及锚具滑丝情况及其它意外情况。 处理方法：当一束出现少量滑丝时，可用单根张拉油顶