汽机基础上部结构施工方案

1、目 录一、编制依据1二、编制说明1三、工程概况及施工要点13.1工程概况13.2 施工要点23.3 主要工程量2四、施工准备及作业条件34.1主要劳动力计划34.2主要机械设备、仪器选用计划34.3 作业条件3五、施工方法45.1定位放线45.2脚手架工程45.3钢筋工程65.4预埋件安装85.5 模板工程95.6 运转层的地脚螺栓孔加固措施125.7 混凝土工程145.8 设备基础二次灌浆18六、质量保证措施19七、雨季施工措施22八、安全文明施工措施23九、危险点控制措施26十、模板及内满堂架计算27一、编制依据1.1内蒙古达电四期2600MW机组工程汽轮发电机基座施工图 F0884S-T

2、1.2 火电施工质量检验及评定标准(土建工程篇)1.3 电力建设施工及验收技术规范(建筑工程篇) SDJ69-871.4 混凝土结构工程施工及验收规范GB50204-20021.5 混凝土强度检验评定标准GBJ107-871.6 钢筋焊接及验收规程JGJ18-961.7 钢筋机械连接通用技术规程JGJ 107-961.8 建筑抗震构造详图03G329-11.9 电力建设安全工作规程DL5009.1-921.10 公司相关的质量管理体系文件二、编制说明为保证本工程汽轮发电机基座脚手架、模板、钢筋、混凝土工程能符合设计及施工规范要求，确保汽机基座节省用工，节省材料，提高效益，保证安全文明施工，保证

3、各工序质量目标的实现，明确作业人员职责，预防质量事故的发生，创精品工程，特编制此作业指导书作为施工依据，本施工方案中未详尽之处均在各分项工程作业指导书作明确细致的表述。三、工程概况及施工要点3.1工程概况：本工程为内蒙古达电四期2600MW机组2#汽轮发电机基座工程，位于主厂房A、B列之间，汽轮发电机机座自基础底板以上为两层单跨框架结构，框架间由纵梁连接。框架跨度约10m，线线框架排距7.987m；9.033m；9.04m；12.69m（均以柱中心线计算），机座底板顶标高4.6m，中间层局部有平台，平台结构顶标高6.85m，运转层平台结构顶标高13.65m，灌浆后局部标高14.005m，具体标

4、高见施工图。汽轮发电机中心线距A列14.8m，距B列12.2m，线框架轴线与主厂房14轴重合。相对标高0.00m相当于绝对标高1023.50m。3.2 施工要点汽轮发电机机座混凝土结构比较复杂，梁、柱、截面面积大；预埋螺栓、埋件多，安装精度要求高，施工难度相当大。在钢筋安装施工中，22以上钢筋连接均采用直螺纹机械套筒连接，梁、柱节点、梁、梁节点钢筋绑扎过程中应注意绑筋的先后顺序，必要时应进行钢筋预排，避免因工序失误造成损失。在模板施工过程中应注意作业指导书要求的各支撑构件的最大间距，保证构件尺寸的正确性。混凝土施工按照大体积混凝土的工艺要求考虑。埋件、螺栓安装可采用固定支架，为保证混凝土侧壁埋

5、件位置的准确性，埋件固定采用螺栓将模板与埋件螺紧拉结。汽机基座4.6米以上计划8月6开工，计划竣工日期10月15日，工期总计70天。3.3 主要工程量：(钢筋实际发生量以配筋单为准)序号项 目规格型号数 量1混凝土C402300m32模 板双面覆膜多层板2700m23钢筋HRB3354030t36220t3241t2810t229t1816t16160t4钢筋HPB23510及以下6t5脚手架钢管483.5305t6扣 件40000个7密目网2100m2四、施工准备及作业条件4.1主要劳动力计划钢筋工混凝土工木工架子工配合工种50人40人4050人204.2主要机械设备、仪器选用计划 名 称规

6、 格数 量空气压缩机0.9m31台钢筋机械钢筋弯曲机WJ402台钢筋切断机GQ65B2台钢筋调直机GTJ4-143台钢筋套丝机DN-1001台砼机械插入式振捣器ZX5012台测量仪器全站仪GTS332W1台激光经纬仪ET021台水准仪S3E2台水准仪AL3321台4.3 作业条件：本工程的基座底板已浇筑完毕，框架柱自底板顶面（-4.60M）开始施工。经与设计、监理洽商，第一道水平施工缝留设在中间层（6.85M）梁底，第二道在中间层现浇平台顶面，第三道设于运转层平台梁底，竖向不留施工缝。机械布置：在汽机基座施工过程中，配备两台36B塔吊和25T汽车吊作为垂直运输工具，木工机械、钢筋机械、运输机械

7、配置齐全，混凝土浇筑采用两台32M汽车泵车和一台拖挂式地泵及6台混凝土运输罐车进行浇筑，必要时可调用塔吊协助浇筑，确保施工顺利进行。五、施工方法5.1定位放线：根据主厂房定位控制桩进行放线、标高控制。定位测设之前，应利用厂区控制桩进行控制桩的校合，消除误差后方可投测定位。汽机基座施工定位应准确放出线框架轴线并与主厂房14轴轴线复核确定，同时应放出汽轮发电机中心线、高压进汽中心线、1#及2#低压低压缸中心线、发电机中心线。标高控制过程中应由现场坐标水准点进行引测，然后进行闭和，直至闭合差满足要求后方可进行标高测设，每进行一道工序复合一次定位轴线和标高。5.2脚手架工程脚手架搭设采用扣件式钢管脚手

8、架，满堂布置，此脚手架作为钢筋、模板、混凝土施工人员操作的支承系统。脚手架搭设高度为18m，满堂架立杆搭设在汽机底板的混凝土面上，凡立杆位置与基础支墩冲突的不得随意增大立杆间距，可在支墩顶部垫木方并在其上按原间距搭设立杆。满堂脚手架立杆间距400mm600mm（沿梁方向垂直梁方向），横杆步距不得大于1.1m。基座外围设双排外架，排距为1.2m，柱距与步距同内脚手架，每三步三跨范围至少有一处与内脚手架整体拉结。基座外围双排架内排坐落在混凝土基础底板上，外排位于基坑回填土上，因此搭设前应对回填土做压实试验，压实系数应不得小于0.94，防止因立杆下回填土的沉降造成脚手架变形进而造成倾覆。内满堂脚手架

9、及外双排架立杆下均应铺设50300厚宽松木脚手板，在其上按脚手架设计间距放好立杆定位线后进行立杆支设。脚手架立杆除局部支撑受力小的部位采用搭接外，其余各接头必须采用对接扣件连接，接头应交错布置，两个相邻接头不应设在同步同跨内，且在高度方向错开的距离应大于500mm，接头中心距主节点的距离不得大于400mm，顶层局部采用搭接时搭接长度不小于1m，且至少用3个旋转扣件固定连接，端部扣件盖板的边缘至杆端距离不得小于100mm。脚手架底部设置通长纵横扫地杆，纵向扫地杆应用直角扣件固定在距离底座下皮不大于200mm处的立杆上，横向扫地杆应紧固在纵向扫地杆之下。立杆基础在汽机支墩上的，必须将高处的纵向扫地

10、杆向低处立杆方向延长两跨并与立杆固定。外脚手架纵向水平杆设于横向水平杆之下，在立杆的内侧，接头采用对接扣件连接，接头交错布置，不应设在同步同跨内，相邻接头错开距离大于500mm不得将接头设在跨中，水平杆长度不应小于3跨并不宜小于6m。外脚手架操作层上满铺脚手板，采用对接平铺，接头处设两根小横杆，小横杆间距不大于150mm，用12#铅丝将脚手板与小横绑扎牢固，不得有探头板，操作层上设1050mm高护身栏杆，并设150mm高档脚板。在基座运转层平台下满铺水平安全网，网与网重叠150mm，安全网的系绳应与立杆、大横杆绑扎牢固，距作业层500mm，脚手架外侧满挂安全立网，要求水平杆伸出最外排立杆100

11、-200mm。剪刀撑的设置，在脚手架转角处沿高度方向通长设置剪力撑，中间每隔6跨（7根立杆）通长设置，每道剪刀撑跨越57根立杆，宽度不应小于4跨。斜杆与地面的夹角在4560之间，剪刀撑的接长采用搭接，搭接长度至少1000mm，旋转扣件不少于三个，此脚手架要求纵横向均设置刀撑。在汽机机座脚手架南侧设一个“之”字形人行步道，步道与脚手架相连，坡度大约35左右，人行步道宽度在1200MM，脚手板顺铺，接头采用搭接，下面板头压住上面的板头。斜坡及休息平台外侧设150mm挡脚板，步道脚手板上每隔250300mm设置一根防滑木条，木条厚度2030mm，为保证步道的稳固，在步道两侧沿全高设剪刀撑。纵横梁砼强

12、度达到设计强度的100%时，脚手架方可允许拆除，拆除时必须划出工作区，设标志牌，严禁他人进入危险区，制定拆除方案，拆除顺序由上而下，先搭者后拆，后搭者先拆，先拆除护身栏杆、脚手板、安全网、剪刀撑，后拆除水平杆、立杆。拆除过程中设专人监护，统一指挥，相互配合，不得将脚手架整片推倒。5.3钢筋工程5.3.1钢筋进场检验复核钢筋进厂后应分批验收，每批由同一直径和同一炉号的钢筋组成的，重量不大于60T，验收内容包标牌检查、外观检查和力学性能试验。标牌检查：每捆（盘）上都应挂有不少于两个标牌，印有厂标、钢号、炉（批）号、直径等标记，并附有质量证明书。外观检查：钢筋表面不得有裂缝、结疤和折叠。允许表面有凸

13、块，但不得超过横肋的最大高度，钢筋的外形尺寸应符合规定。力学性能试验：从每批钢筋中任选两根，每根取两个试样进行拉伸试验（包括屈服点、抗拉强度和延伸率）和冷弯试验，如有一项试验结果不符合要求，则从同批另取双倍数量的试件重作各项试验，如仍有一个试件不合格，则该批钢筋不合格。钢筋必须复检合格方准使用。5.3.2钢筋加工钢筋加工前应根据施工图，先填写配料单，计算下料长度时要考虑钢筋的形状和尺寸,在满足设计要求的基础上有利于加工和安装。钢筋配料单核对无误后方可下料。进场钢筋12以上的钢筋必须平直，局部无曲折，12以内（包括12）盘条采用5T卷扬机拉伸进行调直，其调直冷拉率不大于4%。钢筋切断时，应将同规

14、格钢筋根据不同长度长短搭配，统筹排料，尽量节约材料，在切断过程中，如发现有劈裂、缩头或严重的弯头必须切除，钢筋断口不得有马蹄形，长度力求准确，允许偏差10mm。钢筋弯曲成型时应符合下列规定。1.级钢筋未端作180弯钩，其弯曲直径不应小于钢筋直径的2.5倍，平直长度不应小于钢筋直径的3倍。2.级钢筋端作90弯折时，除施工图中注明的弯曲直径的钢筋外，其它级钢筋的弯曲直径不应小于钢筋直径的4倍。3.弯起钢筋中间弯折处的弯曲直径不应小于钢筋直径的5倍。4.独立柱箍筋未端为90/90弯钩，其他箍筋未端为135/135弯钩，弯曲直径不应小于2.5倍的箍筋直径，且不小于受力主筋的直径。弯钩的平直长度为箍筋直

15、径的10倍。其它弯钩形式见设计施工图。5.1.3钢筋绑扎钢筋绑扎前应核对成品钢筋的型号、规格、尺寸、数量与设计是否相符，准备好绑丝（22#镀锌铁丝），水泥砂浆保护层垫块及绑扎工具。水泥砂浆垫块在本工程中有3种厚度即：20mm(板)、40mm(梁)，40mm(柱)，厚度20mm垫块平面尺寸4040mm，厚度为30mm 及40mm垫块平面尺寸5050mm且预埋22#镀锌铁丝。梁柱钢筋绑扎：受力筋位置正确，箍筋弯钩叠合处应交错布置在四角纵向钢筋上或梁的上部钢筋上，箍筋与主筋的交叉点均应扎牢，箍筋间距符合要求，为保证钢筋骨架位置正确，用脚手管对其顶部进行固定形式见下图。梁的纵向钢筋采用双排排列，两排钢

16、筋之间应垫以大于25mm且不小于纵向钢筋直径的垫铁，垫铁长度为梁宽并扣除两个保护层厚度，间距2000mm。梁的钢筋绑扎前应用钢管搭设简易的操作架，以保证其刚度及稳定性。操作架搭设应视梁断面而决定搭设尺寸。板钢筋绑扎：本工程6.85m层平台现浇板配筋均为双层钢筋网片，两层钢筋网片间应设马凳（撑脚），以保证钢筋位置正确，马凳双向部距2000mm。13.65M运转层平台纵梁及横梁的钢筋绑扎顺序：处在同一标高处纵、横梁钢筋应将横梁钢筋放在纵梁钢筋之上（必须符合图纸设计要求），双排钢筋应根据各自的位置确定穿筋的先后顺序，应先穿纵梁钢筋，后穿横梁钢筋，在穿纵梁钢筋过程中，应视具体情况，将横梁第二排钢筋在穿

17、纵梁钢筋过程中穿插安装。钢筋接头： 受拉区不得超过25%。受压区不得超过50%。当采用绑扎接头搭接钢筋受拉时，其箍筋间距应加密，间距不大于100mm。保护层垫块的埋设：钢筋绑扎完毕后，应在受力主筋上安放垫块，双向间距1000mm，但应视模板尺寸的大小现场作具体的调整。5.4预埋件安装本工程中，埋件类型有钢板埋件、角钢埋件及扁钢埋件，焊缝形式有贴角焊及钢筋与钢板搭接焊。预埋铁件的材料要求预埋件组成材料，即钢板、角钢、扁钢及钢筋必须具有出厂合格证。复检合格。（1）预埋铁件制作预埋铁件下料方法采用气割、切割截面与钢材表面垂直，且割口应用角向磨光机进行打磨，不得有毛刺、焊渣、熔瘤、溅斑等缺陷，切割完毕

18、的预埋件钢板在未焊钢筋之前要进行整平。焊接方法采用手工电弧焊，E43焊条焊接，焊工应持证上岗，焊缝高度及焊缝形式符合设计要求。在施焊过程中要采取间隔跳焊，及半面弧焊，二次加焊相结合的操作方法，最大限度的减小铁件变形，在预埋铁件制作完毕后，应用锤击或千斤顶将变形铁件整平。（2）铁件安装铁件安放前用水准仪，钢卷尺将预埋铁件中心标高及水平位置引测在钢筋骨架或模板上，用白色油漆标注，铁件就安放位置而言有柱侧铁件，梁侧铁件、梁底铁件、板底铁件及板顶铁件。其中前四类铁件采用M8螺栓将铁件固定在模板上，具体作法是：将铁件按设计位置与钢筋骨架固定牢靠，铁件的钢板表面（角钢或扁钢两面应与将成型的混凝土表面平齐，

19、（可在铁件背面和受力钢筋之间垫以相应规格的钢筋加以控制），在模板安装过程中随时加固铁件，用手电钻将模板及铁件同时钻7孔，模板再用9钻头扩孔，然后用8丝锥穿过模板在铁件钢板上套出内螺纹，用M8螺栓穿过模板拧入铁件的内螺纹，见图3-3-3a，每块铁件固定螺栓的个数：200200mm以内钢板铁件在对角各设1个，计2个。200200mm以外钢板铁件在四角各设1个。扁钢铁件沿铁件长度方向间距500mm设置。角钢铁件沿铁件长度方向间距500mm，在角钢的两个边均设加固螺栓。对于板顶铁件安装，应先在铁件锚筋下垫保护层垫块，并与受力筋绑扎牢固。5.5 模板工程为确保汽轮机基座混凝土表面质量，采用18mm厚进口

20、双面覆膜多层板，由于汽轮机基座混凝土表面质量要求高，施工前应均对操作工人进行现场培训，使其熟练掌握进口双面复合多层建筑模板操作工艺。汽机基座框架柱、梁浇筑过程中浇筑速度严禁超过2m/h。5.5.1 模板制作 材料要求：所采用的进口双面覆膜多层板表面不得有腐蚀，板边缺损、鼓泡、分层、篾片脱胶、压痕及污染等缺陷，且耐气候，耐水浸，厚度偏差不得超过1mm，支撑多层板木楞选用落叶松，要求干燥，木材不得有裂纹、腐蚀、木栉、虫蛀等缺陷，木楞与多层板连接采用2.53寸铁钉连接。 制作工艺：经荷载计算并参照生产厂家提供的资料确定梁、板木楞选用50100木方，间距（中距）为200mm。 木楞在宽度方向（即宽度5

21、0mm方向）应双面刨光，且应保证木楞高度为100mm，将木楞沿梁柱的长度方向用铁钉固定在多层板背面，木楞端头错开100mm，铁钉钉帽应与板面平齐或稍低于板表面，此处用玻璃钢腻子刮平。在模板背面对模板进行编号，以方便现场组装使用，防止错用。模板接缝均采用木乳胶漆衔接，确保接缝严密，防止接缝漏浆，同时对所有的模板切口涂刷封口漆两道。 成型后的模板原则上随作随用，不得积压过多以防止存放时间过长引起模板变形。存放时应将成型模板置于干燥处，与地面间的距离大于500mm，且表面覆盖防水苫布。模板制作如图3-3-4a、图3-3-4b5.5.2 模板安装： 模板支设前，柱与底板施工缝处应清除水泥薄膜，松动石子

22、及软弱混凝土层，然后将模板支垫底部作找平，以保证模板位置及避免模板底部漏浆。在基座底板上安装框架柱模板至纵横梁底模下，找正加固后，安装框架纵横梁底模，待梁钢筋绑扎完毕后，支设加固梁侧模及纵梁外挑合模板。模板安装前，沿模板内边线用1：3水泥浆抹成宽厚：5030mm条带，并通过水准仪找平，作为模板的支承面。见图3-3-4c柱模板支设 因脚手架立杆搭设较密，模板从侧面进料困难，用25T汽车吊将模板吊至脚手架模板安装过程中，先用塔吊将模板吊至操作面，然后人工吊下安装。模板水平垂直接缝处衬以12mm宽海绵条，与混凝土接触面一侧贴40mm宽胶带纸一层，防止接缝处漏浆。5.5.3 柱模板加固：柱侧模采用18

23、mm厚双面覆膜多层板，背楞采用50100木方间距250mm。柱侧模主楞采用16a号槽钢，中间所有柱每侧均设置一道22对拉螺栓，柱外围采用14对拉螺栓，螺栓端头螺母必须与螺栓点焊，槽钢从下层混凝土面250mm处起步，间距500mm。柱角均采用150MM*150MM带角木方，加固方法如图所示：因多层胶合板模板整体性较差，支设时应随支设随找正加固，层层找正，层层加固，每支设一层，找正加固一层，下层模板找正加固完，再支设上层模板。模板的水平接缝处必须设置柱箍，将柱子边线向外量取300mm弹一条与柱边线相平行墨线为基线，模板整体安装完成后在拉结架上悬挂线坠，并以基线为准量取至模板外表面距离及至脚手架线坠

24、距离，消除偏差后找正，柱四面均如此。5.5.4梁模板加固运转层梁底满铺木模板，木模下满铺55型钢模，横向支撑14a号槽钢，间距400，位置对应下部立杆。中间层平台梁底采用50100木方为小肋，间距250mm，483.5双钢管做主肋，间距400mm，对应下部立杆丝杠。所有梁侧模采用双钢管背楞，间距500mm，对拉螺栓14，间距500mm，对拉螺栓端头加双螺母紧固。梁跨大于或等于4m时，底模应起拱，起拱高度为全跨长度的1/10003/1000，梁侧模应用拉线的方法保证梁侧模平直，用吊线方法检查侧模的垂直度。底模铺设时，严格控制梁的位置。5.5.5 模板折除侧模折除应在混凝土强度能保证其表面及棱角不

25、因拆除模板而损坏时方可拆除，一般为1.2MPa，承重模板（即梁底模）应待混凝土强度达到设计强度的100%后方可拆除，拆除时应制定拆除措施，确定拆除顺序及方法。5.5.6 模板修理模板拆除后及时进行清理、修理，将在施工当中损坏的模板进行修复，变形模板应加压整形，用玻璃钢腻子堵孔，检查钉帽的外露高度等，修理后模板按规格妥善堆放保管。5.6 运转层的地脚螺栓孔加固措施13.65M运转层平台螺栓设计为直埋螺栓，上部有螺栓套管，因螺栓安装按直埋考虑，在螺栓安装之前，螺栓套管下口与螺栓点焊，上口用木塞固定牢靠，待混凝土浇筑完成后清除木塞完成灌浆。为了保证预埋螺栓的位置准确，采用505角钢焊接支架刚性固定定

26、位，支架面梁采用12#以上的槽钢制作。因图纸尚未升版，本作业指导书中螺栓按两种型式考虑，一种为上下贯通螺栓，一种为下部直埋在混凝土内的螺栓。对于上下贯通的螺栓孔，定位方法除采用固定架定位外，下部可在梁底模上钉圆木块定位锚孔。5.6.1预埋螺栓支架的安装汽机基座施工到13.70m平台梁下口短柱顶面时，按螺栓支架立柱位置埋入埋件，固定架安装采用塔吊垂直运输至施工平台后由人工焊死在柱顶预埋埋件上。固定架上预埋螺栓孔的制作应预先放线定出螺栓相对位置，用样冲作好标记，再用火焊割出螺栓孔，孔的直径比螺栓直径大10mm。另外在支架顶上焊小直径端钢筋用以拉线作为螺栓安装时的标高基准线。5.6.2 螺栓安装：螺

27、栓安装前先将螺栓一头套好螺母，将未套螺栓的一端向下插入支架面梁的螺栓孔中，待螺母与面梁接触稳定后拧动螺母用以调整螺栓标高，校准后将螺栓螺母点焊固定。螺栓的水平定位可采用顶丝或固定板固定的方法。使用顶丝的方法是在固定架面梁上螺栓孔周围焊34个M10的顶丝，调整好螺栓的水平位置后焊牢；固定板做法是预先在固定架上找螺栓中心并在螺栓孔周围刻“十”字中心线，另取钢板并在其上刻 “十”字中心线并打孔，孔的直径比螺栓直径大10mm，把固定板套在螺栓上压在螺母下面左右移动与支架上十”字线对齐用以调整螺栓水平位置，然后将固定板、支架面梁、螺栓点焊。螺栓的标高和水平位置均调整好后，吊线并将螺栓下端焊接在固定架上用

28、以保证浇筑过程中螺栓安装的垂直度。螺栓安装支架见下图：固定架按螺栓的排列方向设置，固定架两端设法与钢柱连接，上端与面梁连接以增加固定架的刚度，螺栓安装完成后在将所有的螺栓用两道钢筋或角钢将螺栓连接成整体，所有连接处均应可靠焊接。螺栓的安装、检查验收使用同一台校验合格的水平仪和同一把校验合格的钢尺，螺栓调整时用0.5mm钢丝挂好轴线，轴线要随时校验，在混凝土浇筑时设专人随时检查螺栓的标高和位移，发现问题及时汇报解决。混凝土浇筑七天后可拆除螺栓固定板及面梁，拆除时严禁割伤螺栓，不得损伤螺栓丝扣，支架拆除后在预埋螺栓丝扣处涂抹一层黄油并拧上螺帽，并用塑料薄膜包裹保护好。5.7 混凝土工程汽机基座柱、

29、运转层梁混凝土为大体积混凝土，施工过程中应优化混凝土级配，减小水灰比，并采用采用掺粉煤灰和减水剂的“双掺”技术，降低混凝土水化热峰值，减少混凝土收缩，提高混凝土抗拉强度及极限拉伸。在浇筑过程中，应尽可能降低混凝土入模温度，控制在比环境温度高5范围之内。5.7.1原材料控制(1)水泥：选用P.O42.5普通硅酸盐水泥配制，混凝土应提前进行试配，优化配合比，减少混凝土中水泥的用量。(2)细骨料：选用细度模数f3.02.3的中砂，级配为区，含泥量小于3% 。(3)粗骨料：531.5mm良好级配的碎石，热膨胀系数应较小，含泥量小于1%，针片状颗粒按重量计应小于15%。(4)掺和料：在混凝土中考虑加入掺

30、量为水泥用量1525%的级磨细粉煤灰，按粉煤灰：水泥=1.5：1代替部分水泥改善混凝土的和易性。(5)外加剂：膨胀剂采用UEA膨胀剂，掺量不超过水泥用量的8，以说明书为准。为延缓水泥水化热，在地下结构施工经验的基础上，可掺加缓凝型减水剂或缓凝剂。5.7.2混凝土搅拌：混凝土采用场内大型搅拌站集中搅拌。在混凝土搅拌前要求搅拌计量系统必须经计量局检验符合要求，方可进行搅拌，外加剂设专人称量与水泥一并加入。混凝土搅拌时间为120秒，混凝土原材料应严格执行配合比，计量允许偏差见下表材 料 名 称允 许 偏 差水泥、掺合料2%粗、细骨料3%水、外加剂2%混凝土运输选择混凝土搅拌运输车，车辆数量配备必须保

31、证混凝土连续供应，且运输时间不超过初凝时间，根据现有施工条件及运输距离，每台泵车应配备3辆运输车，在运输进程中，混凝土坍落度将有一定的损失，所以应在委托配合比时应考虑运输而损失的坍落度保证混凝土运输至浇筑地点并卸时的坍落度不低于120mm，由除氧煤仓间混凝土浇筑经验可知，混凝土出搅拌楼的坍落度应为170200mm，混凝土运输车间混凝土泵卸料前必须快速搅拌120秒。当场内集中搅拌中心搅拌系统出现故障时，可使用设置在施工现场其他工地的搅拌站进行混凝土搅拌，运输车应配备2辆备用罐车来弥补运输中的偶发事故而带来的车辆不足，保证混凝土浇筑不因上述原因而中断。5.7.3混凝土浇筑混凝土浇筑采用汽车泵或拖式

32、泵经混凝土运输管道直接泵至浇筑部位，混凝土浇筑前，钢筋、模板、脚手架要经过班组、工地、项目部、建设单位和监理单位的验收，确保基座的几何尺寸、标高、钢筋、铁件、预埋管符合设计要求和规范规定。对操作工人进行详细的交底，交底时要讲清浇筑顺序，施工缝的处理、振捣方法，安全注意事项。交底要双签字并做好交底记录。施工缝留设及处理将施工缝的水泥溥膜和松动的混凝土层剔除，提前24小时浇水湿润和冲洗干净，但不得积水。同时浇筑混凝土前底部铺以50100mm厚与混凝土内砂浆成分相同的水泥砂浆，然后浇筑混凝土。基座施工中，混凝土自-4.6M6.87M中间层框架梁底混凝土为第一次浇筑，施工缝设在框架梁、柱相交的为水平施

33、工缝，此框架柱施工缝周边应设100MM宽扁铁埋件，第二次施工缝设在6.87M中间层板面，框架柱外侧施工缝设100MM宽扁铁埋件， 6.87M13.67M运转层一次性浇注。浇筑方法：采用分层分段的浇筑方法以2根（或4根）框架柱为浇筑段进行浇筑，浇筑时设置2台混凝土泵车同时浇筑，基座南北两侧各设1台汽车泵，近A列东侧设1台拖式地泵，南侧汽车泵承担、柱及上部运转层平台的混凝土浇筑；北侧混凝土汽车泵承担、柱及上部运转层平台的混凝土浇筑；近A列的拖式地泵承担、的框架柱及上部运转层平台的混凝土浇筑。每台混凝土泵车在各自的浇筑范围内，都应采用流水作业方式，即顺序先浇第一个34m柱高的混凝土，再回转依次浇筑第

34、二个34m柱高的混凝土，如此循环作业，直至将柱混凝土浇筑完，待柱混凝土自然下沉1.5小时使混凝土初步沉实，再进行运转层平台的混凝土浇筑，浇筑时3台混凝土泵车统一指挥，严格控制浇筑速度，使3个浇筑段施工速度一致，浇筑柱混凝土时应在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇筑完毕。混凝土运输、浇筑及间歇的允许时间不宜超过180分钟，可参照试验室掺用的外加剂（缓凝型）的试验结果适当调整。浇筑的操作要点：混凝土浇筑时一次下料高度为500mm左右，但在浇柱混凝土时不容易控制此高度，可参考混凝土泵车液压活塞工作一次出料数量及柱断面尺寸为参数进行控制计算，每次放灰时间。 混凝土振捣操作要点：混凝土振捣采用插入式振捣

35、器，振捣方法有两种：一种垂直振捣，即振动棒与混凝土表面垂直；一种是斜向振捣，即振动棒与混凝土表面成4045度角。振捣时要做到快插慢拔，振捣时要掌握好振捣时间，不过振也不漏振，一般每点振捣时间为2030秒，但应视混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。振捣棒的插点的间距400mm。振捣上层混凝土时，应插入下层混凝土中50mm左右，以消除两层之间的接缝，振捣时不得振动钢筋及铁件，特别是运转层顶部的预埋螺栓孔严禁碰撞。振捣时设专人配合，振捣操作人用手锤轻击模板检查是否振实，设专人看护模板，支撑及预埋地脚螺栓管，发现问题及时处理。浇筑螺栓孔埋管处的混凝土时应对称水平下料，下料要均

36、匀，分层振捣。浇筑时应设测工随时控制运转层顶面标高。为提高混凝土的极限拉伸强度，防止因混凝土沉落而出现裂缝，还应进行二次振捣。待混凝土入模经第一次振捣、坍落度消失并开始初凝时，再将振动棒二次插入混凝土中振捣。当缓慢拔出振动棒混凝土能够闭合而不留下孔洞时为二次振捣的最佳时间。表面处理：由于泵送混凝土表面水泥较厚，在浇筑两小时至6小时内，先用长刮尺刮平，待混凝土收水后再用滚筒压实，然后用木抹子反复搓压34遍，直至表面密实，以便较好地控制混凝土表面龟裂，又可减少混凝土表面水分散发。平台最后一遍用铁抹子抹平，同时严格控制标高。5.7.4 混凝土测温在现场为掌握大体积混凝土的温升和降温的变化规律以及材料

37、在现场实际条件中的温度影响，必须对混凝土进行温度监测控制。沿浇筑的高度方向，测温点布置在梁底部、中部和表面，平面布置在边缘与中间，平面测点间距5-7m；测温点距边角和表面应大于50mm，。测温过程中，应及时调整养护层厚度以控制混凝土温差不超过25。测温频率：混凝土浇筑后两小时开始测温，前三天，每两小时测温1次；4天至7天，每4小时测温1次；8天至14天，每6小时测温1次；14天至20天，每12小时测温1次；21天至28天，每24小时测温1次。测温结果应及时上报。5.7.5 混凝土养护混凝土浇筑后先对混凝土采取保湿措施，待测得混凝土中心温度开始升高时在其表面覆盖两层塑料薄膜，两层麻袋，并浇水养护

38、，养护时间持续30天。为保证养护效果，混凝土浇筑完成后，应尽晚拆模，当施工需要时，在混凝土达到拆模强度的条件下可进行拆模，拆模后应用两层塑料薄膜包裹。5.7.6 混凝土试块留设在混凝土浇筑前，应通知试验室作好取样工作，试块留设数量每100盘不超过100m3的混凝土，试块留设不少于一组，每班拌制的混凝土不足100盘时度块留设一组。5.7.7 成品保护措施混凝土柱拆模后，柱四角做2m高角钢护角，用504角钢三层10钢筋连接。如图3-3-5b。 脚手架及其他材料均不得靠在混凝土结构表面，未经允许，混凝土表面的覆盖材料不得拆除。严禁在混凝土构件上任意剔凿，必须剔凿时，须经技术负责人批准并制定有效的方案

39、措施。采取严格的管理措施，严禁在混凝土表面乱涂乱画。必要的标记（如弹线等）不得使用墨线，色料易于清除。5.8 设备基础二次灌浆5.8.1 灌浆准备（1） 现场准备清理干净灌浆区域，去除油脂、松散材料和灰尘；与灌浆接触的混凝土表面应凿毛，钢筋、钢材表面应用钢丝刷刷净；（在设备或钢柱就位之前完成）。安装必要的模板、支撑牢固，严密补缝达到不移位、不漏浆、不透水，但要留出排气孔。在灌浆前24小时对混凝土进行洒水浸泡，达到灌浆时不再吸水的要求；在灌浆开始前，把浮水清除干净，使混凝土表面成干饱和状态。（2） 工具准备自流平灌浆器；搅拌、运输工具；封闭式侧模，清理工具；量具。（3）材料准备（根据设计规定准备

40、）水泥、砂、砾石等灌浆材料；（4） 技术准备对材料进行分析试验，选定符合要求的配合比；组织专业灌浆小组，由工程技术人员进行技术培训，操作人员应掌握操作要求，应知应会操作方法，专门负责本工程的灌浆操作。5.8.2 灌浆操作每个独立的灌浆区域的灌浆作业应连续进行，灌浆过程中技术人员指导操作，工长监督操作，质检人员、试验员密切配合；灌浆材料的配制采用重量比，搅拌采用搅拌机。灌浆一旦开始，就要保证连续进行。灌浆可使用漏斗操作，对于平面部位应始终由一边灌注，直到四周开始溢出；灌地脚螺栓时应用灌浆套筒，将漏斗胶管插到筒底，用套筒灌满后，再由一边灌螺栓底面。灌浆过程中，可用细铁丝引流，并捣实，为防止空气进入

41、，振捣不得使用振动棒。灌完后，用锤击的方法检查有无空洞。灌浆完成后，暴露面必须压光，并及时用湿麻袋覆盖，洒水保湿养护，养护时间按设计要求，无要求按规范执行。浇注层的厚度不得超过供应商提出的规定值，当厚度大于规定值时，必须按供应商的要求分若干层浇筑。5.8.3 试验和检验灌浆材料的配合比、加水量应根据设计强度和施工流动性的要求由试验室经试验确定。流入性试验：用1L浆装入高290mm一端直径150mm，一端直径12.5mm的圆锥筒流过直径为12.5mm管下段所需时间来确定。流动性试验合格后取样做100mm立方体试块3组，1组用于7天试压，1组用于28天试压，1组备用，均须达到规定的强度要求。现场灌

42、浆材料凝固后，必须对基础板进行锤击检测，发现空洞声时，应按不合附合项处理程序进行处理。强度不合要求时，须凿掉重灌。应做好施工记录资料，包括：灌浆部位、日期、水温、灌浆材料、配合比、搅拌后的浆温、流动性试验等，试验员、技术员、工长均应签字，作为交工资料。六、质量保证措施6.1质量控制要求及措施：序号质量控制过程/项目质 量 控 制 要 求 及 措 施1材料钢筋、水泥等材料使用前要经过复检，并经监理同意方可使用。2焊工必须有焊工考试合格证3钢筋工程钢筋加工、运输及绑扎过程中严禁沾染油污、泥等物品。钢筋绑扎搭接接头和直螺纹接头相互错开，同截面接头不能超过50%，相临接头错开40d距离。框架、螺栓及固

43、定板与基础钢筋发生冲突时，施工人员不得擅自割筋。4模板工程模板使用前经过检查合格后方可使用。模板缝要结合紧密，密封胶要涂抹均匀平整保证模板接缝平整，平台底模板铺设后的钢筋绑扎及螺栓架子施工防止划伤模板表面而影响混凝土表面工艺。模板支设过程中严禁随意在模板上开孔。5铁件汽机基座铁件所用钢板均用剪扳机切开严禁用火焊切割以保证铁件平整,焊完锚筋后矫正并在钢板上打孔，用螺栓和模板连接牢固。混凝土浇灌前，必须再次校核所有预埋件的定位尺寸。6混凝土工程混凝土浇灌时严禁在现场加水，振捣时间不低于20s，边角不漏振，确保混凝土内实外光。水平施工缝设在基座梁底，其余区域严禁随意留设施工缝，且施工下道工序时必须清

44、理干净施工缝，柱顶砼凿掉3050，并提前24小时湿润。浇灌10cm厚相同水灰比砂浆后方可浇灌混凝土。7混凝土成品保护汽机柱混凝土浇筑完后不拆模板，等待汽机基础承重脚手架拆除时再拆模板，防止脚手架碰坏柱子表面混凝土。6.2 汽机基座上部结构质量要求：6.2.1汽机基座中间层平台混凝土允许偏差和检验方法 项 目允许偏差（mm）检验方法轴线位移独立基础10经纬仪或拉线、尺量检查其它基础15墙、柱、梁8剪力墙5垂直偏差层高5m8经纬仪或拉线、尺量检查5m10全高H/1000，且30标高偏差基础顶面10水准仪检查层高10全高30截面尺寸偏差+8-5尺量检查混凝土表面平整度8靠尺和塞尺检查混凝土拆模后预埋

45、件验收见下表预留孔（洞）中心线位移5拉线和尺量检查截面尺寸偏差+10-56.2.2 普通预埋件制作、安装允许偏差 项 目允许偏差（mm）检验方法制作平整偏差2直尺和楔形塞尺检查型钢埋件挠曲L/1000，且5拉线和尺量检查预埋件尺寸偏差+10-5尺量检查螺栓及螺纹长度偏差+100预埋管的椭圆度1%d预埋件安装中心位移3经纬仪或尺量检查与模板的间隙紧贴观察检查相邻预埋件高差4或（1.5）水准仪检查标高偏差+2-10水准仪检查水平偏差2水平尺检查预埋螺栓安装中心位移2经纬仪或拉线、尺量检查垂直偏差5吊线和尺量检查外露长度偏差+100尺量检查预埋管安装中心位移3经纬仪或拉线、尺量检查水平或垂直偏差5水

46、平尺或吊线和尺量检查拆模后验收预埋件中心位移10尺量检查与砼面的平整偏差5直尺与楔形塞尺检查相邻预埋件高差5或（2）水准仪检查水平偏差3水平尺检查标高偏差+2-10水准仪检查预埋螺栓中心位移5经纬仪或拉线、尺量检查外露长度偏差+10-5尺量检查预埋管中心位移5经纬仪或拉线、尺量检查说明：1、d为螺栓直径；L为螺栓长度； 2、括号内为支承盘柜设备。6.2.3 汽机基座上部结构混凝土工程质量标准 项 目允许偏差（mm）检验方法预埋螺栓允许偏差预埋管中心0.1d，且10尺量检查孔壁垂直度L/200，且10吊线检查直埋式中心2在根部、顶部尺量检查垂直度450/L吊线检查顶标高+100水准仪检查活动锚板

47、中心5尺量检查标高+150水准仪检查水平带槽的5水平尺检查带螺栓孔的2水平尺检查基础中心线位移10经纬仪和尺量检查柱、梁中心线对基础中心位移5经纬仪和尺量检查层面标高偏差台板部位有垫铁0-10水准仪检查泵送砼和无垫铁+100水准仪检查其它部位0-20水准仪检查梁、柱截面尺寸偏差+8-5尺量检查表面平整度82m靠尺和塞尺检查墙、柱全高垂直度10经纬仪或吊线及尺量检查预埋件预留孔中心线位置10尺量检查水平高差5尺量检查平面外形（长、宽）尺寸偏差10尺量检查说明：1、d为螺栓直径；L为螺栓长度； 2、预埋螺栓应全部检查，最大偏差尚应满足厂家要求。七、雨季施工措施2#汽机基座的施工时逢雨季，施工前应做

48、好防雨准备工作。脚手架基础应平整，排水通畅，可在脚手架四周做排水沟。转动机械、配电盘、电焊机等电气设备，加设棚柜防雨、防潮，并有有效的接地。雨后及时排除设备周围的积水，对施工电源、用电设备要进行全面的漏电检查测试。机械操作工、电工等工种持证上岗，熟悉并掌握触电紧急救护知识。电焊工在潮湿的部位作业时，加垫绝缘板并设监护人。基础边的小型机械设备下雨时移至地势较高处，并加以遮盖。遇有雷雨大风天气或其它恶劣性气候时，停止露天高空作业。雨季施工影响质量的有关要求：实验室应对砂石的含水率及时检测，合理调整配比，保证混凝土中水灰比准确；对于施工中已受潮、受淋并影响到其质量的材料要禁止继续使用；混凝土浇筑时遇

49、雨要有遮蔽设施或避免雨中施工；对于流入未浇筑的混凝土基础或影响施工质量的泥、水要及时清除。八、安全文明施工措施严格贯彻执行“安全第一、预防为主”的安全生产方针，严格执行中华人民共和国电力行业标准（DL5009.1-92）电力建设安全工作规程（火电发电厂部分）、电力部电力建设安全施工管理若干规定、电力建设安全施工管理若干规定和业主有关安全规定及建筑行业安全工作规程。工人进场后必须进行安全教育，教育对象及内容：领导干部劳动安全培训，取得上岗合格证；职工（包括外联队伍）进厂要进行三级安全教育；特种作业人员经安全技术培训，执证上岗。经常性安全教育内容：安全生产思想教育；安全生产技术知识教育；安全生产技

50、能教育；厂规、厂纪、劳动纪律教育；法制教育。安全教育有教育计划，有记录台帐。7.1钢筋工程安全保证措施施工前必须争对施工现场的实际情况，详细做好口头及书面安全技术交底工作，并在施工中随时进行安全检查，发现违章作业、违章指挥等安全隐患应立即制止并予以纠正。(1)凡进入施工现场必须戴好安全帽。(2)施工现场一切洞口、过道、出入口均应设置有效的防护。(3)对钢筋加工用电设备定期进行检查，非电工严禁拆改电气设备，任何人不得强令电工违章作业。(4)钢筋半成品应按规格品种堆放整齐，制作场地要平整、工作台要稳固，照明灯具必须加网罩。切断小于30cm的短钢筋，应用钳子夹牢，禁止用手把扶。(5)多人合运钢筋，起

51、、落、转、停，动作要一致，人工上下传送不得在同一垂直线上，钢筋堆放要分散、稳当，防止倾倒和坍落。(6)绑扎柱钢筋时必须用脚手架搭正式设操作平台，严禁施工人员在单块脚手板上进行绑扎作业。(7) 使用套丝机前，要作好设备检查、电器检查工作，发现问题，查找隐患，杜绝不安全因素，防止事故发生。(8)套丝时必须确保钢筋夹持牢固，防止钢筋伤人,套丝时作好冷却工作，同时作好安全防护工作，防止铁屑溅出伤人。(9)钢筋加工机械在运转过程中，严禁清扫刀片上面的积屑、杂物，发现工况不良应立即停机检查、修理。（10）现场施工用电必须采用TN-S接线保护系统，严禁非电工私自接线。7.2混凝土工程安全措施(1)混凝土施工

52、的作业人员，必须穿胶鞋、戴绝缘手套。地泵操作工必须是经培训合格的有证人员，严禁无证操作。(2)泵管的质量应符合要求，对已经磨损严重及局部穿孔现象的泵管不准使用，以防爆管伤人。泵管转弯宜缓，接头应连接紧密可靠（必须垫胶皮圈）、不漏浆。泵管支撑架必须安全、牢固，转弯处必须设置井字式固定架。(3)混凝土泵的安全阀必须完好。混凝土泵送时先试送，在混凝土坍落度较小和开始起动时使用短行程，注意观察泵的液压表和各部位工作正常后再加大行程。检修时必须卸压后进行。 (4)混凝土泵料斗内的混凝土保持一定的高度，防止吸入空气造成堵管或管中气锤声和造成管尾甩伤人的现象。当发生堵管现象时，立即将泵机反转把混凝土退回料斗

53、，然后正转小行程泵送。如仍然堵管，则必须经拆管排堵处理后开机，不得强行加压泵送，以防发生炸管等事故。(5)在指定电箱上接线；振捣棒有专用开关箱，并接漏电保护器（必须达到两极以上漏电保护），接线不得任意接长。电缆线必须架空，严禁落地。(6)混凝土浇筑结束前用压力水压泵时，泵管口前面严禁站人。(7)夜间浇筑混凝土必须有足够的照明设备。(8)接拆泵管时，作业人员应在泵管架子上挂设安全带。7.3 汽机基础大体积混凝土施工安全措施特种作业人员必须持证上岗，施工中所用手持电动工具，作业前必须进行检查和维修，保证机具的正常运转。手持电动工具的负荷线，按容量选用无接头的多股铜芯橡皮套软电缆，使用中要经常检查线缆，与结构钢筋骨架，钢脚手架等导体绝缘状况。泵送设备放置应离基坑边缘保持一定距离，并应放置在坚固平整的地面上，倾斜度不应超过3，在布料杆动作范围内无障碍物。泵送设备的停车制动和锁紧制动应同时使用，轮胎应楔紧，水源供应正常和水箱应储满清水，料斗内应无杂物，各润滑点应润滑正常。泵送设备的螺栓应紧固，管道接头应紧固密封，防护装置应齐全可靠。设备各部位操