沥青混凝土表面层试验段施工总结

1、AC-16沥青混凝土试验段施工总结我项目部于 2010年10月4日上午在滁芜石乌段K42+500K43+280右幅施工了AC-16沥青砼下面层试验段，施工长度780m。现根据现场施工情况，总结如下：1.人员、机械、材料组织情况1.1人员组织参加试验段施工的主要人员序号姓名职务职责1石超美项目经理项目全面管理2王志生项目总工项目技术、质量管理3李洁工区主任施工前场组织4张海云路面工程师施工现场质量控制5叶云质检工程师技术质量管理6唐丽琴试验室主任项目试验全面工作7赵凤莲试验员原材料试验、出料温度检测、试件成型及抽提试验8张彦试验员施工温度检测、到场温度检测9孙胜专职安全员施工安全管理10唐大庆材

2、料部长材料组织管理11王丽机械部长机械维修、租赁、拌合站管理12尹敏拌合站站长拌合站施工管理投入技术工人15人。1.2材料组织碎石：9.5mm19mm、4.75mm9.5mm、35mm、03mm石灰岩碎石产自含山驷马石料加工场沥青：芜湖江东沥青贸易公司 SK AH-70重交沥青1， 3机械组织序号机械名称规格型号数量1沥青拌合站西安筑路机械厂TLB5000型12摊铺机ABG42323装载机ZL5024双钢轮压路机DD110，XD1201，25轮胎压路机XP301，XP2601，16小型压路机1T17自卸汽车30T108洒水车5T22.采用的施工工艺2.1工艺特征：沥青混凝土路面施工从拌合、运输

3、、摊铺到碾压均采用机械化施工。2.2施工准备2.2.1对所需原材料按合同规范要求进行试验。 沥青下面层粗集料质量技术要求指标单位技术要求石料压碎值，不大于%30洛杉机磨耗损失，不大于%35表观相对密度，不小于-2.45吸水率,不大于%3.0坚固性,不大于%-针片状颗粒含量(混合料),不大于%20水洗法0.075mm颗粒含量,不大于%1软石含量,不大于%5沥青表面层细集料质量技术要求项目单位高速公路、一级公路表观相对密度，不小于2.45坚固性（）0.3mm部分），不小于%-含泥量（小于0.075mm的含量），不大于%5砂当量，不小于%50亚甲蓝值，不大于g/kg-棱角性（流动时间），不小于s-沥

4、青混合料表面层用矿粉技术要求项目单位高速公路、一级公路表观密度，不小于t/m32.45含水量。不大于%1粒度范围0.6mm 0.15mm 0.075mm%1009010075-100 外观_-亲水系数_1塑性指数_4加热安定性_合格A级70号道路石油沥青质量技术要求表检验项目技术要求针入度（25、100g、5S）（0.1mm）6080针入度指数PI-1.3+1.0软化点(R&B) () 不小于4660动力粘度(Pa.s) 不小于180延度10,5cm/min (cm) 不小于20延度15,5cm/min (cm) 不小于100含蜡量(蒸镏法)(%) 不大于2.0闪点() 不小于260溶解度(%

5、) 不小于99.5TFOT后质量变化(%) 不大于0.8残留针入度比(%) 不小于61残留延度(10) (cm) 不小于6密度(15，g/cm3) 不小于实测记录SHRP性能等级PG64-222.2.2按要求进行目标配合比设计及生产配合比设计沥青混合料技术要求试验项目AC-16马歇尔试件尺寸（mm）101.6*63.5击实次数（次）双面各75（50）次稳定度（KN）8流值（0.1MM）20-45空隙率（%）3-5矿料间隙率（%）设计空隙率3%13（13）设计空隙率4%14（14）设计空隙率5%15（15）设计空隙率6%（16）沥青饱和度（%）65-75动稳定度60度，0.7Mpa（次/毫米）2

6、800（1000）浸水马歇尔试验（48）残留稳定度（%）85（80）2.2.3组织技术交底，包括施工规范要求，质量检验标准，施工要点，安全生产措施等等。2.2.4 采用浮动基准梁控制高程。 2.2.5对摊铺机进行拼装，摊铺机拼装宽度为3.6m。2.2.6将生产配合比及拌合温度通知拌合站,本次试验段施工采用生产配合比为4：3：2：1：矿粉：沥青28：26：16：28：2：4.8。2.3沥青混合料的拌合2.3.1沥青混合料的拌合采用一套自动控制的间歇式沥青混凝土拌合设备，并装有检测混合料拌合及出场温度的装置，同时配备二次除尘及逐盘打印装置。沥青储量200T，配备有4个热料仓，5个冷料斗和精确的电子

7、计量重量传感器及温度传感检测系统，拌合能力为240t/h。试验段施工时实际拌合产量为200t/h。2.3.2拌合站设试验室，对沥青混凝土的原材料及时进行检测。设专人对沥青混合料进行检测并反馈信息。2.3.3沥青与矿料的加热温度保证拌合的沥青混合料出场温度符合技术规范要求。本次试验段沥青加热温度为1600C，矿料加热温度为1900C。混合料出场温度控制在1450C1650C，不得超过1950C。沥青混合料拌合时间应以混合料拌合均匀、所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为度，经试拌确定。本次试验段拌合时间为5s（干拌）45s。拌合站出料温度一览表车号出料温度到场温度车号出料温度到场温度101551537

8、157153115615431551525160156915515221571548156153415715461561542.3.4拌合的沥青混合料应均匀一致，无结团或严重的粗细分离现象，凡加热过度的混合料或已碳化、起泡和含水的混合料予以废弃。并且施工中生产配合比不得随意改动。热拌沥青混合料检查频度和质量要求项目检查频度及单点检验评定方法质量要求或容许偏差二级公路混合料外观随时观察集料粗细、均匀性、离析、油石比、色泽、冒烟、有无花白料、油团等各种现象拌和温度沥青、集料的加热温度逐盘检测评定符合规范规定混合料的出厂温度逐车检测评定符合规范规定逐盘测量记录，每天取平均值评定符合规范规定矿料级配（

9、筛孔）0.075mm逐盘在线检测-2.36mm-4.75mm-0.075mm逐盘检查，每天汇总一次取平均值评定-2.36mm-4.75mm-0.075mm每台拌和机每天12次，以两个试件的平均值评定2%2.36mm6%4.75mm7%沥青用量（油石比）逐盘在线监测-逐盘检查，每天汇总一次取平均值评定-每台拌和机每天12次，以两个试件的平均值评定0.4%马歇尔试验：空隙率、稳定度、流值每台拌和机每天12次，以46个试件的平均值评定符合规范要求浸水马歇尔试验必要时（试件数同马歇尔试验）符合规范要求热拌沥青混合料的施工温度（）沥青加热温度155165矿料加热温度（间隙式拌和机）集料加热温度比沥青温度

10、高1030沥青混合料出料温度145165混合料贮料仓贮存温度贮料过程中温度降低不超过10混合料废弃温度，高于195混合料运到现场温度，不低于145沥青混合料摊铺温度，不低于正常施工135低温施工150开始碾压的混合料内部温度，不低于正常施工130低温施工145碾压终了的表面温度，不低于钢轮压路机70轮胎压路机80振动压路机70开放交通的路表温度，不高于502.3.5拌合机每天取12次混合料做马歇尔试验和抽提筛分试验，检验油石比，矿料级配和沥青混凝土的物理学性质。2.4混合料的运输2.4.1沥青混合料的运输采用大吨位的自卸汽车运输，根据摊铺能力、运输距离合理安排车辆。2.4.2在运料卡车侧面中部

11、距车箱底约30cm处打孔，供检测温度用。2.4.3拌合楼向运料车放料时汽车前后移动，分几堆装料，并保持卸料口在自卸车的卸料高度在合理的范围内，以减少粗细集料的分离现象。2.4.4运料卡车运输过程中应用蓬布覆盖，以确保温度和污染环境。2.4.5运料车在装料前应将车箱洗净。2.5混合料的摊铺2.5.1沥青混凝土下面层施工采用ABG423摊铺机作业，摊铺机夯锤开度为3.5级。根据试验段的施工确定松铺系数线性回归公式为y=1.0053x+0.9137，确定松铺系数为1.23。松铺和压实厚度一览表桩号位置松铺厚度（mm）压实厚度（mm）桩号位置松铺厚度（mm）压实厚度（mm）K42+5201.4940K

12、42+5501.614225242262413.546383.56043K42+5601.K42+5801.544724839256493.553423.55848K42+6001.4739K42+6201.565325243259473.554443.55446K42+6401.6250K42+6601.594625951256453.553473.55543K42+6801.5851K42+7001.604925952259523.550473.555462.5.2摊铺应连续稳定，保持摊铺机匀速行走，在自卸汽车卸料过程中，严禁撞击摊铺机，以保证摊铺质量提高路面平整度。2.5.3摊铺机的行走

13、速度2.5m/min2.5.4 2.5.5为了保证不停机或少停机，当拌合站发生故障时，应及时通知前场，前场在接到通知后应放慢速度，使沥青混合料前后衔接。2.5.6当发生下列情况时，采用人工找补。2.5.6.1靠近路缘石摊铺带的边缘处，当局部缺料时，应设专人找补。2.5.6.2铺面局部有混合料离析或明显不平整及拖痕，可用人工找补。2.5.6.3因铺面有超高加宽或路线中的交叉道口处或主线与匝道的变断面处等摊铺机不能到位的狭窄部分用人工找补。2.5.6.4人工找补时，采用扣锹，不宜平甩，在边摊铺边刮平过程中用力轻重一致，避免混合料造成人为离析，用铁锹应事先加热，并用油水隔离剂清洗干净。2.5.7派专

14、人指挥运料车辆，使汽车后轴轮胎与摊铺机接触前1030cm处立即停车卸料，严禁撞击摊铺机。2.5.8当摊铺过程不能保证连续供料时，料斗中必须保证有足够的存料，严禁摊铺机的运料刮板外露，人为造成再开机后铺面上有粗骨料集中的现象发生。2.5.9摊铺前对摊铺机熨平板进行加热1000C以上，以免摊铺前十几米内，因温度过低，造成铺面不良。2.5.10摊铺机的熨平板上，非本机工作人员不得站立和通行，防止浮动熨平板瞬间下沉，禁止一切人员在刚铺完尚未碾压成型的油面上行走，留下痕迹，影响路面平整度。2.5.11摊铺机螺旋送料器底部距基层之间的距离不得大于10cm，以防混合料铺面离析。2.5.12 高程采用非接触式

15、红外线控制。2.5.14摊铺遇雨时，立即停止施工，尽快碾压已铺成型的混合料。2.6混合料的碾压2.6.1沥青混合料采用2台双钢轮压路机，1台胶轮压路机和一台小型压路机进行碾压。2.6.2应严格控制初压温度，如初压温度过高，混合料不易稳定，初压应在规定温度下进行。2.6.3初压：采用XD120压路机关闭振动碾压一遍，其线压力不宜小于350NCM。初压后检查平整度、路拱，必要时予以适当修整。初压应在紧跟摊铺机后碾压，并保持较短的初压长度，以尽快使表面压实，减少热量散失。2.6.4复压采用2台振动压路机各振动碾压2遍，再用1台轮胎压路机压2遍。轮胎充气压力不小于0.5MPA，相邻碾压带各重叠1312

16、的碾压轮宽度。2.6.5采用振动压路机，振动频率宜为3550HZ，振幅宜为0.30.8mm，相邻碾压带应重叠12轮宽，振动压路机倒车时应先停止振动，并在另一方向运动后再开始振动以避免混合料形成鼓包。2.6.6终压：采用振动压路机及关闭振动碾压1遍。2.6.7碾压时，当边缘有挡板、路缘石、路肩等支挡时，为避免造成破坏，应与支挡保持5CM左右碾压，边缘用小型压路机碾压，当边缘无支挡时，可用耙子将边缘的混合料稍稍耙高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm以上碾压。2.6.8压路机不宜在同一个断面回程碾压，每次回程前后错开不少于1米的距离。初压、复压和终压的回程应不在相同的断面处，前后相距510m，或

17、随摊铺机的前进而推进。2.6.9为防止压路机在碾压过程中粘轮现象，应向碾轮喷洒雾壮水液，但不宜过多或流淌，应严禁向碾轮涂刷肥皂水。轮胎压路机在轮胎预热后可不洒水。2.6.10每天应在开铺前，做好压路机加油、加水、维修、调试、保养等全部准备工作。压路机碾压速度（km/h）压路机类型初压复压终压适宜最大适宜最大适宜最大轮胎压路机234356468振动压路机23334.553662.7接缝处理2.7.1纵向接缝2.7.1.1接缝边缘用人工铲齐，铺另半幅前将缝边缘清扫干净，并涂刷少量粘层沥青，摊铺时应重叠在已铺层上510cm，摊铺后用人工将摊铺在前半幅的混合料铲走。碾压时，先在已压完路面上行走，碾压新

18、铺层1015cm，然后压实新铺部分，在伸过已压实面1015cm，充分将接缝压实紧密。上下层的接缝应错开15cm以上，表层的纵缝应顺直。2.7.2横向接缝2.7.2.1相邻两幅及上下层的横向接缝应错开1m以上，施工时采用垂直的平接缝。2.7.2.2在每天施工结束后用3m直尺沿纵向位置检查平整度，以摊铺层与直尺脱离接触处定出接缝位置，趁尚未冷却时垂直刨除端部层厚不足的部分，以便下次施工时成直角连接。2.7.2.3碾压：采用轻型钢轮压路机垂直于路线进行横向碾压，开始压路机多在已压实层上，按间隔15cm逐渐重叠压实到新铺面层1.52.0m宽后，再顺路方向进行正常碾压，此时边碾压边用3m直尺检查，并人工

19、细料找补，直至平整度符合要求。2.8施工注意事项2.8.1施工气温大于100C以上且非雨天、路表无滞水时进行摊铺作业。2.8.2未经压实而受雨淋的混合料废弃。2.8.3运至铺筑现场的混合料，应在当天当班完成压实。2.8.4路面待摊铺层自然冷却，混合料表面温度自然冷却后，方可开放交通。2.9质量标准和外观鉴定2.9.1沥青结构层的容许偏差及检查方法按规范要求进行。2.9.2沥青混合料的矿料质量及矿料级配符合设计要求。混合料的加热温度符合规范要求，且拌合均匀一致，无花白，无粗细料分离和结团成块现象。2.9.3压实度、平整度、宽度、厚度、横坡度、中线平面偏位等符合规范要求。2.9.4表面平整而无明显

20、碾压轮迹，无泛油、松散、裂缝等现象。2.9.5接缝紧密、平顺、烫缝无枯焦。2.9.6面层与路缘石及其他构造物衔接平顺，无积水现象。沥青混凝土面层实测项目项次检查项目规定值或容许偏差检查方法和频率权值1压实度（%）试验室标准密度的97%；每200m测一处32平整度（mm）1.2平整度仪：全线每车道连续按100m计算IRI或23厚度（mm）代表值设计值的-5%；双车道每200m测1处3合格值设计值的-8%；3.成品检验3.1沥青混合料通过观察，沥青混合料拌合均匀一致，无花白，无粗细料分离和结团成块现象。通过试验检验结果如下：油石比检测（抽提法）试验次数试验前混合料质量（g）试验后矿料质量（g）单个

21、值（）平均值（）11258.11200.54.74.821253.11195.74.8抽提后矿料级配检测筛孔尺寸（mm）通过百分率（）级配中值设计级配范围31.510010010026.5100100100191001001001694.5959010013.282.68476929.570.17060804.7549.24834622.3633.43420481.1826.524.513360.618.717.59260.311.912.57180.158.69.55140.0755.76483.2马歇尔试验结果级配理论密度g/cm3试件密度g/cm3空隙率（）饱和度（）稳定度（KN）流值（0.1mm）矿料间隙率（）12.5162.4144.17111.6327.4143.3平整度检测桩号（左幅）K42+200行车道K42+500行车道K42+70超车道K42+100超车道最大间隙43123.4 渗水试验试验桩号开始读数1分钟2分钟3分钟渗水系数K