桥梁工程专项施工方案

1、崇州北部10万亩粮经旅综合示范区基础设施配套建设项目-环线道路工程2标段桥梁工程专项施工方案 编制： 审核： 审批： 四川坤唐路隧建设工程有限公司崇州环线道路二标段项目部桥梁工程施工方案 1、工程概况本工程有一座小桥，拟建K6+632.0 环河小桥为跨环河而设，本桥平面位于直线上，平面在交叉口范围内，桥面横坡按交叉口竖向设计取值，纵断面位于R=4000m，i1=0.8%，i2=-0.8%的凸形竖曲线内。上部结构采用1-8m普通钢筋砼现浇实心板，板厚为0.6m，桥梁正交90。全桥共设1跨，在0号桥台侧设置40型伸缩缝，1号桥台侧做桥面连续，支座采用GYZ圆板式橡胶支座，下部结构均采用桩柱桥台，桥

2、台基础均采用桩基础，桩径1米，桩10米，一共五孔桩。 2、施工准备（一）、机械设备准备本合同段主要配备的桥梁机械有：冲击钻、挖掘机、装载机、砼搅拌机、潜水泵、振动器、发电机、自卸汽车、吊车等及其它配套设备。（二）、材料准备 (1)、本工程的混凝土采用跃华商品混凝土，离施工现场15公里左右，能满足施工要求。(2)、钢材：钢筋的力学、工艺性能等要求要符合国家有关标准的规定。每批钢筋都要提供质量证书，并具有易识别的标签。钢筋要储存于地面以上0.5m平台、垫木或其他支承上，并要保护其不受机械损伤及由于暴露于大气而产生锈蚀和表面破损。(3)、其它材料必须符合设计及规范要求。（三）、技术准备(1)、施工组

3、织设计经审定批复，并做好施工技术及安全交底； (2)、根据设计图表、施工工艺和有关规定放出结构物的具体位置桩，并要设置护桩。 (3)、水泥、砂、碎石、钢材等原材料送至试验室进行原材料试验和砼配合比试验。3、钻孔灌注桩（一）、施工工艺流程钻孔灌注桩施工工艺为：场地平整冲击钻孔下放钢筋笼桩基砼浇筑桩身质量检验。施工方法如下：（二）、场地准备桩基开工前结合场地平整工作，对施钻场地进行处理，以满足钻孔施工作业：对处于河滩的墩位，直接清除表层覆土，压实即可。对邻近水面的墩位，清除表层覆土后，就近取用料渣堆筑抬高地面标高。对处于水中的墩位，桩基采用河道围堰筑岛方式进行施工。筑岛围堰：1、下部结构施工采用筑

4、岛围堰施工，筑岛围堰顶面高程保证施工期间不受河水影响，并有一定的安全高度。2、为了防止冲刷，环水面均用土袋护坡。土袋装填量为袋容量的2/3，袋口用细麻线或铁丝缝合。施工时要求土袋平放，上下左右互相错缝堆码整齐。水中土袋用带钩的木钩钩送就位，流速较大处则采用盛装小卵石或大石的土袋护坡。3、筑岛施工道路采用在河床两岸修建施工道路。坡度不得大于5%，路面宽6m。用于人员、设备和机械通行。施工道路均铺设0.5m厚砂卵石并平整压实。 （三）、桩位测放 (1)、检查复核控制桩各点，检查其建筑基线尺寸是否符合点位。 (2)、根据有关坐标、水准点，测定各轴线的位置与场地标高。对各轴的位置，均设置轴线编号，并加

5、以标记，且做好临时保护措施，不得随意破坏。(3)、用全站仪、及钢尺依各轴线定出各桩位，用红漆标在垫层上，待第一节护壁施工完成后再引入孔壁上，用红油漆或水泥钉标志，作为挖孔依据。 (4)、放好轴线后，及时报告监理或甲方验线，复核后方可开工。(5)、为了确保桩的垂直度达到设计与施工规范要求，井孔开挖时，应根据测量定位后的桩中引出“十”字线，在第一节井壁上作出标记，当挖孔完成拼装护壁钢模时，在“十”字线交点引吊桩中线，核校尺寸正确，没有偏位后，才浇注护壁砼。（四）、钻孔平台搭设 陆上桩施工可布置简易的施工工作平台，在钻机下用枕木及方木垫牢，确保桩基在施工时钻机不下沉及移位。（五）、护筒埋设在冲孔施工

6、的各墩位埋设孔口式护筒，采用人工挖埋式埋设。埋设护筒的目的是为了固定桩位，引导钻头冲击方向，隔离地面水免其流入孔内，保护孔口不坍塌，并保证孔内水位（泥浆）高出地下水位或施工水位一定高度，形成静水压力，以保证孔壁免于坍塌等作用。钢护筒高度23m，露出地面0.5m，壁厚8mm，每隔1.5m焊一道12mm厚钢板加强箍。基桩施工完毕钢护筒随钻机周转使用。护筒安装一般要求：用钢板制成的埋设护筒，应坚实不漏水；护筒内径应比桩径稍大：冲击锥护筒内径比桩径宜大3040cm;深水处的护筒内径至少比桩径大40cm。护筒顶端高度应高出地下水位1.5m2.0m。深水及河床软土淤泥层较厚处，应尽可能深入到不透水层粘质土

7、内1.0m1.5m。护筒平面位置的偏差一般不得大于5cm,护筒斜度的偏差不大于1%。干处或浅水筑岛，护筒可按一般方法实测定位。每安装完成一根护筒后，用全站仪复测校核其平面位置及其垂直度，如未达到规范要求的技术指标中心偏差S50mm，倾斜率f1，须挖出护筒进行调整。 （六）、钻机就位钻机在运输时大致拆分成动力装置、冲锥、支架三部分，安装时用25t汽车吊吊运至孔口就位，使用全站仪测量定位。钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，不的产生移位或沉陷。钻机中心与钢护筒中心位置偏差不得大于2cm。(七)、泥浆制备及排放泥浆池设置及泥浆制备 在桥下桥孔位置设置泥浆池，作灌注桩的泥浆循环系统。钻机开钻前，先在泥浆

8、池中进行人工造浆，作钻孔前期的护壁作用，每个泥浆池平面尺寸约48m，分为沉淀池、储浆池和吸浆池,从钻孔中流出的带有钻渣的泥浆经泥浆槽流入沉淀池，由沉淀池经初步沉淀后流入储浆池，再由储浆池流入吸浆池供泥浆泵吸入，经高压软管、钻杆进入孔底冲击土层。本工程在不影响泥浆沉淀的前提下，因场地有限，将储浆池和吸浆池合并。 泥浆池中沉淀池和吸浆池中各安装一台泥浆泵，沉淀池中泥浆泵起排除多余泥浆及钻渣作用，吸浆池内泥浆泵与高压软管相联接，起循环作用。钻孔时当泥浆过稠、泥浆池内钻渣过多和钻孔结束清理泥浆池时，将多余的泥浆及钻渣排出泥浆池。 泥浆排放场安排专人看护，及时予以加宽加高，以免造成环境污染。（八）、钻孔

9、开孔前，再一次对孔位进行精确定位。开钻时，向护筒内加入泥浆，用冲锥小冲程11.5m冲击拌制泥浆。当泥浆达到一定数量和稠度，开始冲击进尺。冲程控制在24m以内。河床表层采用浓泥浆、小冲程、高频率反复冲砸，使孔壁坚实不塌不漏，成孔竖直、圆顺并起导向作用。具体作法为：按1：1投入粘土和小片石（片石粒径不大于15cm），用冲击锥以小冲程反复冲击，使泥浆及片石挤入孔壁，必要时须重复回填反复冲击23次。如遇流砂现象，宜加大粘土减少片石的比例，泥浆相对密度控制在1.25左右，使用中小冲程0.51m反复冲击，力求孔壁坚实。如遇卵石土、漂石土冲程应高但不能大于46m,并注意保持水头。桩基中心对准钢护筒中心，钢护

10、筒中心要求与基桩设计中心一致。钻进过程中应注意：冲程大小、每次松绳长短、泥浆稠度按通过的土层情况掌握。要经常检查冲锤磨损情况，钢丝绳断丝情况以及绳卡，发现异常应及时更换，以防吊锤。钻进时钢绳上用油漆做长度标记，以便于控制。在通过漂石或岩石层，如表面倾斜，应先投入粘土、小片石，垫平表面再冲钻，防止发生斜孔、坍孔事故。钻进应连续进行，不得无故停钻，且钻进过程中操作人员必须保持始终在岗。 因故停钻后再次开钻，应由低冲程逐渐加大到正常冲程，以免卡钻。冲击锥起吊平稳，防止冲撞护筒和孔壁；进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止发生钻锥撞击人身事故；因故停钻孔口应加盖，且严禁将钻锥留在孔内，防止埋锥。钻进一定时

11、间后，应提出冲锥，放掏渣筒到孔底掏取钻渣，其控制时间应以各种土层中的进尺速度和进尺长度而定，防止钻渣沉淀太厚，影响钻进速度，甚至冲击成梅花孔、扁孔。掏渣后及时补清水和粘土，但一次不能投入太多，以免粘锥、卡锥。钻进过程中及结束后均需用检孔器进行孔径、斜度检测。每钻进2m-4m、接近及通过易缩孔土层或更换钻锥前，都必须检孔。（九）、清孔当钻孔达到预定深度时可将钻头提升3050cm，采用换浆法清孔，即用符合要求的优质泥浆把孔内含有钻渣的泥浆通过循环置换出来，以泥浆指标达到规范规定的要求为止。 清孔半小时后，将泥浆池、沉淀池内钻渣清入泥浆排放场内，同时注入适量清水，清水量以确保循环泥浆浓度符合要求为准

12、。 清孔结束后对桩的成孔质量和沉淀层的厚度按技术规范的标准进行全面检查，检查分两步：清孔后，拆钻前主要检查桩孔的深度（不小于设计值）及泥浆指标（相对密度1.031.10，粘度1720，含砂率2%），泥浆指标检测方法同钻孔时检测方法，孔深用测绳吊锤测量。以上检测本工程配合一台泥浆比重计，一套含砂测定仪、泥浆粘度计。 拆钻后主要检查桩径（不小于设计值），垂直度（不大于1%）及沉淀厚度，垂直度及孔径用孔规检测, 孔规用钢筋加工制成，外径同设计桩径，长6m；孔底沉淀厚度用测绳吊锤测量比较，清孔后的孔深与砼灌注前孔深之差即为沉淀厚度。 清孔后的成孔质量经监理工程师检查合格后拆钻。 （十）、桩基钢筋笼制作

13、桩基钢筋在加工车间集中制作，运到孔位附近焊接、绑扎，采用加劲筋成型法，主筋采用对焊连接，经检验合格才能使用，做成钢筋笼。制作要求如下：为了不妨碍螺旋筋的绑扎。加劲筋设在主筋的内侧。制作时，按设计尺寸做好加劲筋圈，标出主筋的位置。把主筋摆在平整工作台上，并标出加劲筋的位置。焊接时，使加劲筋上任意一主筋的标记对准主劲中部的加劲筋标记，扶正加劲筋，并用木制直角板校正加劲与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加劲筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。若骨架直径较小，为避免灌注砼的导管法兰挂动骨架，可

14、将加筋置于主筋外侧，将螺旋筋在加劲筋处截断与主筋焊牢。钢筋骨架的保护层厚度为4cm。制作完成后的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上。存放时，每个加劲筋与地面接触都垫上高等的木方，并使用篷布覆盖，以免粘上泥土和防止雨水。每组骨架的各节段要排好次序，便于使用时按顺序安装。在骨架每个节段上都要挂上标志牌，写明墩号、桩号、节号等。尤其定位钢筋骨架，由于护筒顶面标高不同，其长度也不相同，应此更应标写清楚。没有挂标志牌的钢筋骨架，不得混杂存放，避免出错，造成质量事故。存放骨架还要注意防雨、防潮、不宜过多。钢笼采用汽车吊安装，在孔口联接钢筋笼，起吊后应保持竖直，入孔后将其扶正徐徐下降。钢筋笼下到设计标高后，

15、上端用稳固于孔口的钢筋将其压住，防止灌注砼时上浮。骨架运输要求是：无论采用什么方法运输，都不的使骨架变形。在场内运输时。若受地形或运输工具的限制，亦可用人工抬运。骨架就位焊接完毕后，还要核对在每节骨架入孔解下的标志牌，防止漏掉或接错骨架事故发生。最后应详细检测钢筋骨架的底面标高是否与设计相符，偏差不得大于+50mm。（10） 、砼水下灌注桩基砼由拌和站集中拌制，砼罐车水平运输至施工作业面，砼泵车输送至导管上部的料斗。桩基砼的灌注采用直升导管法。导管为300型，采用游轮式或发兰盘接头。导管使用前应检验其密封性及承压能力，并配备一定数量的备用导管。漏斗及料斗应牢固，且容量满足首批砼最小储量。灌注前

16、，对孔底沉淀厚度应再进行一次测定。认真做好灌前的各项检查记录并请监理工程师验收后方可进行灌注。如沉淀物厚度超过规定，可用喷射法向孔底喷射3min-5min,使沉渣悬浮，然后立即灌注首批水下砼。将首批砼灌入孔底后，立即测探孔内砼高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故，应按事故处理方法进行处理。灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停止。在灌注过程中，要防止砼拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变致使测深不准确。灌注过程中，应注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内砼面高度，正确指挥导管的提升和拆除。导管提升时应

17、保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。拆除导管动作一定要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉如孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。在灌注过程中，当导管内砼不满，含有空气时，后续砼要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。在灌注过程中，当砼面升到钢筋骨架下端时，要防止钢筋骨架被砼顶托上升。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌一定高度，以便灌注结束后将此段砼清除。增加的高度，一般不宜小于0.51.0m。在灌注将近结束时，由于导管内

18、砼柱高度减小，压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大。如在这种情况下出现砼顶升困难，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部份沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。在灌注砼时，砼坍落度控制在160220mm之间，每根桩应至少留取3组试件，桩径较大、浇筑时间很长时，不少于4组。如换工作班时，每工作班都应制取试件。试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。有关砼灌注情况，各灌注时间、砼面深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。在灌注砼时，砼在拌和站

19、集中拌和，输送泵直接泵送到孔口，拔塞法进行封底。砼的运输时间和距离应尽量缩短，以迅速、不间断为原则，防止产生离析。首批封底砼最小储量V：Vd2h1/4+D2/4（h2+h3）；h1 =Hwrw/rc；h2 1.0m； h3 0.250.40m；rc：砼的容重，单位：KN/m3；rw：水或泥浆的容重，单位：KN/m3 ；根据以上公式计算首批砼所需数量V灌注过程中故障及处理方法：初期导管进水：首批砼拌和物下落后，导管进水，应将已灌注的拌和物用吸泥机（可用导管做吸泥管）全部吸出，再针对进水原因，改进操作工艺或增加首批拌和物储量，重新灌注。中期导管进水：多在提升导管且导管底口超出已灌注砼表面时发生。处

20、理办法可依次将导管拔出，用吸泥机或潜水泥浆泵将原灌注砼表面沉淀土全部吸出，将装有底塞的导管压重插入原砼表面以下至少2.5m深，然后在无水导管中继续灌注，待砼下到导管内并将导管提升0.5m，灌注的砼既可冲开导管底塞流出。成桩后是否断桩以超声波检测为准，有缺陷进行处理。初灌导管堵塞：多因隔水硬球栓或硬柱塞不符合要求被卡住造成。可用长杆冲捣，或用附着于导管外侧的振动器振动导管，或提升导管迅速下落振冲，或用钻杆上加配重冲击导管内砼，若上述方法无效则提出导管，取出障碍物，重新改用其他隔水设施灌注。中期导管堵塞：多因灌注时间过长，表面砼拌和物已初凝，或某种故障，砼在导管中停留过久发生堵塞。处理方法是将导管

21、拔出，若原灌注砼未初凝，可用新导管插入原砼面以下至少2.5m深，用潜水泥浆泵下入导管底部，将导管底部水和泥浆抽出，再用圆杆接长的小掏渣桶下入管底，升降多次将残余渣土清除干净，然后在新导管内继续灌注砼，但灌注完成后此桩应作为断桩进行补强。灌注塌孔：大的坍孔表征与钻孔期间相似，可用探测仪或探锤探测。如坍塌数量不多，可用真空吸泥机吸出砼表面坍塌的渣土，经过进一步处理后既可恢复正常灌注，成桩后是否断桩以超声波检测为准，有缺陷进行处理；如坍孔不停止，且有继续扩大趋势，应将导管和钢筋笼拔除，将孔内用粘土或渗入5%8%的水泥填充，待数日周围土层稳定后再钻孔施工。埋管：灌注过程中导管提升不动，或砼浇筑完成后导

22、管不能拔出，统称为埋管。常因导管埋置过深造成，在灌注过程中用探锤进行探测深度，并计算导管埋深，严格控制导管埋深在2m6m之间。若已成埋管故障，宜插入一直径稍小的安全护筒至已浇筑砼表面，用真空吸泥机吸出砼表面泥渣，派潜水工下至砼顶面，将导管割断，拔除安全护筒，重新下导管灌注，此桩完成后进行补强。钢筋笼上升：主要从改善砼的流动性能、初凝时间及灌注工艺等方面考虑，同时还应从钢筋自身的结构考虑，具体措施为：钢筋笼上端压重，可以抵消部分顶托力，具有防止上升的作用。（十二）、成桩检测为确保投入使用的桩基均为合格产品，在砼灌注7天后，全部进行成桩检测。按照设计要求，基础钻孔桩砼质量一律采用超声波无破损检测法

23、逐根检测。钻孔桩砼强度，由标准试体抗压极限强度确定。两项均应满足设计和规范要求。成桩质量控制三项技术指标：成桩的平面位置偏差不大于5 cm；声测法的声速大于3600ms；离散系数Cv小于10%。4、桥台施工 （一）、桥台施工工艺流程桥台施工按如下步骤进行：桥台基础测量放线桥台基础开挖桥台基础砼浇筑台身测量放线台身模板安装台身砼浇筑养护台帽测量放样台帽钢筋及模板安装台帽砼浇筑养护耳背墙测量放样耳背墙钢筋及模板安装耳背墙砼浇筑养护。（2） 、基坑开挖开挖时先用挖掘机进行表面浮土清理，在挖掘时必须注意以下事项：(1)、基坑开挖前应先做好地面排水，在基坑顶缘四周应向外设排水坡，并在适当距离设截水沟，并

24、应防止水沟渗水，以免影响坑壁稳定；(2)、坑壁边应留有护道，静载（弃土及材料堆放）距离坑缘不小于0.5m，动载（机械及机车通道）距坑缘不小于1.0m，堆置弃土的高度不得超过1.5m；(3)、施工时应注意观察坑缘顶地面有无裂缝，坑壁有无分散塌落现象发生，确保安全施工；(4)、基坑施工不可延续时间过长，自基坑开挖至基础完成，应抓紧时间连续不断施工；(5)、如基坑内有水，但渗水量不大时，可在坑内修设排水沟集水井，用潜水泵排走，潜水泵设在集水井内。(6)、用机械开挖基坑，挖至坑底时应保留不小于30cm的厚度，待基础浇筑前，用人工挖至基底高程。浇筑中控制好每层浇注厚度，防止漏振和过振，保证砼密实度。砼浇

25、注要连续进行，中间因故间断不能超过前层砼的初凝时间，砼浇注到顶面，应按要求修整、抹平。（三）、基底检验基础是隐蔽工程，基坑施工是否符合设计要求，在砼施工前按规定进行检验，其目的是：试验确定地基的容许承载能力是否符合设计要求；检验是否能保证桥台稳定，不致发生滑动；确定基坑位置、标高与设计文件是否一致。监理工程师检验合格后,方可进入下一工序施工。（四）、砼基础及台身施工模板全部采用组合钢模，用拉杆联接组合钢模板，模板外侧用50mm钢管斜撑加固，每片钢模板之间采用法兰连接，外侧加钢管箍，模板四周用导链拉到地锚上，以保证钢模板的整体稳定性。混凝土浇筑一次性完成，混凝土通过汽车吊和自卸汽车配合进行垂直运

26、输和水平运输，插入式振动器捣固。选用有经验的技术工人分层捣固操作，分层厚度不超过30cm，保证混凝土内实外美。分层浇筑时，振动棒振捣时应插入下层10cm左右，再慢慢拉起，这样保证上、下层砼充分振捣密实。在钢筋加工和安装过程中，均以施工规范来要求工人施工。受力钢筋长度控制在10mm以内,箍筋长度控制在5mm以内。受力钢筋间距控制在20mm以内，箍筋，横向水平筋控制在0 ，-20mm以内。钢筋骨架尺寸长控制在10mm以内，宽和高控制在5mm以内，弯起钢筋尺寸控制在20mm以内。模板支架和安装均要满足规范要求，模板内部尺寸控制在20mm以内，模板标高控制在10mm以内，轴线控制在10mm以内。浇筑混

27、凝土过程中派专人检查模板的稳定性，发现问题及时处理。混凝土浇注完毕后，及时用塑料薄膜覆盖养生，保持混凝土表面湿润。养生时间不小于7天。（五）、台背回填桥台砼及砂浆达到设计强度后，即可进行台背回填。采用砂砾石进行回填，回填方法同路基施工方法，对称分层进行，用振动压路机分层压实，压实度应按设计要求达到95%以上。注意离桥台结构体距离2m远的范围内只能采用静压，不能开振动，以免对结构物造成不良影响。 5、盖梁、台帽施工桥梁墩台帽、盖梁施工，当墩台砼养护强度达到设计强度的80%即可进行。模板均采用大面积定型钢模，底模支架采用墩柱预留孔洞，插筋、架工字钢梁的方法进行。砼采用搅拌机现场搅拌，上料采用钢管脚

28、手搭设跑道上料，其施工程序及施工要点如下: (1)、测量放线，首先安排测量人员进行墩台中线恢复及墩台顶面高程控制测量，为台帽、盖梁模板安装提供技术依据。 (2)、底模搭设。利用墩柱预留孔洞插入36 钢筋或特制钢支架，选用2 片工字钢梁架设在墩柱两侧的支架上，并用16 钢筋焊接拉固，然后铺设横支撑及大面积定型钢模，并按设计要求调整钢模顶面高程。 (3)、钢筋骨架制作。钢筋骨架均按设计及施工规范要求，由钢筋工及电焊工在施工现场集中加工制作，然后运至墩台处用吊车配合安装。骨架钢筋加工、焊接、连接顺序均按要求严格控制，防止骨架变形。 (4)、钢筋骨架安装及绑扎。按设计编排序号，利用吊车、人工配合进行逐

29、片安装，并与构造筋统一绑扎和固定钢筋保护层预制块，防止钢筋触及模板造成漏筋现象。 (5)、侧模安装。台帽、盖梁钢筋安装绑扎完成后，经监理工程师验收合格，即可进行侧模安装。侧模同样采用大面积定型钢模利用钢管脚手固定，并搭设上料跑道，为砼浇筑做好准备。 (6)、砼浇筑。台帽、盖梁由于钢筋设置较密，砼浇筑振捣有一定的难度，在砼搅拌时适当加大砼的坍落度和水灰比，并严格控制砼粗骨料的最大粒径，使其符合设计及施工规范要求。浇筑时按每30cm 一层，分层浇筑振捣，防止漏振，确保外观质量。 (7)、砼养护、台帽、盖梁砼浇筑完成后，及时进行保湿养护，当气温较高时采用洒水保湿养护，当气温低于5时采用覆盖保温养护。

30、 (8)、脱模。当台帽、盖梁砼的养护强度达到设计强度的50%，即可进行模板拆除，台帽盖梁底模必须达到砼养护强度达到设计强度的80%以上方可拆除。6、 支座垫石待台帽砼达到设计强度后，对支座垫石范围内的盖梁顶面进行凿毛处理，凿毛至新鲜砼，并用高压水冲洗干净。在立模施工前，对支座垫石进行施工放样，作为安装模板的依据。模板安装完成后，绑扎盖梁钢筋，经监理工程师验收合格后进行砼浇筑，支座垫石浇筑采用手推车运输，人工在盖梁顶部用小料斗提料入仓，50软轴插入式振动棒振捣，浇筑时严格控制支座垫石顶面高程。浇筑完成后，专人进行洒水养护，养护时间不少于7天。7、 桥梁支座安装梁体下部按设计要求预埋钢筋网，同时注

31、意预埋钢板和锚固钢筋；预埋钢板等厚，与梁底纵、横坡一致，同时锚固钢筋要求垂直预埋钢板焊接，焊接采用双面焊接，角焊缝焊角尺寸为10mm,满焊，除设计要求要求外，其余不作粗糙度要求。调平钢板必须根据梁体纵、横坡进行制作安装，支座必需水平放置，其顶、底板安装用螺栓及相关技术要求必须按厂家要求和设计要求进行制作。现浇实心板采用采用GYZ d15028mm、GYZF4 d15030mm支座，质量规格应符合JT/T4-2004标准的要求。8、桥梁现浇板施工 （一）桥板钢筋绑扎清扫模板杂物，表面刷涂脱模剂后，放出轴线及上部结构定位边线；在模板上划好主筋，分布筋间距，用红色墨线弹出每两根主筋的线，依线绑筋；按

32、弹出的间距线，先摆受力主筋，后放分布筋，预埋件、预留孔等。绑扎桥板钢筋时，钢筋的交叉点应扎牢；用顺扣或八字扣，除外围两根钢筋的相交点全部绑扎外，其余各点可交错绑扎，但必须保证受力钢筋不产生位置偏移；双向受力的钢筋，必须全部扎牢；板钢筋为双层双向筋，为确保上部钢筋的位置，在两层钢筋间加设马凳铁。为保证桥板钢筋保护层厚度，采用塑料卡横纵每间隔60cm设置一个固定在桥板最下部钢筋上。 （二）现浇板模板桥板面板采用通用规格0.9151.83m胶合板进行拼装，次龙骨采用50100松木方条沿短边方向布置，间距650mm，主龙骨采用70150，沿长边方向布置，间距900mm， （三）模板拆除现浇结构的模板及

33、其支架拆除时混凝土强度应符合设计要求，当设计无具体要求时，应符合下列规定：侧模在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏后方可拆除，一般混凝土强度达到2.5mpa时即可。桥面现浇工程达到设计强度的100%时拆除，并严格按照操作规程办理相关手续。 （四）桥板混凝土浇筑：混凝土浇筑采用泵送。浇筑由一端开始用赶浆法连续向前进行。为保证混凝土具有良好的整体性，混凝土应连续浇筑，不留或少留施工缝，如必须间歇，间歇时间应尽量缩短，并应在上一层混凝土初凝前将二次混凝土浇筑完毕。混凝土浇筑过程中应经常检查模板、钢筋、预留孔洞和插筋等是否变动、移动和变形，发现问题及时处理。混凝土振捣时振捣棒不准直接触动

34、钢筋及埋件、支撑、模板。混凝土应连续浇筑，不留或少留施工缝，如必须间歇，间歇时间应尽量缩短，并应在上一层混凝土初凝前将二次混凝土浇筑完毕。混凝土浇筑施工时，振捣必须密实，振捣时以表面出现浮浆，不再出现气泡为宜，不得有漏振、过振。现浇板混凝土虚铺厚度可略大于板厚，但不应超过30mm，可用振捣棒顺浇筑方向拖拉振捣，但不允许用振捣棒铺摊混凝土。混凝土板浇筑要求平整，浇筑过后再用平板振捣器，振捣密实，刮扛刮平，木抹搓压两边防止龟裂。为防水混凝土表面干缩裂缝，混凝土振捣后及时将上表面搓压两遍，加盖塑料布，定期洒水养护。9、桥面铺装 （一）、施工准备(1)、桥面铺装施工前复测梁板顶面标高,根据差值结果可采

35、用局部加强、调整纵坡、提高设计标高等方式进行调整。(2)、桥面钢筋网安装前，应先将梁板上的油污、松散砼、砂浆等垃圾清除，再用高压水将梁板冲洗干净。(3)、应将预制梁板的横向铰缝筋在离梁顶46cm处折成直角状，并与相邻梁板的预埋钢筋绑扎，严禁将预埋的横向铰缝钢筋踩下，使其紧贴梁板顶面。（二）、钢筋网安装(1)、钢筋网下保护层厚度不小于3cm，尽量不采用砂浆垫块，可支撑在梁板横向铰缝钢筋上，或焊接竖向短钢筋进行支撑。(2)、钢筋长度、间距等应满足设计和规范要求，并保证纵、横向钢筋直顺。(3)、桥面铺装连接钢筋、桥面连续构造等按图纸要求施工。 （三）、铺装层混凝土施工(1)、桥面铺装砼所用水泥、粗细

36、集料、外加剂必须符合要求，并经检验合格后方可使用。(2)、桥面铺装表面平整、粗糙。铺装层厚度允许偏差+10-5mm，平整度在5mm范围内。(3)、砼浇筑采用平板振动器和振动梁振捣密实、平整，并及时用水准仪检测铺装层顶面高程。(4)、墩台伸缩缝两侧，桥面铺装时应预留宽4050cm不予浇筑砼，待桥面铺装后，将伸缩缝塞死，再用砼将预留槽铺装。(5)、桥面铺装纵、横向施工缝应凿成垂直面，尽量设置在伸缩缝预留槽处。(6)、桥面铺装砼采用薄模覆盖洒水养护，必须连续24小时养护7天以上，禁止围水养护。10、防撞护栏 （一）、支模板试装：钢模板制作完成后，在正式使用前要进行试拼装，主要是看模板安装后的整体效果

37、，模板接缝处是否平顺，有无缝隙和明显错茬，检查无误后方可正常使用。除锈、刷油：钢模板在正式安装使用前应将表面浮锈清除干净，并用好机油将模板表面涂抹均匀，涂油不宜过多（涂油过多，模板支好后往下流油，污染混凝土连接面），以此保证混凝土表面光洁和混凝土不沾模板。测量放样：首先用全站仪在桥梁边板上准确放样，用墨线将防撞护栏内边缘线弹好。每隔一定间距（视模板长短）精测标高，以此为基础控制防撞护栏模板的位置和标高。安装模板：在上述工作完成后，即可在构造物的准确部位正式安装模板，安装模板的人员要熟悉本工作项目的质量要求，有必要时工区主管技术人员要向施工人员详细解答，做到心中有数，模板固定一般下部使用拉杆螺栓

38、固定，上部用花杆螺栓配合支杆固定，还可用其它方法固定，无论使用何种方法，要能达到简单易行，既能固定模板，又不致于漏浆跑模。检查：模板安装完成后，施工班要进行自检，自检合格后，方能报请有关部门检查。自检和质检人员检查，主要是检查安装尺寸是否合适，各个固定点（拉杆、支杆等）是否牢固可靠，在混凝土浇注过程中，施工班还要随时检查，发现变形，要随时调整，并将混凝土重新振捣。（二）、钢筋安装 钢筋安装前先对梁面进行清理，凿除浮渣、浮浆并用水冲洗干净。然后根据放样数据拉线定位钢筋安装的位置及高程。按照图纸要求，钢筋采用绑扎连接，按照桥规有关要求进行质量控制。施工时特别要注意控制好钢筋顶面高程以及线形。 （三）、混凝土浇筑配合比：为了保证护栏混凝土表面光洁美观，对采用水泥和配合比十分重要，混凝土坍落度控制在5cm，如果坍落度过大，混凝土易出现泌水现象，表面无光洁面，水痕明显；如果坍落度过小，不易振捣密实，蜂窝，气泡较多。混凝土用的原材料要求较严，砂子、小石子一定要过筛，用量要准确严格按配合比配料。混凝土拌和：拌和机手要严格控制用水量，拌和时间不小于3mi