管桩企业安全生产和质量管理的探讨

1、管桩企业安全生产和质量管理的探讨来源：海通能源集团有限公司 朱文伟 唐晓斌 发布日期：2012-11-13 核心提示： 海通能源集团有限公司总工程师朱文伟1前言海通管桩2003年进入管桩行业，从当初1个厂区1条生产线，发展到今天已经拥有三个管桩生产厂区，7条管桩生产线和一个钢棒端板生产厂区，员工1500余人，日产量达到3万米。海通管桩自进入管桩业以来，每年都在以较快的速度发展，但是我们始终坚持“安全第一、质量第二、产量第三”的管理理念。以安全生产、严抓质量为中心，视安全生产和质量管理为一切工作的重中之重。通过不断学习、总结和提高，使我们的安全管理工作和质量管理工作逐步摸索出一套较完善、科学、有

2、效的管理模式。并就管桩生产企业如何加强安全管理及质量管理工作中提出一些建议。2管桩生产安全管理一、安全管理意识放在第一位。大家都知道，搞好安全工作，是企业经营、发展的一个前提保障。我们管桩生产企业，行车、高压蒸养釜、普通蒸养池、锅炉等特种设备使用频繁，同时各道工序自动化程度偏低，人力投入相对较多，安全生产问题更为突出，安全管理工作显得更为重要。因此，我们把提高安全管理工作的思想意识放在首要位置，并且在总结管桩企业安全管理的要素的基础上提出了海通管桩“安全管理八条”，要求全体员工在每天的班前会上熟读，让员工在进车间前都能接受安全教育，提醒自己安全注意事项，在思想上始终保持安全生产警钟长鸣。二、建

3、立健全安全管理机构。为加强对安全生产工作的领导和协调，公司成立安全管理科，对各厂区的安全管理工作进行统一指导和监督检查，在各个管桩厂区设立安监科配备多名专职安全管理员，确保生产过程始终有专职安监员在场巡查；另外厂区每个部门的负责人都被为任命为兼职安全管理员，从而形成海通管桩自上而下一个职能健全、覆盖到位、指挥有效、反映灵活的安全生产管理机构。安全管理机构每周定期召开安全例会，研究、解决安全生产中存在的问题，通报各班组安全生产情况，对生产岗位实行日常抽查交叉检查相结合，做到监督检查落实。对生产中存在的各类问题隐患做到督促整改落实。三、落实岗位责任，加强监督检查。我公司始终把这一点作为各项工作中的

4、重中之重。公司每年都与各部门负责人及各岗位人员签定安全管理目标责任书，严格执行各级安全生产责任制和安全事故责任追究的规定，切实将安全工作落实到岗位，落实到责任人，做到安全责任层层分解、人人有责。关于监督检查，公司安全管理科制定了详细的厂区安监员日安全检查表和周安全检查表，确保安监员日常检查中不会遗漏一个点，一个区域。对于蒸压釜、行车等特殊设备，要求安监员每周进行一次全面安全检查，确保每台特殊设备的安全隐患都能及时被发现和整改。同时公司安全管理科每周组织各厂区安监员进行厂区交叉检查等多次措施，确保绝大部分安全隐患都能提前发现，对查出的问题严格按照安全生产综合目标管理责任制考核办法规定，该扣分的扣

5、分，该整改的整改，绝不姑息迁就。四、加强安全管理制度建设。几年来，根据公司的特点，不断修订完善各项管理规定按照不同的生产岗位，制定出公司企业安全规范、安全管理工作流程、安全类物品指定厂区采购和安全管理考核办法等一系列规定，并组织广大职工认真学习。由于我们建立了一套规范的管理制度，安全管理按章办事，提高了广大职工遵章守纪的自觉性。五、狠抓安全技术培训。海通管桩对于新员工始终坚持进行严格入厂三级安全教育，确保所有新员工在进入工作岗位前能掌握基本的安全知识；对于行车工、挂钩工等重要安全岗位，我们专门制作了录像、PPT等专题培训资料，每月对特殊工种岗位进行安全操作培训并进行相关知识考试；对换岗人员有针

6、对性进行转岗培训。同时进行，同时严格按照国家对特种作业人员培训规定，对于行车工、锅炉工、电工、焊工等进行培训取证。针对一线员工文化素质相对较低，生产过程野蛮操作较多的情况，近年来公司还对及级管理人员、班组长进行明文生产教育，要求各级管理人员从自身做起，文明用语，文明操作，杜绝野蛮操作，强化文明意识和安全意识。通过不断教育和培训，切实提高了工厂安全生产管理水平，提高了生产操作人员的安全生产素质和技能。六、不断技改来消除安全隐患。近年来投入了大量资金进行技术改造，对于安全隐患的消除起到了至关重要的作用，比如外行车改造、行车自动钩的使用，蒸压釜零压控制仪的使用等等。3管桩生产质量管理一、建立、健全企

7、业的质量管理体系。企业为了加强质量管理，必须建立、健全企业的质量管理体系，公司自成立之初便成立了以公司总经理为首的质量管理领导机构，负责领导、组织、协调和检查全厂的质量管理工作。并设立技术部全面负责公司的质量管理工作，其主要职责是：1.负责和监督企业质量管理体系的有效运行；2.组织制定企业的质量方针和质量目标；3.编制质量管理体系文件；4.组织企业内部质量审核；5.负责重大质量事故的分析处理；6.总结和推广提高产品质量的先进经验，收集和交流提高产品质量的资料。试验室是是公司技术部直接领导的质量检验、监控部门,责进厂原材料、生产过程及成品的检验、监督和管理工作，分厂领导不得无理干涉试验室的职权。

8、二、建立齐全的质量管理制度。为了加强公司的质量控制和管理，公司企管部在技术部的配合下根据公司实际情况编制出原材料检验试验操作标准、原燃材料采购标准、成品质量控制标准、过程控制内控指标等，并根据ISO9000标准制定相应的程序文件和作业指导书。同时各厂区试验室严格按照上述各种制度进行质量检验与管理 ,对产品重大质量事故或出现的弄虚作假现象，直接向技术部领导反映。不管任何人在产品质量上弄虚作假、搞假数据、以劣充好、欺骗用户或打击报复检验人员的，公司都必将严肃处理。三、加强进厂原材料的控制和管理。供应部门根据公司制定的原材料采购标准选择合格的供方，并建立保存合格供方的档案；采购合同在签订之前必须经过

9、评审，以保证所采购的原材料符合规定的要求，同时按采购计划均衡组织进货。原材料进厂后，试验室应及时进行检验，坚持“先检验，后使用”的原则，试验室和供应部门应及时对不合格原料做出处理与处置，并根据实际需要定期去供应商处取样检测监控。四、加强试验室管制与取样工作。试验室对所有原材料按原材料检验试验操作标准加以验收，验收结果及时上报技术部，同时对各种仪器、设备进行定期校正，确保验收结果准确、真实、可靠；认真执行样品管理和抽查对比制度，试验室对进厂原材料进行取样、检测和验收管理，每项工作都有明确责任人，建立完善原材料管理台帐，详细记录每批进厂原材料的产地及检测结果，同时对每批样品进行留样备案，预防生产过

10、程中出现异常情况时可进行复检、确认。五、加强生产过程质量控制和管理。深入现场，检查生产中存在的违章行为，并采取纠正、指导、预防措施，及时扭转质量失控状态；行使质量否决权，协调和考核各班组日常质量行为，掌握质量波动规律，不断提高预见性和预防能力，从而提高过程质量控制能力，使生产过程处于受控状态。六、加强成品检验与质量控制。定期对成品质检员进行业务、技能方面的培训，不定期的对成品质检员进行现场指导，确保成品验收按成品质量控制标准要求验收；开展举报有奖活动，使外场员工充当成品质检，从而杜绝了不合格产品流入市场的有效方法之一。七、定期召开质量分析会。定期在质量管理部门的协调和组织下召开质量分析会，就公

11、司整体质量管理的现状，特别是各部门存在的质量问题进行分析、讨论及落实；提出质量指标，落实责任人；要求完成或未完成指标的部门负责人进行原因说明，并提出有效措施；质检科上报各部门质量指标完成数据，并提出质量点。通过质量分析会不但可以有效解决质量问题，更重要的是能够扎扎实实提升管理层质量意识。八、加强服务质量管理。对企业来说，完善的产品服务保障体系是它在市场中生存的根本所在。因此必须坚持“用户至上”的经营理念，不断从广度和深度方面拓展市场，不但重视产品本事的质量，而且对不同的用户也必须最大限度的满足其要求。在售前要主动了解用户的全部要求，售后要及时解决用户在施工中遇到的困难，专门组织由总工程师负责的

12、销售人员和技术人员组成的工程营销服务团队，对产品销售进行跟踪服务，主动向用户介绍产品特性，产品装卸运输过程中的注意事项，在施工过程中提出必要的技术支持和技术资料。对施工中出现的异常情况应认真客观的协助客户调查分析原因，不但从自身质量控制方面查找原因，而且也应帮用户分析施工过程情况，提出相应的改进措施和意见。主动为用户着想，用周到的服务与用户建立起良好的购销关系，以获得广大用户的信赖。4结束语“以质量求生存，以创新求发展”。面对强烈的市场竞争要取得成功，企业应必须加强安全生产和严格的质量管理，才有更大是市场和更多的回报。只有不断的加强企业的管理水平，不断的提高企业的整体质量素质，树立符合市场经济

13、规律的科学质量观；只有如此企业才能在竞争中脱颖而出，在市场上立于不败之地。管桩生产线设计和工艺管理新理念来源：高要市长兴管桩有限公司 邹文岗 发布日期：2012-11-13 核心提示：本文结合管桩工艺管理的特点，分析管桩生产线的设计思路，对比现有管桩工艺流程的优缺点，存在的问题，从安全、效率、减少人力、节能、环境等方面论述，尽量优化工艺流程，避免安全隐患和不合理的工艺环节，利于旧的管桩厂进行技术改造，新的管桩厂投资建设更具科学性，也利于日后的生产工艺管理，管桩厂逐步向半自动化、全自动化的方向发展。 高要市长兴管桩有限公司总工程师邹文刚前言混凝土管桩行业从上世纪80年代起步发展，已经有30年的时

14、间。全国的管桩厂家从沿海地区往内陆地区发展，现约有600家管桩厂，管桩用量从2000年的1300万米到2011年的3亿多米，是世界上管桩用量最大的国家。但是管桩生产线的规划和设计方面仍较为滞后，国内还没有形成系统的科学的管桩生产线设计规范性文件，30年来，管桩工艺流程设计并没有太大的改进，工艺布局和流程有优劣，未能达到理想的投入与产出的效益比例，甚至有的管桩厂因规划设计不合理，造成投资浪费、工艺“瓶颈”、安全隐患、生产成本高等等现象。近年来，随着部分新设备的改进应用，工艺流程也有所改良，但是和国外先进的管桩自动化生产线相比还存在较大的差距。笔者根据实际的设计经验和生产管理体会，参考国外自动化生

15、产线的工艺流程，谈谈国内管桩厂设计的总体思路和现有工艺流程存在的问题，以及有待改进发展的地方，分析工艺管理的特点，以供投资者和管桩同行的参考，尽量避免盲目的设计投资建设。1、设计的总体思路和评价标准投资者新进入管桩行业，最想了解的是投资收益多少，行业发展前景如何，在此暂时不谈经济方面的观点，仅从技术的角度分析具体的投资要素。首先考虑投资规模，根据当地市场情况决定管桩的产销量目标，决定购置土地的大小。当然，也可以根据已有的土地，考虑厂区布局，每一个场地都会有最佳最适合的布局方案的，要合理分配，充分规划利用。设计考虑多方面因素：车间的工艺流程、道路的走向、堆场所占的比重、砂石等原材料的堆放、锅炉或

16、蒸汽动力系统的布局、电力系统的布局、辅助设施的规划等等。从管桩销售市场的特点看，一般需要厂内的管桩堆场存放量大，所以设计时应考虑成品堆场的面积不少于生产车间的面积，存放量满足生产近一个月的生产产量，这样便利于生产和销售的管理。评价管桩厂设计规划的优劣，从生产效率、安全、工人劳动强度、环境等四大方面考虑，而这四个方面与管桩工艺流程是密切相关的。先谈谈生产效率的概念，生产效率需要从人均生产管桩数量和每小时生产管桩数量两方面来考虑，人均生产管桩数量（以下简称人均数）按照成型班组的人员来计算，即从搅拌楼布料到拆模工艺的人员（不含钢筋笼制作）平均每人生产管桩的数量，在完全按照生产工艺条件前提下生产，一般

17、认为人均数为4条时，生产线较为合理，人均数为5条时，较为优良，人均数达到5条以上，为优秀。每小时生产管桩数量（以下简称时产数）按照每台离心机每小时生产的管桩数量来计算，一般时产数为4条时，生产线优良，时产数为4.3条时，较为优秀。可见，这两方面结合起来，衡量管桩生产线的工艺流程是否合理，投入和产出是否成正比，不能单一去比较。2、现有管桩工艺流程对比管桩工艺流程设计是管桩厂设计成败的关键，直接影响到生产效率、安全、工人劳动强度、环境等方面。预制混凝土制品的生产工艺分为三类，即台座法、机组流水法和流水传送法，目前国内管桩厂家工艺采用机组流水法，常用的机组流水法管桩生产工艺可分为纵向工艺和横向工艺，

18、其中横向工艺按照成型车间的布置又分为多跨循环生产工艺和单跨往返工艺。见下表2：在设计管桩厂时，有的设计人员认识不足，往往误解为单跨往返式的工艺会比多跨循环式的工艺流程节省用地，生产效率高，其实这种思路是非常欠缺的。以同样的生产工艺制度去执行，同样的设备投资建设，两种工艺流程实际占地面积是相当的。如下图比较：由图1、图2可见，两种工艺同样是2台织笼机、4条布料线、5台离心机、8个蒸养池、2台蒸压釜的设备配置，单跨往返式的单层厂房占地面积4956m2，60根立柱，多跨循环式的单层厂房占地面积4956m2，56根立柱，可见两种工艺布置的厂房占地面积是一样的。生产效率方面对比：生产一条管桩成型车间行车

19、吊运工作的次数对比，单跨往返式的工艺成型车间吊运8次，多跨循环式的工艺成型车间吊运9次，即生产一条管桩多一次吊运动作。笔者在生产管理上总结，只要员工熟练配合，两种方式的工艺车间，均能生产出较高的产量。保证质量的前提下，多跨循环式的工艺成型车间的单班PHC管桩产量可以达到300条/班，人均产量可以达到5.5条/人，平均每小时每台离心机生产管桩数量可达到4.3条。从安全性方面对比：单跨往返式的工艺成型车间存在频繁的交叉作业和“倒流水”作业现象，工作区域集中，行车越过人员作业区较多，存在较大的安全隐患。从实际生产统计的数据看，单跨往返式的工艺车间比多跨循环式的工艺车间发生的工伤事故多。所以笔者认为，

20、多跨循环式的工艺成型车间比单跨往返式的工艺成型车间更安全，综合效率更高，对设备维护保养更有利。再则，可以参观学习国外的先进厂家，日本和韩国的管桩工艺全部是多跨循环生产工艺。3、管桩生产工艺环节问题分析国内管桩生产存在的问题：1、人员太多，过多依赖于人力生产。成型班组至少需要33人，前台布料人员最多，需要1015人，占成型车间人数的30以上，合模人员45人，占成型车间人数15，这两工序人员都集中在布料场地工作，1520人，占成型车间人数的45，工作区域面积420m2，只占成型车间面积3696m2的11.4，可见人员比较密集，工序作业方式落后。2、劳动强度大。装笼人员需要搬动张拉头板和张拉尾板，每

21、个板的重量从50100kg不等。手提着风动扳手合模拆模，一只风动扳手重约15kg。3、设备落后。例如行车的吊具是简单的链条挂钩，定位不准，需要人员手抓链条挂钩操作。管模的移动全部依赖于人员和行车的配合。4、安全性较差。主要是因为部分设备落后，过多依赖于人工操作，造成存在安全隐患的工序较多。例如：人工挂链钩容易夹伤手指，人员进入离心机边、蒸养池边等危险区域挂钩，有生命安全威胁。行车运行速度过快，超出规范要求，经常使用“返刹车”违规操作，容易碰撞设备和人员，行车往返交叉作业容易造成相互碰撞，行车作业和地面区域的人员配合操作不协调时，有很大的安全隐患。另外，多种设备的保护装置不足。5、存在一定的环境

22、污染。离心机工作时噪音大，清洗砂石污水处理，锅炉的废气废渣废水的治理等等。6、能源耗用大。一条管桩生产线耗用电能和热能较大。因此设计管桩厂时首先考虑好良好的生产工艺流程，然后从这六方面来合理完善设计，这也是需要国内管桩厂家和设备厂家紧密配合，不断创新改进，共同促进国内管桩行业的发展。以下分析设计改进的方法。首先是要减少管桩厂的人员，尽量将依赖人员作业的工序改进为机械化生产。人员最多的工序是混凝土布料工序，一般需要1015人，众所周知，生产PHC管桩时，壁厚70mm的300管桩、壁厚95mm的400管桩和壁厚125mm的500管桩的混凝土料较多，堆积成型的难度最大，一般是采用管模底模接料后再合盖

23、上管模的生产工艺方法，此工序最耗费时间和人力，也是最需要改进的工艺环节。改进此工序的最佳办法是先合好管模后再布料，这样就可以大大节省人力。为此国内外的厂家都想了很多的办法，目前比较成熟的方法有两种。一种是日本的布料工艺，即采用合好管模后，泵送混凝土布料。国内也有厂家仿效并成功应用于生产。泵送混凝土的工艺实施需要解决两个难点，一是混凝土塌落度大流动性好，满足泵送的要求，又必须要保证强度达到蒸压强度80MPa以上，二是设备必须保证泵送过程的实施，尤其管模生产15m以上的长管桩时，悬臂长，挠度大，机械设备必须保证不弯曲变形，而且又要保证使用寿命。国内有的厂家经过多年的研究，已经应用成熟，实现了减少人

24、力资源，从原来需要15人作业减少到3人作业，减少了80，PHC管桩的强度也能达到C80以上，质量稳定，但是为了保证大塌落度流动性好的的混凝土料强度达到要求，增加水泥用量约15，综合成本上升了3以上，因此还未普遍推广使用，需要继续从混凝土的配方方面和泵送设备的改良方面结合起来研究，继续找到最佳的平衡点，做到既可以满足生产质量，又可以控制生产成本。国内还有第二种实现先合好管模后再布料的好方法，采用倾斜低速离心布料的方法，这样作业人员减少了65。但是此方法布料生产的速度较慢，而且场地下沉安装设备，环境欠佳，也需要进一步改进设备，完善场地布局。由上述两种方法可见，只要改进布料工艺，就可以将人员减少65

25、80。合模和拆模工序，使用风炮人力操作，需要68人，如果采用自动化设备合模拆模就可以全部取消此工序的人员，是比较理想的，此外也可以采用降低劳动强度的拆模方式，可以减少2人。钢筋加工的编笼车间，切筋、镦头工序可以采用自动化设备，人员从4人减少到2人，减少50。但此工序人员需要注意根据钢棒材质的变化，调整设备，确保镦头质量，尚没有判定镦头质量的自动化设备。其次是解决劳动强度大的问题。劳动强度大的工序是布料工序和装笼工序，布料工序采用上述方法解决，装笼工序则需要在设计初期就考虑好减少张拉头板和尾板的搬运，减少人力搬运，降低劳动强度。班组生产200条管桩时，常用的人员是安装张拉头尾板5人，拆模和拆张拉

26、头尾板3人，机动人员1人，共9人。500的张拉头板和螺杆重量98kg，张拉尾板的重量50kg，每班需要拆装200次，安装张拉头尾板的工人平均每人每天搬动40次， 即每天需要搬运1184kg重的物品，劳动强度大。工艺设计时，应考虑拆卸后的张拉头板尾板用链勾吊运搬动，或者在原地安装，减少搬动运输。安装钢筋笼和张拉头尾板时，将安装操作的高度设定在人体最适合用力的高度，风动扳手用链钩吊放，合打螺栓时再移动就位。这样人员可以减少1人，劳动强度可以降低50以上。设备的改进。国内管桩生产设备，经过多年不断创新开发，基本能够符合管桩生产要求。早期厂家较为落后的设备是行车，采用链条挂钩的形式吊运管模等，依赖人力

27、挂钩，安全性差。张拉头板和尾板等重物依赖人力搬运，也较为落后。目前，各厂家致力于自动化设备的研究，在节省人力、降低成本、降低劳动强度、稳定产品质量等方面作出一定的进步。近两年，开发了行车自动夹具，使得生产工艺向半自动化、自动化的方向发展成为可能，在蒸养池和离心机等危险区域自动挂钩，不用工人进入高温高速的区域，这样就会大大减少安全隐患。从离心机变频技术改进、裙板压边机、余浆回收循环使用等设备的研制应用，都给管桩生产工艺带来较大的进步。安全性方面，从设计开始就应该仔细考虑，不能只是片面追求产量忽视安全因素，只要设计规划合理，安全和生产效率都能兼顾，是不矛盾的。工艺流程已分析多跨循环车间比单跨往返车

28、间的安全性高，另外，规划厂区的用地时，道路应足够宽敞，视线良好，车辆工作区域与人行区域分开。锅炉蒸压釜等压力容器尽量离人员作业的区域远些。行业已经制定管桩安全生产要求，设计时应符合此规范的要求。环境改善。管桩生产环境噪音大，各工序紧凑，重型设备、高速设备较多，人员工作区域密集，给人感觉是较危险的行业。因此，改善厂内的生产环境是意义重大的。有“倒流水”的工序有安全隐患的地方都应设置警告标识。厂区内设置好人行通道，材料堆放场地等等。能源设计考虑因素。主要是热能和电能，平均生产每米PHC管桩耗用蒸汽35kg，耗用1.4度电。年产200万米的厂家耗用1.17万吨煤，280万度电。管桩行业也是能耗较高的

29、行业，设计能源方面要尽量做到节约使用，存在较多的细节，笔者在另一篇文章中已总结介绍，在此不详细描述。4、与国外先进管桩工艺流程对比分析工艺流程分析。管桩工艺流程设计和两方面因素相关，一方面是管桩的产品标准和生产工艺制度，另一方面是生产设备。两方面结合，决定了管桩工艺流程设计的先进程度，决定了自动化生产工艺实行的可能性。中国和韩国的管桩工艺流程非常相似的，但韩国将部分设备作了较大的改进，总体看，比中国的工艺流程更合理，环境更好，是值得借鉴的。仔细对比分析国内管桩工艺流程设计和国外管桩工艺流程设计存在的差距，明确改进的方向。以PHC管桩为例，管桩产品标准和生产工艺制度差异：日本和韩国的PHC管桩产

30、品和中国的PHC管桩最明显的差别是壁厚不同。可见，中国的管桩标准和日本的韩国的标准有一定的差异，前者的管桩壁厚比后者的管桩壁厚增加1030mm。国内生产400PHC管桩壁厚95mm和500管桩壁厚125mm的的混凝土料堆积难度最大，劳动力大，要解决这一工序的难题，确保产品质量，减少人力，是真正实现自动化生产的关键所在。从上述工艺流程图看出，日本的工艺采用了先合模，接着张拉，最后再泵送混凝土进入管模，这样完全解决了布料的困难，是最值得借鉴研究的。韩国的工艺在这一环节并没有太大的创新，与中国的布料方式类同，可见并没有真正意义上解决布料的难题，难以节省人力。只是产品的标准不同，其管桩的壁厚比较小，混

31、凝土量不多，相对布料比较容易。可以详细对比分析日本和韩国的工艺平面总图。从图3、图4可见，从减少人力、降低劳动强度、提高安全性、降低能耗等方面，日本的工艺都可以很好保证，实现了全自动化的生产。1、行车的工作区域分工明确，互不干涉。行车的结构合理，功能齐全。2、地面的场地装笼合模区和拆模区采用链条式或履带式传动管模，降低了行车的工作量，使地面工作和行车工作紧密结合，有条不紊，整个工艺流程畅顺，不存在“倒流水”作业，也不存在交叉作业的现象。3、采用先合模在泵送混凝土料的方式，大大降低了劳动强度，减少人力，又使产品质量稳定可靠。4、钢筋加工车间布局在成型车间装笼、落笼区的上层，采用两层厂房结构，完成

32、钢筋笼焊接后，自动升降机送至装笼区，这样流程非常顺畅，既避免了落笼工序和拆模工序的交叉作业现象，又节省用地。5、装笼区域和吊放管模落笼的区域分开。6、采用先合模张拉再布混凝土料的工艺，张拉头部可拆卸倒余浆。韩国的工艺生产流程看起来和中国的类同，在布料工艺上没有大的改进，还没有实现大幅减少人员的目标。在劳动强度较大的工序也还没有解决，例如：装笼工序，仍然是人力在地面装笼，没有降低劳动强度。合模拆模等工序一般也是采用人力操作，现在也逐步开发有自动合模装置。工艺流程存在优秀的方面：1、在地面，拆模场地和落笼场地也采用了机械链条或履带带动，底模的移动采用了机械化，也减少了行车的工作量，这两个场地都处理

33、得较好。2、行车的自动夹具安全实用，比日本的行车夹具轻便简单，投资少。3、在清模的工序采用了翻转上模的设备，利于模具的保养和使用。4、将装笼区域和吊放管模落笼的区域分开，避免了交叉作业的现象，也没有“倒流水”作业。但生产过程模具中转的次数较多。由此可见，日本的工艺流程完全实现了自动化的生产，韩国的工艺流程和中国的工艺流程相接近，也有较大的进步，但是并没有实现全自动化生产，应是半自动化的生产。中国的设备厂家现在已经仿制部分韩国的设备，例如行车的自动夹具、落笼和拆模场地的机械化改造等等，一方面通过设备的研发改造，另一方面逐步研究泵送混凝土的试验，降低生产成本，改进生产工艺，这样就可以逐步向半自动化

34、和全自动化的方向发展。5、结语管桩行业经过多年的发展，在生产工艺方面，各厂家也作了多方面的试验研究工作，例如免蒸压管桩的研究应用、耐管桩腐蚀性的研究、余浆的循环利用、新型减水剂的应用、新型掺合料的应用等等方面都取得了显着的成绩，已经成功应用到生产实际。在生产设备方面，例如变频技术的应用、裙板压边机设计、泵送混凝土布料方式、离心布料方式、 新型自动夹具的应用、蒸养池供汽的自动控制系统、张拉自动控制、切筋镦头工序自动化生产设备、蒸压釜的自动控制等等，都成功应用于生产实践，在新产品开发研究和施工方面，竹节管桩、大直径管桩、无端板接头管桩、机械接头、新型板桩等等，拓展了桩基础的应用，特殊环境的使用。随

35、着行业的不断发展，厂家的技术人员、管理人员、科研机构、设备厂家的不断研究开发，中国的管桩行业正快速地进步，相信在不久的将来，很快会达到国际最先进的生产水平，使管桩行业真正实现全自动化生产，改善生产环境，成为具备现代化装备和高科技管理水平的行业，为国家的基础建设作出更大的贡献。根据实际经验，提出上述观点以供同行参考，希望有所启发，笔者水平有限，文中有不足之处，欢迎同行朋友批评指正，共同为管桩行业的发展荐言献策。参考文献：1、严志隆.论PHC（含PC）管桩生产工艺及工艺设计 水泥制品2007年第4期（广东）2、先张法预应力混凝土管桩GB13476-20093、日本工业标准先张法预应力高强度管桩JI

36、S A 5337-19874、邹文刚.管桩工艺的能源设计和设备选型 混凝土与水泥制品2008年02期（中国混凝土与水泥制品网 转载请注明出处）管桩（方桩）的桩头制造质量和施工质量管桩（方桩）的桩头制造质量和施工质量及控制要点探讨李全民() 2011.10.29于广州全国管桩会议江苏同力建材集团盐城市同力新型建材有限公司【摘要】：桩基施工中桩头的烂桩率已占了70%以上。本文详述了预应力混凝土管桩（方桩）厂在生产制造过程中所发生的桩头制造质量问题，在桩基基础工程中所发生的桩头破损的施工质量问题，并对引起质量问题的原因进行一一分析，对如何纠正预防及控制要点进行了探讨。【关键词】：预应力管桩（方桩）、

37、桩头质量、控制要点、制造质量、施工质量、混凝土强度、有效截面积、端板、锤击法施工高强预应力混凝土管桩(PHC桩)、方桩（PHS、HKFZ）具有单桩承载力高、抗弯抗裂性能好、质量稳定可靠、穿透力强、耐久性好、桩身耐锤击性好、施工方便快捷、低噪声、无污染、运输吊装方便、造价便宜等特点，近年来被广泛运用。但是，在桩基施工时出现的质量问题也不能掉以轻心。江苏省盐城市属于沿海地区，其地质构造决定了桩基施工的穿越层大多为负25-33米的夹砂层、砾石层、风化岩等硬土层，桩基施工设计也倾向于设计锤击施工工艺，而施工单位为了片面追求打桩速度今年都加大了柴油锤的吨位，有的锤头竟达16.3-18.3吨,来施打400

38、-500的方桩或400-600的管桩,其中桩头的破损现象占了工程烂桩率的70%以上，因此对锤击桩机的施工质量尤其是桩头的施工质量控制尤为重要。桩基施工行业有句话-“三分桩身七分桩头”就很直接地说明了桩头质量的重要性。本文就高强预应力混凝土管桩、方桩的桩头质量控制要点进行一一分析。详细地论述了预应力管桩（方桩）在制造和施工两大方面所曾经出现过的质量问题，并且指出产生这些质量问题的主要原因及其控制要点，供生产厂家和施工单位的工程技术人员作参考借鉴之用。下面就管桩方桩桩头的制造质量和施工质量及控制要点发表我个人一些粗浅的看法和探讨：一、桩头的制造质量问题及控制要点 1、桩头混凝土强度 （1）搅拌楼混

39、凝土制备强度应符合生产工艺和质量控制要求，确保桩头、桩身出厂时能达到桩基施工工程设计的管桩、方桩混凝土强度，一般设计都要求指标C60-C80。控制要点：多做试块，加强跟踪，企业内控强度应高于设计值5MP以上。 （2）喂料时应离开桩头1-2米先喂料，再喂桩头，防止喂料斗内沉积的老混凝土喂入桩头影响桩头强度。控制要点：桩头要喂入新鲜、稳定可靠的混凝土。（3）掉落地上、平车上的混凝土不准喂入桩头，可用余浆人工拌合均匀洒落在模具中间。控制要点：地面或平车洒水轻微湿润掉落的混凝土，但不能放入桩头，桩头要喂入新制备的混凝土。（4）因端板、墩头、钢筋拉坏拉脱时，混凝土如扒散地上处理时间应在15-20分钟内完

40、成并进入离心工艺，如料干应均匀适量喷洒余浆，桩头应更换新鲜的混凝土以确保桩头混凝土强度。控制要点：混凝土掉落地上会失去水分，塌落度损失，不能再放入桩头，桩头必须更换新混凝土。（5）混凝土搅拌后40分钟内没有布完料，如停电、设备故障等等，该料禁止用于做桩。时间长混凝土会料干失效、离心难以成型。（6）桩头的合缝、套箍（裙板、围板）不得漏浆甚至穿孔，否则水泥浆流失会导致桩头混凝土强度降低，套箍内空鼓，敲击套箍时有空洞声，桩头破损时表现混凝土分散状、结合力差。解决办法：桩头合模螺丝不能缺少并打紧，检查合模后合缝有无间隙，如有必须加草绳，套箍要整形保证与管模内壁吻合无间隙，如有间隙应整形到位或用草绳包围

41、套箍一圈，以阻隔水泥浆的外流。控制要点：保证桩头混凝土成分不流失。（7）试块脱模或蒸压强度不够：养护时间和温度不受控，试块强度不稳定。控制要点：在蒸养和蒸压工艺要严格把关，严格按工艺制度执行，确保脱模强度和蒸压强度满足国家标准。 （8）混凝土不密实：混凝土的密实度不够，离心后用食指嵌压桩头内壁，如果发硬则离心密实，手指能陷入则说明离心工艺和混凝土配方存在问题。控制要点：调整混凝土配合比，调整离心工艺，合理设计离心速度和离心时间。（9）桩头钢筋混凝土含钢量不足：桩头套箍内环筋（箍筋）加密区无环筋或间距太大，形成不了钢筋混凝土的粘结力和强度。控制要点：装配时套箍内箍筋必须扒散到位并均匀50mm分布

42、，箍筋离墩头距离最多50mm，松散时必须绑扎固定。（10）套箍钢板厚度太薄，有的厂家只有0.7-0.8mm,套箍宽度也远远不够，有的厂家只有80-100mm，形成不了桩头的包裹力。 2、桩头端面倾斜、不平整 桩头端面倾斜、不平整，桩头对接端面不能吻合，会引起桩头在锤击时或桩头对接时局部受力不均至桩头损坏，突出端板平面部分如镦头、混凝土先受力，打桩时应力集中，桩头或桩接头很快破碎。 （1）端板倾斜：端板平面与桩的轴线不垂直，板面的倾斜度已超过国家标准0.5%的直径或边长。控制要点：主要从以下几方面保证，张拉时千斤顶中心线与管模中心线应同心;张拉时不得垫螺丝、套筒防止受力不对称引起端板倾斜；装配前

43、要检查端板的螺纹孔是否标准；张拉螺丝的螺纹是否磨损，螺纹外径小于25.8和端部缺省2牙以上的张拉螺丝禁止使用，装配时所有张拉螺丝都要按操作规程对称打紧；张拉螺杆弯曲必须更换。 （2）镦头突出：成品桩桩头有PC钢棒镦头突出端板平面。控制要点：装配前检查端板的沉孔深度是否符合要求，沉孔太浅镦头易突出；PC钢棒墩头后的形状是否符合要求，有的镦头机的锤头长期磨损已凹陷，镦头后有柱状突出；装配时检查镦头是否进入沉孔有否卡在滑槽上。成品桩发现镦头突出可进行打磨解决。（3）端板平面有混凝土突出：主要有内孔环状混凝土突出平面2-5mm不等，原因是锚固板内孔小于端板内孔，张拉板、锚固板环状平面变形内陷装配后与端

44、板平面有间隙；镦头孔、螺纹孔处混凝土点状突出，原因是张拉板、锚固板上加工了双排孔有两孔重叠处。控制要点：前者处理方法是张拉板、锚固板应设计与端板内孔配合的环状凸台并倒角6*45，装配时应及时清理张拉板、锚固板内平面的残留水泥浆并刷废机油；后者处理方法是质检装车时及时清理即可。（4）端板平面平整度差：端板毛坯成型时凹凸不平、板面未加工、切削加工时平面没有全部加工到、留有面积较大的黑疤。控制要点：加强端板检验，平面平整度差的、加工后留有未加工阴影的一律不收。3、桩头有效截面积不足 桩的承载力主要靠混凝土的强度和桩的截面积，如果因生产制造过程中桩头内混凝土不密实、空洞蜂窝、少料塌料、漏浆分层等等，实

45、际有效壁厚不足，桩基施工时，因有效截面积不够而不堪负荷，导致桩头破损。 （1）内孔浮浆层太厚：混凝土配方要经过反复论证和生产跟踪，避免内孔浮浆层超厚，影响桩的有效抗压混凝土截面积和承载力。一般内孔的浮浆层应控制在5-10mm厚。砂过细、灰量太高，砂石含泥量、石粉量太高，级配不合理，会造成浮浆层偏厚、挂浆严重、难以倒浆。桩身混凝土分层离析，外侧石子、内侧浮浆层次十分清晰。原因：混凝土配比不当；水灰比太大，离心制度不合理；离心时钢模跳动。因而桩身强度内外差别大、有效抗压截面降低、强度低。控制要点：严格原材料检测把关、调整混凝土配方和制订合理的离心工艺制度。 （2）混凝土被套箍凹陷的钢板分隔分层：套

46、箍内凹严重陷入混凝土中，引起凹陷处混凝土截面分层，使该处有效抗压截面减小。原因有由于套箍严重变形装配时没有整形；喂料时套箍受到升降斗的碰撞变形；合模时套箍受到模盖的撞击变形或混凝土掉落到套箍上将其压凹陷变形；上下模内壁残留混凝土没清干净张拉时套箍受到挤压；装配后锚固板没有紧靠管模端面、间隙过大10-30mm以上，喂料后砂浆进入套箍与模内壁间隙，张拉时套箍就骑在砂浆上而凹陷变形；张拉时没有与管模同心、钢筋拉坏时等等都会导致套箍凹陷。控制要点：套箍加工成型要有35-50mm宽、角度13-16喇叭口，外径要大于桩直径或边长4-5mm，保证套箍的弹性，厚度符合要求，在装配、清模、喂料、合模、张拉时注意

47、整形修复。 （3）桩头少料：桩头内孔偏大、壁厚小于设计要求，从而截面积变小。原因主要有桩头喂料不足，喂料后没有将混凝土插捣填实使桩头处混凝土量不够；没有采用橡胶塞离心时漏料；离心机不水平，桩头处偏高，离心时混凝土就会向低的方向流动导致少料。控制要点:胶塞不能少，桩头混凝土喂饱填实，用铁棍插捣，做厚壁桩必要时用振动棒震捣，调校好离心机和钢模的精度。 （4）桩头塌料：内表面混凝土成块塌落，有的是过厚的浮浆层塌落，有的是混凝土里层也塌落，严重的穿孔。原因有混凝土的配方存在问题，如砂过细或过粗、混凝土配合比不好造成混凝土结合力不强，离心时模具严重跳动内壁容易振塌落，套箍或合缝漏浆造成胶凝材料流失混凝土

48、粘结力降低也会引起内壁塌料，使用长管模用于做短1米-2米的桩，由于采用1.75m或2.75m长螺杆,模端无混凝土离心时较轻易跳动也会导致桩头塌料，内表面混凝土坍落。离心制度不当，慢速、中速速度和时间选择不合理，模内混凝土调整不均匀，或搅拌楼混凝土搅拌不均匀，混凝土塌落度过大、料稀也会引起内壁塌落。离心完毕入池时要平稳匀速下降堆放，切忌一头撞击池壁或池内钢模，否则也容易受冲击导致桩头内壁塌落。控制要点：严格原材料检测把关、调整混凝土配方，制订和执行合理的搅拌工艺和离心工艺，遇到配料异常如过稀过干的料要有应急方案，如无把握要舍弃该盘料，入池蒸养要平稳轻放。（5）桩头混凝土空洞、蜂窝：有漏浆引起的，

49、如钢套箍凹陷变形，或套箍与端板结合处脱焊有间隙造成严重漏浆，上下模合模时合缝间隙太大漏浆严重；桩头构造环筋太密，混凝土扩散困难；混凝土太干或时间太长流动性差，成型困难；混凝土中石子太大阻隔了混凝土离心时的流动、调整、密实。控制要点：混凝土配方要稳定，混凝土制备后时间过长失效应报废，严格要求套箍及合缝处密封不漏浆。二、桩头施工质量问题及控制要点高强预应力混凝土管桩的施工方法主要有锤击法、静力压桩法等，以锤击法应用最普遍。1、锤击法施工的质量控制要点：(1)承包单位的选择。一是承包单位应具有承建资格；二是承包单位的现场人员应具有技术资格证和上岗证；三是承包单位进驻现场的施工机械、压桩机、桩锤应符合

50、现场的土质、桩径、桩深的要求，所有机械应具有有效的检验证明。(2)管桩进场的检查及堆放。管桩进场时应检查出厂合格证和检验报告，并对桩身、桩头的外观质量进行全面检查。管桩堆放不得超过2层，应堆放在坚实、平整的场地上，并采取可靠的防滚、防滑措施。(3)打桩前的准备工作。首先要复核桩位的轴线、标高准确性：检查打桩机的型号、压力表、配重；检查机械操作的工作环境、供电情况等。正式打桩前，应组织施工、监理、设计、地质、质监等有关人员在施工现场共同进行工艺试桩，确定贯入度、持力层的强度、桩的承载力、收锤标准等重要参数。(4)确定压桩顺序。对群桩承台应考虑压桩时的挤土效应不同深度的桩基应先深后浅、先大后小、先

51、长后短。同一单体建筑，一般要求先施压场地中央的桩，后施压周边桩，当一侧毗邻建筑物时，由毗邻建筑物处向另一方向施压。(5)垂直度的质量控制。当管桩插入地面和接桩时施工人员要用两台经纬仪或线锤在两个成90度的侧面观察，调整好桩的垂直度。然后开始沉桩，垂直度偏差不宜大于05。在施压过程中，绝不允许用桩机拖桩，以免桩倾斜而影响桩的质量。(6)接桩的质量控制。管桩对接前应检查上下端板是否清理干净，有无间隙，如有应用薄钢板垫实。焊接时宜两个焊工同时进行，先在坡口圆周上对称点焊4- 6点，焊接层数不得少于两层，内层焊渣须清干净后方能焊外层，焊缝应饱满连续。为保证焊缝质量，应冷却8分钟后方可施压，严禁用水冷却

52、或焊好后立即施打。焊接接桩应做好隐蔽工程验收。(7)打桩的质量控制。打桩时应用导板夹具或桩箍将桩嵌固在桩架两导柱中，桩位置及垂直度经校正后，方可将锤连同桩帽压在桩顶，开始沉桩。桩锤、桩帽与桩身中心线要一致，桩顶不平，应用厚纸板垫平或用环氧树脂砂浆补抹平整，也可用麻袋、橡胶输送带作垫层。开始沉桩应起锤轻压并轻击数锤，观察桩身、桩架、桩锤等垂直一致，方可进行施工。桩插入时的垂直度偏差不得超过05。打桩应用适合桩头尺寸的桩帽和弹性垫层，以缓和打桩的冲击和均匀传递锤击力到整个端板平面。桩帽用钢板制成，并用硬木或绳垫承托。桩帽与桩周围的总间隙应为10-15mm。桩帽与桩接触表面需平整，桩锤、桩帽与桩身应

53、在同一直线上，以免沉桩产生偏移。当桩顶标高较低，需送桩入土时应用钢制送桩放于桩头上锤击送桩将桩送入土中。同一承台桩的接头位置应相互错开。打桩时若遇条石、块石等地下障碍物宜采用引孔解决。(8)终止打桩的质量控制。终止值由设计确定，位于一般土层时，以控制桩端设计标高为主，贯入度可作参考；当桩端达到坚硬、硬塑的粘性土、中密以上粉土、砂土、碎石类土、风化岩时，以贯人度控制为主，桩端标高可作参考。当贯人度已达到而桩端标高未达到时，应继续锤击3阵，按每阵10击的贯入度不大于设计规定的数值加以确认。(9)打桩过程的资料控制。打桩过程中应详细记录各种作业时间每打入05lm 的锤击数、桩位置的偏斜、最后10击的平均贯人度和最后lm 的锤击数等。桩位要随打随记录，预防错打、漏打，同时应对周围建筑物，地下管线等进行观测、监护，并及时做好记录