浅谈锻造企业生产管理之车间现场基础管理

1、。锻造企业生产管理车间现场基础管理探讨锻造工业是中国的基础工业和重工业。要想提高锻造企业的管理水平，就必须重视锻造车间的现场管理。车间现场管理是企业形象管理、产品质量控制和精神面貌的综合反映，是衡量企业综合质量和管理水平的重要标志。搞好生产现场管理，有利于增强企业竞争力，消除“跑、冒、漏、滴”、“脏、乱、差”的状况，提高产品一致性，确保安全生产，对提高经济效益，增强企业实力具有重要意义。一个企业的所有管理工作都需要一个基础来支撑生产和制造企业。根据作者多年从事锻造车间现场管理的经验，探讨如何提高锻造车间现场管理水平。通过提高锻造车间现场管理水平，为锻造企业创造更多利润，为社会创造更多财富。锻造

2、车间现场管理的理念车间现场管理是指对各种生产要素进行合理有效的规划、组织、协调、控制和测试，包括人(工人和管理人员)、机器(设备、工具、工位器具)、材料(原材料)、方法(加工和测试方法)、环境(环境)、信息(信息)等。目前，许多锻造企业在其车间实施了5S管理，甚至75管理机制，但许多企业并没有做得很好。最根本的原因是按照脚本从头开始复制。目前，锻造企业主要存在以下问题：(1)车间工作环境“脏、乱、差”，使得在车间工作的员工工作情绪低落，生产效率低下。(2)车间的工作台上有很多东西，但却找不到所有急需的工装工具，这不仅影响了生产效率，也影响了员工的工作情绪。(3)车间内的工作设备上沉积了一层厚厚

3、的灰尘，这些灰尘已经很长时间没有被清理过了，有用的和无用的物品同时被存放起来，安全隐患无处不在。(4)车间安全通道堵塞，生产物流效率低，生产计划不能按时、按量完成。优秀的生产现场管理需要达到以下10分。(1)合理的人员和匹配技能；(2)有序放置材料和工具；(3)明确的场地规划标志；(4)有序的工作流程；(5)严格执行规章制度；(6)清洁卫生的现场环境；(7)设备完好，运行正常；(8)安全有序运行基于SMIE分析法解决车间管理中的问题基于“SMIE分析法”，我们必须首先了解现场管理的六个要素，即人、机器、材料、方法、测量和环境。(1)人。操作人员的质量技术水平意识和自身健康状况等。(2)机器(机

4、器)。设备和测量仪器的精度、维护和保养状况等。(3)材料。材料是否符合要求。(4)方法。生产工艺、设备选择、操作程序等。(5)星测量。测量方法是否标准和正确。(6)环境。工作现场的技术要求和清洁条件等。车间经理往往忽视上述因素，盲目追求产出。众所周知，上述因素全面涵盖了车间管理的安全、质量、产量、成本等方面。事实上，在许多锻造企业中，车间经理都是从锻造厂提拔上来的，他们往往擅长打铁。然而，面对整个车间现场管理的各个方面，他们有些捉襟见肘。基于“5S现场管理”的车间现场管理5S现场管理的基本内容包括：分类(SEIRI)。区分使用和不使用的物品，清理不使用的物品，seiton，根据规定对使用的物品

5、进行定位，对它们进行定量排序，明确标记，SEISO，清除现场的污垢，防止污染，SEIKETSU，并使前35年实施的做法制度化。5S现场管理的内容如图1所示。有些锻造企业的5S现场管理只停留在经理的口头或车间管理板上，这通常只是一种形式。5S现场管理没有有效地植入车间各工段的负责人，也没有相应的培训机制。甚至有些管理者自己也不知道如何在车间管理中有效地实施5S现场管理。可以想象车间员工不知道什么是5S现场管理。因此，这种源于日本的5S管理在引入中国后，并不能达到与日本本土企业同样的良好效果。总之，车间经理应根据车间自身的实际情况进行改进和优化，培训各工段的工段长，然后由工段长培训各工序的员工。最

6、后，实施分步评估，即反馈培训效果和培训中需要补充和改进的地方，实现PDCA的良性循环。所谓的PDCA。意味着计划、做、检查和行动)。见表1。无论哪项工作都离不开PDCA循环，每项工作都需要经历四个阶段：计划、执行计划、检查计划、调整计划和不断改进计划。让“5S现场管理”的理念成为车间每个员工的行为指南。只有车间全体员工都具备5S现场管理意识，5S现场管理才能真正实现。实施5S管理的作用有些人可能会想，“锻造意味着趁热打铁。实施5S管理有什么好处？”。事实上，实施5S管理有很多好处，如提高产品质量、减少浪费、降低生产成本、营造和谐的管理氛围、愉悦员工情绪、提高工作效率、调节工作环境、增强客户对企

7、业的信心、提升企业的知名度和形象。5S管理在我公司锻造车间的实施结合我厂锻造车间的实际情况，基于5S管理理念，经理制定了原则1、2、3，即一个操作指导书、两个标准书(设备的操作指导书和日常点检表见图2、3)和三个记录(热检记录、抽检记录和设备日常点检记录)。规范车间各道工序的操作规程和检验标准，是在对操作系统调查分析的基础上，用图解文件分解现行操作方法的每一道工序和每一个动作，以科学技术、规章制度和实践经验为基础，以安全、质量、效率为目标，改进操作过程，形成优化的操作程序，逐步达到安全、准确、高效、省力的操作效果。通过这种方式，标准化操作将复杂的管理和程序化的操作有机地结合起来，使管理有规则，

8、工作有程序，行动有标准。推广标准化操作可以优化现有的操作方法，改变不良的操作习惯，使每个工人都按照安全、省力、统一的操作方法工作。标准化操作可以使安全规章制度具体化。标准化经营也有助于提高企业的管理水平，从而提高企业的经济效益。然后，对这些标准的账簿和记录进行可视化管理，可以快速传递信息，直观显示潜在的问题和浪费现象，有利于提高工作效率，使车间员工的奖惩客观、公正、透明，促进企业文化的建立和形成，产生良好的生理和心理效果。最常用的视觉管理形式是车间管理广告牌(图4和图5)，当然也包括红卡、信号灯或异常信号灯、操作流程图、提醒板、警告板、区域线、警告线、通知通过上述具体措施的应用，我公司车间安全

9、、质量、产量、成本等关键绩效指标考核明显提高了经济效益。根据我个人的经验，在制定操作说明和标准手册时，应注意以下几点：目标导向。也就是说，遵循这些标准总能生产出同样质量的产品。因此，与目标无关的词语和内容不应出现。准确。避免抽象表达，如“拧紧螺钉时要小心”。什么是要小心的？这样含糊的话不应该出现。量化应具体。每个阅读标准书籍的人都必须能够以同样的方式解释标准。为了达到这一点，标准中应该使用更多的数字。现实。标准必须现实可行。修订。根据影响因素的变化，标准应及时更新和修订。锻造企业不同于普通的生产制造企业。由于生产工艺和生产设备等多种原因，锻造企业工作环境恶劣(高温、高烟尘)、劳动强度高(重体力劳动)、安全事故频繁(安全隐患多、锻造工人平均素质低)等。增加了锻造车间的管理难度。这些不利因素迫使锻造企业依靠科学有效的管理方法和创新的管理理念，不断提高锻造车间的现场管理水平。一个改进的完成不是整个改进的结束，而是下一个改进的开始。车间各方面的改进活动是一个循环和螺旋的过程。旧的问题可能刚刚解决，新的问题会一个接一个地出现。有必要开始新一轮的改进活动，这将是永无止境的。“火车跑得很快。这取决于前腰带。”优秀的管理者不仅要懂“管理”，还要有技术背景，要有勇气和远见，要能适应“地方氛围”。古人常说：“千军易得，千军难