陕西某石油管道支架跨越钢结构预制方案

1、*钢结构预制方案 编制： 审核： 审定：1、 编制依据-32、 工程概况-32.1工程简介-32.2跨越工程概述-33、 钢结构预制及焊接方案-4 3.1项目组织机构-53.2钢结构原材料控制-53.3施工准备-73.4工艺验证-73.5钢结构放样及号料-73.6切割下料-83.7钢塔架组焊方案-83.8吊架组焊方案-113.9钢结构焊接-113.10劳动力安排-143.11设备机具安排-144、 钢结构防腐方案-144.1钢结构防腐概况-144.2防腐施工技术要求-154.3涂装要求-154.4质量检验-164.5施工机械及设备表-175、 HSE措施-175.1主要工种施工安全措施-175

2、.2环保措施-201、 编制依据1.1 *-汉中输气管道工程施工图纸 C版1.2钢结构工程施工质量验收规范GB 50205-20011.3输气管道工程设计规范 GB50251-20031.4钢结构设计规范 GB5001720031.5石油天然气管道跨越工程施工及验收规范SY0470-20001.6钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级 GB/T 12605-901.7钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级 GB/T 11345-892、 工程概况2 .1工程简介*程是陕西省天然气公司*至*管道工程的一个关键性控制工程。位于陕西省*市岐山县安乐镇鸡坡村石头河水库西岸的山涧两侧的B072与

3、B073之间。采用新型斜拉索跨越结构，跨度为140m。跨越输气管道采用323.9*7.1mm无缝钢管，管道设计压力3.9MPa，跨越段输气管道长180m。2 .2 跨越工程概述2.2.1跨越钢结构主塔：采用钢结构摇摆式门架塔。塔架高28米，长5.8米，最宽处3.6米，塔架立柱采用16Mn 21910 无缝钢管，水平腹杆采用20# 1598 无缝钢管。其余支撑杆采用Q235A角钢。吊架：采用结构宽度3.8米的钢管受力杆平面桁架结构，吊架弦杆采用16Mn42610无缝钢管，连接支撑采用16Mn2198无缝钢管，桁架采用分段法兰螺栓连接，桁架弦杆中心标高828.609m。桥面结构：桥面结构采用钢结构

4、公司标准化、工厂化生产的钢栏杆与钢格栅走道板，每约5米一段，全部采用压紧螺栓与跨越主体结构安装，栏杆每隔20米采用套筒式连接，搭接长度150mm，以便调节温度变形。跨越管道与管桥之间是绝缘的，保证阴极保护电流对输气管道的保护作用。2.2.2现场地形及交通条件石头河水库跨越工程场区位于秦岭北麓石头河水库西岸，山势陡峻。水库系西安市的饮用水源，库区的环保要求高。跨越位置在山涧南北两岸约60的陡坡上，无施工作业场地，大型吊装设备无法布置。附近只有乡镇简易盘山道路，至跨越北岸现场修施工便道一条，长度约200m，至跨越南岸现场修施工便道一条，长度约330m；大型车辆和构件无法到达现场，材料运输困难，特别

5、雨后道路无法通行。跨越现场地形图片 2.2.3水工保护及附属设施：跨越南、北两岸的塔架承台基础和主锚固墩都需要采取护坡等水工保护措施，以保护跨越结构的安全稳定。跨越两侧应设置危险警示牌和跨越标志桩，并对塔架承台基础、输气管道入地处和锚固墩采用钢丝网围墙进行防护。 2.2.4自然气象条件：气温随四季变化大，每年7-8月最热，气温高达36，12月至翌年元月最冷，最低气温达-16。年平均降雨量687，多集中在6-9月份，形成雨季，长发生洪水灾害。年最多风向为东风，平均风速为3.8m/s，大风主要出现在春夏两季，极端最大风速超过40m/s，基本风压为0.35千牛每平方米。 2.2.5材料购置：大量的钢

6、构、桁架等材料，本地无法购置，需要从外地购置；3、钢结构预制及焊接方案本工程的钢结构主要含2个钢结构摇摆塔架及跨越钢结构桁架。根据实际情况，施工现场地方狭小，难以满足现场预制的条件。因此，综合考虑各项因素，钢结构预制场地，最终选择在距施工现场16公里外，姜眉公路中海石油加油站旁边。此地距周围村庄较远，且紧临姜眉公路，交通较为方便，便于钢结构材料的拉运，且施工场地较为宽敞，可以提供30米40米的预制场地，从而便于钢结构的预制。3.1项目组织机构：序号姓名职务/工种备注1项目经理2钢结构技术负责人3现场技术员4现场技术员5质检员6程利军7安全员8安全员3.2钢结构原材料控制3.2.1安装钢结构所用

7、的钢材，应具有质量证明书，并符合设计图纸的要求。3.2.2当钢材表面有锈蚀、麻点式划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度偏差1/2。3.2.3钢结构工程所用的连接材料和原材料，应具有出厂质量证明书，并应符合设计的要求和国家有关标准的规定。3.2.4焊接材料的储存 3.2.4.1 入库验收时核对随行质保书，确保质保书标明的批号与实物一致； 3.2.4.2 确保入库焊接材料为一年内的产品； 3.2.4.3为保证不错用焊接材料，库房内各种牌号、规格、批号分别归类堆放，并挂牌标识，按出厂批号，早生产的先发放，有疑问变质的封存处理； 3.2.4.4 焊材储存时距离墙壁(不直接跟外界接触的内墙除外)和地面

8、不小于300mm；3.2.4.5 做好焊材入库记录，定期对焊材库库存实物和账目进行盘点。3.2.5 焊条的烘焙 3.2.5.1钢结构及受监焊口焊接用电焊条，使用前进行烘焙，并由专人负责； 3.2.5.2 焊条烘焙温度和时间要依据焊条质保书上的规定进行控制，不同种类焊条分开烘焙，一般情况下，碱性焊条烘焙温度为300350，恒温12小时；烘焙时烘箱内的各种焊条分别做好明显的标识； 3.2.5.3 焊条烘焙做好以下记录 （1） 批号、数量、牌号、规格 （2） 升温时间、恒温时间 （3） 烘箱编号 （4） 烘焙操作人 3.2.5.4 烘焙日期 （1） 升温、恒温时间除了由烘焙操作人记录外，每台烘箱均配

9、备自动温度、时间控制器，并根据烘箱升温、恒温、降温参数的要求 ，自动设置参数控制焊条的烘焙； （2） 烘焙好的电焊条放入100150的保温箱内保温； （3） 电焊条的重复烘焙不超过2次，以防药皮脱落。 3.2.6 焊接材料的发放与回收 3.2.6.1焊材库管理人员按该材料领用单向焊接人员发放焊接材料； 3.2.6.2受监部件的焊接材料由技术人员按工作量签发，一般结构用焊接材料由班长签发； 3.2.6.3由焊工持已签发的焊接材料领用单到焊接材料库领取焊接材料； 3.2.6.4材料库按焊接技术员签发的受监焊口焊接条领用单发放受监焊口（缝）焊接用的焊接材料 ，发放的电焊条放在100150焊条保温筒内

10、，随用随取，当日未用完的电焊条必须及时回收放入焊条保温箱内，防止二次受潮； 3.2.6.5 按焊接技术员签发的焊条领用单发放非受监焊口（缝）焊接用的焊接材料； 3.2.6.6 材料库按规定每天回收焊工从施焊现场带回用不完的焊条和焊条头； 3.2.6.7 材料库管理人员认真核对各焊工交回的焊条和焊条头，确认与发放的焊接材料一致（牌号、规格、数量），并报废其中受污染的焊条、焊丝。 3.2.6.8焊条二次烘干后，未使用完的上交材料库，由保管人员做好记录。不得再次烘干使用。 3.2.7钢架在组对前，先检验运至现场的材料，如果出现由于拉运或装卸过程中所造成的部分型钢变形，必须用冷矫正方法进行矫正，矫正时

11、严禁锤击。对于强度较高的型钢，矫正方法如下：固定架校正工件千斤顶 其主要方法是将已经变形的型钢凸出部分向下，然后两端固定，将千斤顶放在凸出部位下面向上顶起，从而消除变形。 3.3施工准备 3.3.1所有操作人员均经过岗位培训及安全教育，掌握必要的技能，对于关键岗位实行持证上岗。 3.3.2所有技术文件及图纸均为受控的有效版本，并施行图纸会审及施工现场交底制度。充分理解设计意图，对其中有疑问的地方，通过与设计单位沟通及技术交底和签定设计变更文件等形式，把技术问题解决在制作施工前。 3.3.3根据设计所提供的施工蓝图制定出符合本工程的工艺流程、焊接工艺规程、焊接工艺评定及质量检查技术文件。 3.3

12、.4材料采购：本工程所有材料应具有质量证明书，达到符合设计要求和国家现行有关标准的规定。在投料前必须符合上述要求，否则不得开工使用。 3.3.5本工程用材料在使用过程中应该严格按照要求及时进行标识移植，根据钢号及型号进行标识，防止与其它材料混淆，造成质量事故。 3.3.6搭设胎具及工装制作：为保证质量要求及各制作段的连贯性，原则上采用部件在平台上制作，然后采用胎上整体组装，整体焊接统一齐头的方案进行制作。根据情况，施工班组必须在熟知施工图纸和施工文件及有关规范后，选择胎具搭设位置，并应有技术人员确认后开始组织搭设胎具。 3.4工艺验证 3.4.1工艺文件满足各工序的要求。 3.4.2 特殊工序

13、的工艺满足设计要求。 3.4.3 生产设备及环境满足生产要求。 3.4.4 检验、试验设备满足质量的要求。 3.5钢结构放样及号料： 钢塔架及吊架的制作应按1：1放样，放样时注意连接关系，作好如下工作： 3.5.1放样时考虑到焊接收缩。 3.5.2根据各制作单元的施工图，对构件中的各连接筋板进行放样。放样时严格按照施工图的总体尺寸图及连接节点图，按1：1的比例放出具体连接图。 3.5.3放样的计量器具应经检定合格。 3.5.4放样后进行自检、互检和专职检验员检验。 3.5.5放样和样板允许偏差：项目偏差极限()总长、宽度1.0两对角线、平行线距离1.0 3.5.6号料时的公差，见下表：项目偏差

14、极限()总长、宽度3.0两对角线、平行线距离5.0 3.6切割下料： 3.6.1直型筋板：采用氧-乙炔火焰切割机进行切割，在切割时应该适当考虑火焰切割线的偏差。 3.6.2所有小于100最大截面长度的型材采用无齿切割机切割下料，下料前应适当考虑切割裕量。 3.6.3切割下料时，对于规格相同但材质不同的钢材，在下料时，尽量从无材质标记的一侧开始切割下料，保留出厂标记的一侧，避免材料使用时发生混淆。 3.6.4矫正和边缘加工 3.6.4.1下料后零件必须进行矫正，达到零件允许范围。 3.6.4.2冷矫正后钢板表面无明显的凹面和损伤，表面划痕深度不大于0.5. 3.6.4.3矫正后的钢材表面，不应有

15、损伤，深度不得大于0.5. 3.6.5零件成型 3.6.5.1对需接料的零件，采用坡口焊接并且接料必须达到焊缝检测的质量标准。 3.6.5.2对于成型零件表面清理干净后进行工序检查，做好零件标识并依据施工图编写零件号，防止用错。 3.6.6切割后的精度满足如下表要求：气割的允许偏差项目允许偏差（）零件长度、宽度3.0切割面平面度0.05t，且不应大于1.5割纹深度0.3局部缺口深度1.0注：t为切割板厚度。 3.7钢塔架组焊方案 3.7.1 施工准备 在预制场地搭设一6.6米36米左右的施工平台，对平台进行找正及找平，根据料区现场的情况，采用料区16钢板进行平台搭设，搭设中应该考虑钢平台的高度

16、。 3.7.2放样 在平台上通过放大样式1：1放出钢管的轮廓式样。在主钢管对接时应注意设计所提出的在同一面内错开焊缝的要求。 3.7.3塔架的预制 3.7.3.1塔架的组对采用分片预制形式，首先组对两个侧面的杆件，在组对焊接完成后进行尺寸检查，其断面几何尺寸允许偏差应符合下列规定：1、节点之间的间距允许偏差应小于L1000(L为长度)，且小于2mm。2 、对角线尺寸允许偏差应小于5mm；两个侧面如下图： 3.7.3.2尺寸合格后方可进行下道工序，为保证塔体最终成型后的尺寸不会因为焊接收缩造成影响，首片钢结构框架主框架在长度方向应留有50左右收缩裕量。焊接组对完成后的尺寸精度如下表所示：1、整体

17、垂直度H/2500+10.0，且50.0。2、塔顶标高H/1000，且在30.0范围内 。 3.7.3.3两个侧面框架加工完毕后将两个侧面进行吊装与钢平台垂直，两个侧面间距为5.8米，然后进行测量其精度，核定无误后采用预制的胎具将两侧面固定。根据这两个侧面进行另外两侧面结构的吊装组对，整体框架组对完毕后，对塔架的精度进行测量，经外观及测量检查合格后，报项目技术及监理检查合格后方可进行整体组对焊接。 3.7.3.4塔架在预制时，考虑到后期的拉运工作，因此塔架在整体预制后分三段进行拉运。整体预制完毕后，进行切割，切割时对角线的两道焊缝错开。具体分段如下图所示： 3.7.3.5在预制时，考虑到分三段

18、拉运，在分段处的角钢预制时不进行焊接，待塔架预完毕后，将分段处的219立柱使用角钢进行焊接加固，保证在拉运、吊装过程中塔架不发生变形。等整个塔架吊装完毕后，将角钢等焊接牢固后，拆除临时加固措施。具体临时加固措施图如下： 3.7.3.6塔架在分段后考虑到后期在吊装后，需在空中进行组对焊接，为使空中组对焊接顺利进行，在分段21910立柱处，焊接3块50010016固定钢板，钢板之间相隔120。具体安装见下图： 3.7.4其它附件安装 3.7.4.1塔架在预制时，在塔顶处的塔顶联结板预先和索具厂家进行沟通，由厂家提前制作完成，运抵预制现场。在索具厂家指导下进行安装。以减少高空作业工作量。 3.7.4

19、.2考虑到后期桁架的发送及联接过程需要空中作业，在塔架上需要增设二根施工索，以便高空作业人员的行走。因此塔架在预制时，须增设施工索吊耳。施工索吊耳见下图：3.8吊架的组焊方案分段预制的分段方式、每段的长度、预制结构等直接影响着桁架段运输、吊装、组接平台的结构和尺寸、桁架的整体组接质量和发送施工，因此桁架的分段方案成为整个吊装施工的关键技术之一。 3.8.1根据设计图纸，桁架的预制共分为15个单元，桁架两端的两个单元长4.5米，以后每隔10米分一个单元，桁架正中的单元长12米，具体如下图： 3.8.2在平台上放出桥面杆件水平位置，按照图纸进行桥面其余杆件的组对及焊接。 3.8.3在桥面桁架弦杆组

20、对焊接完毕后，制作专用的钢结构两侧法兰的组对专用胎具，进行两端连接法兰的组对及焊接，桥面连接法兰的组对焊接必须履行报验检查。 3.8.4两侧护栏在平台上做专用的组对工装进行组对焊接，焊接完成后采用机械方式矫形，并注意保证两端连接装配尺寸。为便于成品摆放及运输拉运，桥面护栏单独发货在安装现场进行组对焊接。 3.9钢结构焊接本工程钢结构材质主要有以下几种：16Mn、20#钢、Q235。材质较为复杂，因此焊接的要求也各不相同，主要焊接要求如下：20#同种钢、Q235B同种钢、20#钢与16Mn、Q235B与16Mn之间的焊接采用E4316型焊条，16Mn同种钢焊接采用E5015型焊条。 3.9.1前

21、期准备 3.9.1.1参加该工程施工的焊工在工程开工前进行技能培训，焊工培训项目及人数应符合相关焊接工艺要求。 3.9.1.2焊接工艺规程按焊接工艺评定报告结合工程特点编制焊接工艺规程，经业主和工程监理批复后方可指导工程焊接施工。 3.9.1.3焊接设备、机具的准备A 用于焊接的主要设备有电焊机、焊材烘干机、角向磨光机、焊条保温筒等。B 设备在搬迁到施工现场前进行认真的维护、保养，对存在的问题进行处理，达到标准要求。C 保证投入焊接施工的设备在100%完好状态下服役，不会因设备故障而引起焊接过程中断，造成焊接质量不合格。D 对所用焊接设备进行一次机械性能和电性能的测定，使各种性能都达到要求。符

22、合正常焊接对各种性能的要求，不满足要求的设备绝对不投入到施工生产中。 3.9.1.4涉及到焊接作业的焊工、焊材管理人员、焊接设备操作人员、材料验收人员、组对管口人员、焊接质量检查员和其他人员进行系统的培训学习。主要学习施工中执行的规范标准，学习焊接工艺、使全员都能够掌握标准规范要求。. 3.9.2操作工艺 3.9.2.1焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，须申报焊接技术负责人查清原因，制订出修补措施后才可处理。 3.9.2.2不允许在焊缝区以外的母材上打火引弧。在坡口内起弧的局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑。 3.9.2.3钢材在组焊前必须先除去焊口两侧各50内的防腐涂料，以保证焊接质量。 3.

23、9.3焊接变形与尺寸偏差的控制措施 3.9.3.1收缩量大的焊缝先焊接，焊接时尽量使焊缝能自由变形，钢构件焊接要从中间向四周对称进行。 3.9.3.2对称布置的焊缝由成双数焊工同时焊接。 3.9.3.3长焊缝焊接可采用分中逐步退焊法或间跳焊接。 3.9.3.4采用反变形法，在焊接前，预先将焊件在变形相反的方向加以弯曲或倾斜，以抵消焊后产生的变形，从而获得正常形状的构件。 3.9.3.5采用刚性固定法：用夹具夹紧被焊零件能显著减少焊件的残余变形。 3.9.3.6机械法：可以采用锤击焊缝及其周围区域，可以减少收缩应力变形，对板片类焊接变形能起到明显作用。 3.9.3.7对一些尺寸较长的构件，在焊接

24、时为保证最终的装配尺寸，对一些起关键作用的配合尺寸，可以在下料前提前预留足够的加工余量，待其它部件组焊完成后再进行关键尺寸的组对焊接。 3.9.4钢结构的焊接:施焊时，应采取有效措施控制钢结构的变形；（1） 采用小电流、分段跳焊、多层多道以减少焊接变形；（2） 采取从内到外对称焊接，以减少应力集中；（3） 打背管加固以减少焊接变形；（4） 利用反变形对焊接变形进行补偿； 3.9.5焊缝外观质量检验：（1） 焊缝应连续，焊缝金属与母材应平缓过渡；（2） 焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣；（3） 咬边深度不得大于0.5，每条焊缝两侧咬边长度之和不大于每条焊缝全长的10%，且不大于10；（4） 焊缝内部质

25、量检验应符合设计要求预制好的跨越架，用平板车拉运至施工现场。拉运前勘探路线，编制合理的拉运方案，防止变形及意外事件的发生。 3.9.6焊缝外形尺寸应符合现行国家标准钢结构焊缝外形尺寸的规定，焊接接头内部缺陷分级应符合钢结构工程施工质量验收规范的规定。并按设计要求进行焊接检测。检测后对不合格焊缝应及时进行返修。3.10劳动力计划安排：序号工种数量备注1铆工62电焊工153火焊工44起重工25辅助工种203.11施工设备机具安排：序号名称 规格数量备注1电焊机ZX7-400C20台2发电机50KW2台3拖柆机500型1台4电焊条烘干箱2台5火焊工具6套6切割机400型2套7磨光机20部8东风皮卡2

26、台9三角架3套10倒链5T10个11倒链2T10个4、钢结构防腐方案4.1钢结构防腐要求钢桁架、钢塔架的防腐在材料进场后，拉运至蔡家坡华强钢结构厂进行除锈防腐，除锈方法采用抛丸除锈，除锈完毕后涂刷一道环氧富锌底漆，涂料使用中应按照涂料厂家有关技术参数及使用说明执行，等漆膜完全凝固完毕后，方可拉运至预制场地，进行下料施工，塔架在分段预制完毕后，对底漆进行补刷后，再涂刷一道环氧富锌底漆、一道环氧六铁防锈漆、二道氟碳涂料面漆。总厚度不小于240um、颜色为深灰色。在桁架段预制焊接完成后，除426管口留150mm不进行防腐外，对桁架段和已焊接好的构件全部进行防腐。4.2防腐施工技术要求：4.2.1钢材

27、表面处理4.2.1.1钢结构在表表面预处理前，应完成所有的加工工作，包括打孔、切割等，并将所有毛刺、锋利的边角、起层等表面缺陷清理干净、磨光。焊缝在喷砂处理前后均应进行检查，彻底清除或磨平焊接飞溅物，焊廇、毛刺、尖的突起和棱角，以提供平整的涂敷表面。对不需要抛丸的表面要进行妥善的保护。4.2.1.2钢结构的表面必须采用抛丸除锈，彻底清除钢材表面的铁锈、油、氧化皮等，除锈质量等级应达到GB/T8923中Sa2.5级的要求，抛丸达到到的区域，采用动力工具除锈，除锈质量等级应达到GB/T8923中St3级的要求 。当钢材表面温度低于露点以上3或相对温度大于85%时，不允许进行露天抛丸除锈作业。4.2

28、.1.3为了使涂层与钢基材之间达到最佳粘结，抛丸除锈处理必须保证足够的锚纹深度，深度要求应根据涂料品种及其生产厂商的建议定。4.2.1.4采用干法抛丸除锈。抛丸应在白天进行，禁止夜间抛丸作业。当钢材表面温度低于露点以上3或相对温度大于85%时，不允许进行露天抛丸处理作业。在喷射过程中严禁表面沾上油污和水分。抛丸除锈后，应用清洁干燥、无油的压缩空气吹扫，除去浮灰和磨料残渣。不得用酸洗及其它溶液或溶剂洗涤(包括不得使用防止生锈的缓蚀性洗涤剂）。4.2.1.5钢材表面预处理后应在4小时内涂上第一道底漆，当表面返锈或污染时，必须重新进行表面处理。4.3涂装要求4.3.1.1所用的全部涂料均应为有清晰标

29、识且尚未起封开盖的生产厂原装的涂料。4.3.1.2涂料应在规定的温度下保存。不得使用超过储存期的涂料。钢材表面经喷砂或机械除锈处理合格后，按涂层结构进行涂装作业。4.3.1.3严格按照产品说明书进行涂料配制和施工。4.3.1.4涂料在配置前应进行充分搅拌或机械振动，使其混合均匀。配制好的涂料应静默10分钟左右可进行涂敷作业，以减少气泡的产生。4.3.1.5同品种涂料层间的涂装间隔时间应参照涂料产品使用说明书；不同种的底漆、面漆的涂装间隔时间，应在上道漆完全固化后再进行下道漆的涂装，如果所用涂料有特殊要求，则按其使用说明书执行。4.3.1.6涂下道漆前，所有漏涂的或损坏的表面应先进行补涂。涂层全

30、部涂装完成后，一般需自然干燥10昼夜以上方可投入使用。所有的现场边接处、暴露的钢表面、焊接区域、涂层损伤处均应进行涂装修补，以提供完整的涂层。4.3.1.7涂层修补时，严格按原涂层结构和质量要求进行补涂。4.3.1.8涂装时构件表面不应有结露，涂装后4小时内应保护免受雨淋。、4.3.1.9涂料施工环境温度和温度应执行涂料产品说明书的要求；在环境温度低于5或相对温度 大于85%时，不得进行涂敷作业。4.3.2涂层修补所有的现场连接处、暴露钢表面、焊接区域、涂层损伤处均应进行涂层修补，以提供连续完整的涂层。损坏面积较大区域应采用喷砂除锈，并将邻近涂层打毛活化，喷砂达不到之处和局部小面积的划伤，可用

31、动力工具清理。4.4质量检验4.4.1一般规定4.4.1.1防腐层施工必须进行生产过程质量检验及最终质量检验，检验结果必须有记录。4.4.1.2质量检验所用仪器必须经计量部门检定合格，使用前应进行校验。4.4.2施工过程质量检验4.4.2.1表面处理后的钢结构应在4小时内进行表面除锈质量和锚纹深度的检查。检查数量：按构件数抽查10%，且同类构件不应少于3件；检查方法：用铲刀检查和用GB/T8923中相应的标准照片或标准样板进行目视比较，除锈质量应达到Sa2.5级的要求，锚纹深度应达到涂料生产厂商的推荐要求，应采用锚纹深度（粗糙度）测量仪测定。质量不合格的表面必须重新进行表面预处理。4.4.2.

32、2每涂一道漆后应进行目测检查。涂层不得有起泡、分离起皮、流挂等现象。出现漏涂或厚度不够时，应及时修补。4.4.2.3最后一道漆实干后、固化前应对防腐层进行检查，厚度不合格时应增加涂敷遍数直至合格。4.4.3最终质量检验防腐层涂层全部涂敷完毕并固化后，应对防腐层进行外观、厚度、漏点、粘结力和针孔检验。检验结果应做好记录。4.4.3.1外观检验：涂层表面应进行目测检查。涂层表面应平滑、平整、漆膜应饱满。不得有漏涂、发粘、脱皮、气泡和斑痕等缺陷存在。4.4.3.2厚度检验：采用干漆膜测厚仪进行测量。所测结果应符合规定的厚度。厚度检查时的检查数量：按构件数抽查10%，且同类构件不应少于3件；检查方法：

33、用干漆膜测厚仪检查。每个构件检查5处，每处的数值为3个相距50测点涂层干膜厚度的平均值。4.4.3.3粘结力检查：在检测处范围内，当涂层完整程度达到70%以上时，涂层粘结力达到合格质量标准的要求。检查数量：按构件数抽查1%，且不应少于3件，每件测3处。检查方法：按照现行国家标准漆膜附着力测定法GB1720或色漆和清漆、漆膜的划格试验GB9286执行。用锋利刀刃垂直划透涂层，形成边长约40、夹角约45的V形切口，用刀尖从切割线交点挑剥切口内的涂层，呈点状挑起、不出现成片挑起或层间剥离的情况为合格。4.4.3.4针孔检查：涂层针孔检测使用电火花检漏仪检查，无漏点为合格。4.5施工机械及设备表序号设

34、备名称型号单位数量性能1防腐层测厚仪台1良好2锚纹深度检测仪T918台1良好3防腐层仪电火花检漏仪0-5000V台1良好4东风皮卡辆2良好5、 HSE管理措施 5.1主要工种施工安全措施 5.1.1铆工 5.1.1.1凡从事铆工的人员应经过技术及HSE培训。所有操作都应指派专人现场监督防止违规，具体监督检查规定见HSE管理制度中的安全生产暂行规定。如有违规现象应按安全奖罚条例执行。 5.1.1.2使用大锤时要检查锤头、锤把、锤楔是否牢固安全可靠。有碎片、飞刺的锤头不许使用。锤把应用坚韧的腊木杆，开裂和起毛刺的不许使用。所有受锤击的工具（如手锤、克子等）顶部不准淬火。5.1.1.3打锤严禁戴手套

35、，二人同时打锤时不得对站。打第一锤时要看清身后，以免伤人或碰打其它物件，打锤时3米以内不许站人。锤与锤不应对击。掌钳人应用工具指示锤击点，不得用手指示意。5.1.1.4在砧子或平台上克料时不应超过两人。料块克断时，必须轻打勿使料头崩出。不许在砧子或平台上打空锤。5.1.1.5使用剪板机剪切钢板，应放置平稳。剪板时上剪未复位不可送料，手不应伸入剪刀下方，应离开剪刀200毫米以上。不准剪切超过规定厚度和压不到的窄钢板。5.1.1.6使用刨边机时工件必须卡牢，小车行走轨道不得有障碍物。清除刨屑要停车且应戴手套。5.1.1.7在组对钢结构与电焊工协同作业时，应戴防护眼镜，防止电弧光刺眼，组对时不要把手

36、放在对口处，防止挤伤。在托辊上组对容器，应防止容器从辊上脱落。5.1.2电焊工5.1.2.1凡从事电焊工的人员应经过技术及HSE培训。并持证上岗，所有操作都应指派专人现场监督防止违规，具体监督检查规定见HSE管理制度中的安全生产管理暂行规定。如有违规现象应按安全奖罚条例执行。5.1.2.2非焊接人员不得从事焊接工作，不得乱动焊接机具。压力容器、压力管道、锅炉等重要设备的焊接工作必须由持有锅炉焊接项目合格证的焊工担任。5.1.2.3外壳、工作台及焊接件均应接地良好，导线应用绝缘良好的橡皮软线。电焊机的电源线装拆由电工进行。电焊机的电流表、电压表应经计量检定机构检定合格，并在有效期内。5.1.2.

37、4电焊软线、地线不得随意乱拉，避免与钢丝绳、氧气瓶、乙炔瓶（或现场乙炔发生器）、氧气和乙炔胶管等接触。不得把管道及其它金属设备当作地线。电焊软线横穿道路应架空或加保护套管。5.1.2.5电焊把钳与电焊软线的连接要牢固，握柄要用绝缘耐热材料包好。5.1.2.6启动电焊机应先合电源闸刀开关，后启动按钮，停止时顺序相反（电焊机停稳后才能拉下闸刀）。严禁带负荷拉下开关，以免弧光烧伤。拉合闸刀应戴手套侧向操作。直流电焊机启动前应盘车检查，不得有卡阻。5.1.2.7电焊机如有漏电现象应立即切断电源，通知电工修理。在焊接过程中突然发生停电，应立即拉下电源开关。5.1.2.8有雷雨时应停止露天焊接作业。在潮湿

38、的地方焊接时，严密检查电缆线是否有漏电现象，如有应采取绝缘措施。如遇触电应立即断开电源，进行现场急救。急救方法按应急预案中的措施执行。5.1.2.9点焊时应避免弧光直射周围人员。多名焊工同时集中施焊时焊工之间要有隔光措施（如设隔光板），防止弧光互射损伤眼晴。5.1.2.10焊接过程中应通风良好，室内焊接时应保证空气对流；在容器、塔、罐、大口径管道内焊接，应安装排气扇及时排除有毒气体和烟尘；电焊工必须定期轮换作业（1小时左右）。电焊工的身体避免与金属接触，容器内部应铺绝缘板。把钳应由配合人员递进拉出，不得由电焊工携带进出。工作间断时，把钳应放在容器内干燥的木板上或绝缘良好处。5.1.2.11高空

39、焊接时电焊把线应用麻绳徐徐拉上及放下，不得手持把线绕在身上及肩上登高。把线应牢固地绑在工作地点的支架上。工具应装入工具袋，焊条筒应放在稳妥方便的地方。焊条头随时收集，不得往下抛掷。焊接前应清除焊接地点下方火花可触及范围内的易燃易爆物，焊接时注意风向，以免熔渣、火花随风飘落而引起火灾或烫、烧伤下面 人员。必要时下面应采取遮挡措施。焊条头一旦发现起火，应按照应急预案的措施执行。5.1.2.12清除焊渣应戴防护眼镜，以防焊渣崩进眼晴。碳弧气刨尽量在塔器外壁上进行，并应站在上风向工作，以便吹散有毒烟尘及焊渣。5.1.2.13砂轮机清根1使用手动砂轮机应有防护罩，操作人员应戴防护镜。2发现砂轮机外壳有漏电或其他故障时， 应立即停止工作，修好后方能继续使用。3工作完毕或停止工作时应立即切断电源。4使用砂轮机时， 应保持操作人员脸部与砂轮机的距离不得小于300mm。5砂轮机操作时用力应均匀平稳，禁止将砂轮机插入深而窄小的