IE七大手法案例组装PPT课件

1、.,1,IE七大手法,改善案例,.,2,IE七大手法之二 動 改 法,.,3,插口,治具插口,改善方法: 設計HDD Copy治具,APD 插HDD之動作改善,案例1,.,4,瓶頸工站為貼上蓋Label工站其工時為6.88s對該工站作業動作進行分析,根據動作經濟原則考慮增加治工具來減少動作數量縮短cycle time,貼label改善,案例2,.,5,利用如圖所示自動貼紙機可以取消該工站折疊貼紙動作(其耗時為1.2s),減少3個動作,貼label改善,案例2,.,6,Bundle包裝作業改善前,1.基本作業内容：將已裝箱的電腦主機、顯示器、打印機等捆綁式裝入大紙箱成套出貨 2.基本作業步驟，一

2、人準備好大紙箱送上流水線， OP-1將主機裝入大紙箱， OP-2將顯示器、打印機等裝入, OP-3將填充隔板等小件裝入並推送上爬坡段 OP-4將紙箱折合並送封箱機封箱 3.主要問題點： 裝箱作業強度高（重量1015kg，cycle time約20”) 為方便作業需將部分流水線高度下降然後再爬坡，且佔用更多場地 爬坡段增加額外人力OP-3,OP-1,OP-2,OP-3,OP-4,案例3,.,7,Bundle包裝作業改善後,1.改善方法：作業動作改善，改搬運式裝箱為推動式裝箱 2.基本作業步驟，一人準備好大紙箱送上流水線， OP-1將大紙箱在流水線上臥倒，並將下折疊邊推入流水線下，底部以彈出式滾筒

3、頂住 OP-1和OP-2分別將主機和顯示器在流水線上整理對齊後同時推入大紙箱， 倆人同時將紙箱翻轉豎立並將彈出式滾筒壓下,推向下一工站 OP-3填充隔板等小件裝入並折疊封箱 3.主要改善點： 推動作業降低作業強度 不需要設計爬坡等特殊流水線，並節約場地 節約作業員一名,OP-1,OP-2,OP-3,案例3,.,8,改善前，取料需轉身,改善後，無需轉身,動作經濟原則案例,案例4,.,9,改善后，閥與手柄一體化,改善前，氣閥需左手控制,動作改善案例,案例5,.,10,改善后治具壓內存,改善前手動壓內 存,動作改善案例,案例6,.,11,作業員在傳送帶上拿板,取放產品,并轉身放治具,持續作業,勞動強

4、度高。,1. 此為游戲機電路板產品取放PCB板與載具工站,作業員在作業時,在傳送帶上拿板,取放產品,并轉身放治具,持續作業,勞動強度高。 2. 此工站為動作改善問題,可考慮動作改善分析法中的降低作業等級原則,降低作業員疲勞,提高作業效率。,背景介紹,案例7,.,12,為取放工站增加流水線,調整機臺位置,避免轉身動作,降低作業等級.,IE分析標准工具,使用了標准人-機分析圖,案例7,.,13,案例改善后狀況,通過動作改善分析法中的降低作業等級原則,降低作業員疲勞,提高作業效率,【改善前】,【改善后動畫演示】,改善后的工具表-人-機分析圖.,案例7,.,14,IE七大手法之三 流 程 法,.,15

5、,說明: 1.以上作業呈現出錯綜的物流路線, 而且空間利用率低. 2.線外作業佔用了很大空間,而且影 響5S及廠房的美觀.,組裝線,組裝線,摘自:IE服務團 王小鋒,案例1,.,16,調整原材料物料架和成品物料架的位置依照流程順序布置場地; 調整組裝工作台于距離裁切室附近的位置減少產品搬運距離; 改進后的流程程序圖与平面布置圖.,改善思路,改善前,改善前,案例1,.,17,說明: 1.以上作業呈現出順暢的物流路線, 而且空間利用率增加. 2.把FILM貼膠帶之線外作業放入 FILM隔間內,節省空間.,組裝線,改善後：空間節省6m2,物流距離縮短約25m,案例1,.,18,改善前流程分析,案例2

6、,.,19,改善后流程分析,案例2,.,20,改善前后對比,案例2,.,21,簡化 流程,Arches2機種側板腳墊由L5組裝廠負責粘貼,造成人力浪費,改善前:,將腳墊粘貼動作交由L10 組裝完成,簡化流程,節省人力5人,改善后:,案例3,.,22,改善前流程,提出標準工時表,工時資料填寫,專案負責人簽核,直屬主管簽核,事業部主管簽核,部門最高主管簽核,管制部主管簽核,建立者確認,受文者確認,受文者主管確認,TDC確認,100關,200關,300關,400關,500關,600關,700關,流程程序法-DPBU標準工時簽核流程改善,案例4,一 背景介紹,.,23,二 IE分析標准工具,EE,工程

7、,ME,OP,ID,提出標準工時表,工時資料填寫,專案負責人簽核,直屬主管簽核,事業部主管簽核,部門最高主管簽核,管制部主管簽核,受文者確認,受文者主管確認,TDC確認,100關,200關,300關,400關,500關,600關,700關,建立者確認,提出與填寫工時資料需5人，每人都需打開，填寫，關閉，存在重復,各級主管都需簽核，有無必要，是否合理？,完成后還需這么多確認者，有無必要？,案例4,.,24,三 案例改善后狀況,IE,主線,SMT,提出標準工時表，填寫工時資料,SMT生產主管簽核,RD主管簽核,TDC確認,100關,200關,300關,400關,500關,600關,700關,IE主

8、管簽核,管制部主管簽核,運用ECRS手法，對原有流程進行優化后如下：,主線生產主管簽核,提出與填寫工時資料合并為由IE一個步驟完成,審核主管變更為與標工關系比較密切之部門,標準工時完成后只需要由TDC確認,改善效果： 1.簡化簽核流程，縮短簽核周期，提高效率 2.增加生產主管審核，提高標工準確度,案例4,.,25,IE七大手法之四 五 五 法,.,26,現存問題: 上檢員工作強度大疲勞,改善前,案例1,.,27,Q:“為什么作業員疲勞了?” A:“因為動作不合理作業員需站立且有頻繁的伸前臂的動作。” Q:“為什么需站立且有頻繁的伸前臂的動作?” A:“因為作業員需站立在線側 2. 此工站為人-

9、機作業問題,可考慮人-機分析法,以提高人員與機器的效率.,背景介紹,測試台,W產品FCT測試工站 3人20臺FCT機,案例2,CCPBG專案,.,38,調整測試機臺位置,把單邊作業調整成雙邊作業,并重組作業手法,減少人員等待浪費,提高人員作業效率.,使用了標准人-機分析圖,IE分析標准工具,人 空閑時間 3.62S 工作時間67.50S 周期時間71.12S 利 用 率94.91%,機 空閑時間 2.35S 工作時間68.77S 周期時間71.12S 利 用 率96.70%,改善后,案例2,CCPBG專案,.,39,【改善前】,【改善后】,案例改善后狀況,通過調整測試機臺位置,把單邊作業調整成

10、雙邊作業,并重組作業員行走路線及取放手法,減少人員等待浪費,提高作業效率. 改善績效: 人員作業效率: 50%提升到95%.,改善后的工具表-人-機分析圖.,案例2,CCPBG專案,.,40,IE七大手法之六 雙 手 法,.,41,改善前，單手放零件在槽内,改善後，雙手作業，提高作業效率,自動包裝機雙手作業案例,案例1,.,42,自動螺絲機雙手作業與防呆案例,四孔定位，邊綫防呆，想放錯也難，而且考慮了方便性，方向一致，數量對稱，雙手操作時，不需要某只手旋轉零件方向，打破傳統的對稱佈局，方便操作,螺絲孔位,案例2,.,43,右手取放板,右手拉搖柄,左手懸空做定位工作,案例2,.,44,案例2,.

11、,45,改 為,案例2,.,46,案例2,.,47,改善前是單手作業伴有轉身動作,改善后是雙手作業節省工時提高效率,改善前,改善后,案例3,.,48,Before Improvement,案例3,.,49,除產品靜電,左手 右手,0 0 2 2,1 0 2 1,4 4,After Improvement,作業員,成品,18.10”,13. 52”,工時由原來的,案例3,.,50,現狀LCD產品鎖螺母站勞動強度高作業 時間長。,現狀單手持電批緊握 另一只手拿產品放入治具,案例4,.,51,雙手動作分析圖,問題 1左手強度大 2空閑多 3雙手動作強度不平衡,對策 使用腳控制電批開關解放手的動作增加

12、一治具實現雙手操作提高效率。,案例4,.,52,左手,右手,改善后 雙手操作動作對稱相反疲勞強度降低效率增加1倍,設計夾具固定電批將控制開關用腳踩。,案例4,.,53,此為游戲機下蓋組裝改善,作業員在作業時,左手無效時間竟達到7.8S,搬運時間也太長,達到11S 2. 此工站車間布局問題,可考慮雙手作業分析,以減少操作工時.,背景介紹,改善前雙手作業分析,改善前,左手無效時間7.8S,案例5,.,54,IE分析標准工具,通過雙手動作改善,減少無效時間,減少等待,使操作者操作工時降低.,平均工時由42.3-31.5S,改善后雙手作業分析,使用了雙手動作分析,案例5,.,55,案例改善后狀況,通過雙手動作分析,減少了左手無效等待時間,使操作者雙手操作工時平衡,從而降低操作工時.,改善前,改善後,改善作業後，平均工時由42.3-31.5S,案例5,.,56,IE七大手法之七 抽 查 法,.,57,抽查法,目的:採用抽查法確定清潔sensor工站延遲寬放 範圍:2B4 COB車間(1K),策略:分层連續隨機抽樣 方法:用拋硬幣方式隨機確定觀測路線,案例1,.,58,抽查法,要求置信度95%,相對精度10% 初步觀測得到p=51/1200=0.0