南京市农垦技校数控实习教案9(螺纹)

1、课题序号（九)课题名称螺纹加工授课班级09中数（1）班授课时数讲课时数14H示范时数3H实习时数7H教学目的和要求掌握各种螺纹加工的编程方法，重点为三角螺纹掌握螺纹中的相关计算重点难点锥螺纹的车削主要授课方法讲授法 示范法 实训法 巡回指导教学 用具名 称数量名 称数量 数控模拟室(802S系统)80数控车床 CK614012数控车床CK06306材 料名 称规格数量名 称规格数量铝 棒23*5018工具量刃和设备数控车床CK614012扳手8*818数控车床CK06306深度 尺01501890外圆车刀12*5018游标卡尺015018尖 刀12*5018千 分尺02518实 习 课 教 案

2、 首 页日 进 程 表 2010年日期课时教学内容备注12.203H车削外三角螺纹练习第十七周12.217H车削外三角螺纹练习第十七周12.223H车削锥三角螺纹练习第十七周12.273H车削锥三角螺纹练习第十八周12.287H车削内三角螺纹练习第十八周12.291H车削内三角螺纹练习第十八周 教 案 纸 第 1 页一、组织教学1、学生考勤2、刀具情况检查3、防护佩带情况检查4、安全文明教育二、入门指导 1、螺纹加工中的相关计算讲授法22H 在M121.75中 M： 普通细牙螺纹 12： 公称直径 1.75：螺距 要计算螺纹小径d， d=Dh切削深度hh=1.0825p 即 h=1.08251

3、.75 = 1.89 d=121.89 = 10.11 注：计算出的h为直径值，单边计算为h=0.54p讲授：12H示范： 三、教学过程3H 1、螺纹刀的安装 刀尖高：车螺纹时，刀尖位置一般应与车床主轴线等高，教 案 纸 第 2 页 特别是内螺纹刀，刀尖高必须严格保证，以免练习指导 以免出现“扎刀”、“阻刀”、“让刀”以及螺纹7H 面不光等现象。 牙型半角：螺纹车刀两侧刀刃相对于牙型对称中心线的牙 型半角应等于牙型角的一半。 刀头伸出长度：刀头一般不要伸出过长，约为刀杆厚度的 11.5倍。内螺纹车刀的刀头加上刀杆之后的 径向长度应该比螺纹底孔直径小35mm，以 免退刀时碰上牙顶。 2、螺纹车削

4、深度 理论切削深度（三角螺纹）h=0.54p （梯形螺纹）h=0.5p+a（p4时a=0.1） 实践中车削深度一般取h=0.6p 内螺纹底孔直径D孔 D孔=D1.0825p 底孔直径一般与螺纹小径相同。D为螺纹大径。 3、螺纹车削中粗精车的安排 一般情况下粗车进刀量比精车进刀量要大得多，为3倍以讲授法 上。有时可根据实际情况调整。 4、螺纹循环车削指令 LCYC97螺纹车削循环指令 相应参数如下：R100 螺纹起始点直径 R101 纵向轴螺纹起始点R102 螺纹终点直径教 案 纸 第 3 页 R103 纵向轴螺纹终点 R104 螺纹导程值，无符号 R105 加工类型，数值：1，2 R106 精

5、加工余量，无符号 R109 空刀导入量，无符号 R110 空刀退出量，无符号 R111 螺纹深度，无符号R112 起始点偏移，无符号 R113 粗切削次数，无符号 R114 螺纹头数，无符号 调用LCYC97循环前提条件： 直径编程G23指令必须有效 在调用循环之前必须选择带刀具补偿的相应的刀具 参数说明： R100，R101：分别为螺纹起始点直径和螺纹起始点纵向坐标参 数，用于确定螺纹在X轴和Z轴方向上的起始点 R102，R103：分别为螺纹终点直径和螺纹终点纵向坐标参数， 用于确定螺纹在X轴和Z轴方向上的终点位置 R104：螺纹导程值参数。螺纹导程值为坐标轴平行方向的数值 R105：加工方

6、式参数。参数R105确定加工外螺纹或者内螺纹。 R105=1为外螺纹，R105=2为内螺纹。若该参数编程了 其他数值，则循环中断，并给出报警61002“加工方式错误编程”。 R106：精加工余量参数。螺纹深度减去参数R106设定的精加工余量后剩下的尺寸划分为几次粗切削进给。 R109，R110 ：分别为空刀导入量和空刀退出量参数。 参数R109 和R110用于循环内部计算空刀导入量和空刀退教 案 纸 第 4 页出量。循环中编程起始点提前一个空刀导入量， 编程终点延长一个空刀导出量。 R111：螺纹深度参数。参数R111确定螺纹深度，由具体螺纹 确定。 R112：起始点偏移参数。在该参数下编程一

7、个角度值，由该角 度确定车削件圆周上第一螺纹线的切削切入点位置。参 数值范围0.0001359.999。如果没有说明起始点的 偏移量，则第一螺纹线自动地从0位置开始加工。 R113：粗切削次数参数。R113确定螺纹加工中粗切削次数，循 环根据参数R115和R111自动地计算出每次切削的进刀 深度。 R114：螺纹头数参数。 5、编程中应注意的问题 循环开始之前所到达的位置可以是任意的，但须保证每 次从该位置出发无碰撞地回到所编程的“螺纹起始点+空 刀导入量”处进行循环加工时，不发生刀具碰撞。 起刀点：车削螺纹时必须留2mm的升刀段，同时由于 螺纹车削中每刀结束都返回起刀点，因此直径方向取值应

8、比螺纹大径稍大。 退刀点：车螺纹时必须留2mm的降刀段。 结束停刀点：每次都返回起刀点。举例说明（图09，圆柱外螺纹）教 案 纸 第 5 页 6、加工程序示范法 AAA.MPF G54 G00 X80 Z100 M03 S800 F0.2 T1（90右偏刀） G00 X20 Z0 G01 X0 Z0 G01 X16 Z2 G01 X16 Z25 G00 X20 Z2 G00 X14 Z2 G01 X14 Z25 G00 X20 Z2 G00 X12.5 Z2 G01 X12.5 Z25 G00 X20 Z2 M03 S1000 G01 X12 Z2 G01 X12 Z0 G75 X0 Z0 M

9、03 S300 F0.1 M06 T2（切槽刀，刀宽3mm）G00 X30 Z5 G00 X20 Z25 G01 X9.5 Z25教 案 纸 第 6 页 G01 X14 Z25 G75 X0 Z0 M06 T3（三角螺纹刀） G00 X14 Z2 R100=20 R101=0 R102=20 R103=22 R104=1.75 R105=1 R106=0.05 R109=0.2R110=0.2 R111=1.14 R112=0 R113=10 R114=1 LCYC97 G75 X0 Z0 M05 M30实训法 （图10 锥螺纹） AAA2.SPF G54 G23 G90G00 X80 Z10

10、0M03 S600 F0.2 M06 T1 G00 X20 Z0 G01 X1 Z0 G00 X17.5 Z2教 案 纸 第 7 页G01 X17.5 Z22.5 G00 X20 Z2 G01 X15 Z0 G01 X17.5 Z20 G75 X0 Z0 M03 S300 M06 T2（切槽刀，刀宽3mm） G00 X20 Z23 G01 X15 Z23 G01 X20 Z23 G01 X20 Z25 G01 X15 Z25 G01 X20 Z25 G75 X0 Z0 M06 T3（梯形螺纹刀） G00 X15 Z2 R100=15 R101=0 R102=20 R103=22 R104=2

11、R105=1 R106=0.05 R109=0.2 R110=0.2 R111=1.3 R112=0 R113=10 R114=1 LCYC97G75 X0 Z0教 案 纸 第 8 页 M05 M30 （图11 三角内螺纹）实训法 AAA3.SPF G54 G23 G90M03 S600 M06 T1 F0.2 G00 X25 Z0 G01 X0 Z0 G00 X20 Z2 G01 X20 Z30 G00 X25 Z20 M06 T2（内镗刀） G00 X16 Z2 G01 X16 Z30 G01 X14 Z30 G00 X14 Z2 G00 X20 Z0 G01 X16 Z2 G00 X14

12、 Z2 G75 X0 Z0 M03 S300 T3（内螺纹刀）G00 X16 Z2教 案 纸 第 9 页 R100=16 R101=0 R102=16 R103=30 R104=2.5 R105=2 R106=0.05 R109=0.2 R110=0.2 R111=1.625 R112=0 R113=10 R114=1 LCYC97 G75 X0 Z0 M05 M30四、安全教育1、学生进入车间必须保持高度的纪律性，服从实习指巡回指导导教师的安排。2、操作前应穿好工作服,扣紧领口、袖口、戴好防护眼镜,女生不允许留长发,要戴好工作帽,决不允许围围巾,穿拖鞋、凉鞋、穿短袖,戴手套。3、工具摆放指定部件，整齐有序、便于取放，注意稳定以防翻倒跌落。4、操作前检查车床各部件，有无妨碍工作的物体。检查查系统操作面板各开关的关停状态。.5、装夹工件、刀具必须牢固可靠，各专用扳手必须随手取下.主轴箱头禁放工具箱。6、操作时注意力集中，不准离开岗位,高速切削时必教 案 纸 第10 页须合上防护罩，以防切屑飞出。加工时决不允许用手去清除铁屑。7、车削过程中应注意切削用量检查;严禁在车间打闹,操作中严禁人员离开机床休息。8、车床停稳复位后，才能检查工作是否加工完毕。加工中若报警信号灯显示，应立即请指导教师排除故障，加工重新开始。 9、操作完毕，必须保养车床,清扫地面，关闭启动开关，切断电源。 五、