家电公司品管部规划资料

1、品 保 部 规 划一 资源投入方面：1 人员：A 文控兼ISO担当一名（如招不到合适的人选，则内提一人，要求此人具备熟练的电脑操作能力，至于ISO方面的知识，可由课长进行培训至OK后，再逐步上手）。B QE工程师一名(主要负责客诉)。2 设备：A 25次元一台，用以实现产品尺寸之非接触式多元素测量。B 小型回焊炉一台，用以模仿客户端制程，对产品之性能是否符合客户端之要求进行确认(ISO9001之7.5.2要求)。 C 寿命测试机一台，（可自行设计或外购），以实现产品可靠性测试之自动化和标准化。二 预计人员分工：课长：整个部门之统筹，规划，监督，兼任设计验证工程师（DQE），品质系统工程师和过程

2、改善工程师。QE：主要负责客诉，协助SQE进行供应商管理，协助组长进行制程品质控制，并完成课长交办的其它事项。组长A：任SQE，负责供应商管理，进料检验，兼实验室，供应商/客户送样评估，并完成课长交办的其它事项。组长B：负责组装段之IPQC，FQC，OQC，并完成课长交办的其它事项。组长C：内提一名组长，负责冲压和注塑管理。ISO文员：ISO文件评审、更新和维护，对各单位之ISO执行情况进行稽核，品保部之日常文件管理工作，并完成课长交办的其它事项。另外，预计通过培训和技能提升，使组装段之IPQC实现一人管理两条线的目标，多余的两人，可支援其他单位。三 未来之工作大纲：1、品保人员之技能提升：手

3、段：A 培训考核：培训和考核内容：质量管理常识，连接器品质管制知识，检验知识，测量技能，识图能力，统计知识等。B 人员间轮换：当相应人员已经熟练掌握本岗位之工作技巧时，与其他相关人员进行岗位轮换，从而使其成为多面手。主要负责人：课长，各组长和QE，工程部进行协助（如识图能力之提升）。2、品质系统之整体提升：按照ISO9001/14001/ROHS的要求，对产品整个寿命周期内（含顾客的需求的确定和评审，至设计开发，采购，生产，出货，售后服务之全部过程）的品质进行管控，参照ISO/TS16949。重点是：设计开发控制，供应商管理。主要负责人：ISO担当（主要负责人），课长、QE协助。3、供应商管理

4、之重新规划和深入发展：加强对供应商的监督、稽核及辅导工作，使各项目工作经常化、有序化。主要负责人：SQE、工程、资材，品保部其他相关人员进行协助。4、客诉处理之提升：在目前优良做法的基础上，进行以下提升：问题解决之时效性，问题解决之系统性和彻底性。要求客诉人员在处理客诉中适当地进行横向展开以预防类似情况的再发（而不只是针对相同情况），要求客诉人员经常性地参与其它部门的品质相关工作，如经常到产线稽核以确定各单位是否照8D Report 执行了纠正预防措施。5、测量设备管理工作之深入开展要求所有测量设备都实现可追溯性之校验，增强日常管理之有效性，引入测量系统分析技术（MSA）对各类测量系统进行管制

5、。主要负责人：杜红姣、课长。6、6Sigma改善专案活动之开展：针对公司目前之主要品质问题点，如产品共面度不良，吃锡不良等，开展6Sigma改善活动，从而有计划有重点地提升公司品质。主要负责人：课长，相关人员协助。7、品质成本管理的实施：对公司的质量成本进行预测，计划、核算、分析、控制和考核。开展质量成本核算，进行质量成本教育，建立质量成本管理体系。8、公司质量文化之重新塑造和提升：建立品质责任制度，并通过培训和部门主管的言传身教，首先在品保内部塑造出“严，细，精”的品质文化，而后通过品保部主管和所有品质管理人员的努力，以公司内塑造出“严，细，精”的品质文化。另外，品保课长之个人技能将通过理论

6、和实践学习进行提升，力争08年6月份取得国家注册质量工程师资格，10月份取得6Ssgma黑带资格。以上规划希望得到公司高层的全力支持和相关部门之努力配合。品保部经理职责1、执行公司品质保证制度之建立、推动和维持。2、内部品质审核（含产品审核、工序审核与体系审核）之计划和执行。3、外部审核配合实施事项之管理。4、检验、测量和试验设备之管理。5、原材料入厂、半制品、制成品物性抽样检验之管理。6、制成品性能检验之管理。7、工序品质特性及成品出货抽样检查之管理。8、有关销货退回品、客户抱怨案件等之鉴定处理、分析和呈报，并实施巡回服务之管理。9、全公司不符合发生原因的侦测、分析、纠正及预防措施与管制方法

7、的协助、跟催与执行结果确认。10、有关工序检查、出货检查中发现异常时通报、改善效果确认及呈报之管理。喷涂工艺1、油漆喷涂工艺 3、汽车喷涂工艺2、静电喷涂工艺 4、粉末喷涂工艺5、表面喷涂工艺 7、氟碳喷涂工6、UV喷涂工艺 8、艺塑料喷涂工艺9、外墙喷涂工艺什么叫喷涂?喷涂有哪几种方法?答:喷徐是指将金属粉末(或金属丝)加热至熔化或塑性状态(金属丝为熔化状态)后，喷射并沉积到处理过的工件表面上，从而形成牢固结合涂层的一种表面处理工艺。喷涂工艺按热源性质分，有氧一乙炔火焰的喷涂、电弧喷涂、等离子弧喷涂三种方法。按喷涂材料性质分，有金属粉末喷涂和金属丝极喷涂两种方法。 PDCA循环与5M1E分析

8、法PDCA循环是能使任何一项活动有效进行的一种合乎逻辑的工作程序，特别是在质量管理中得到了广泛的应用。P、D、C、A四个英文字母所代表的意义如下： P（Plan）计划。包括方针和目标的确定以及活动计划的制定； D（DO）执行。执行就是具体运作，实现计划中的内容； C（Check）检查。就是要总结执行计划的结果，分清哪些对了，哪些错了，明确效果，找出问题； A（Action）效果。对检查的结果进行处理，认可或否定。成功的经验要加以肯定，或着模式化或者标准化以适当推广；失败的教训要加以总结，以免重现；这一轮未解决的问题放到下一个PDCA循环。 5M1E分析法造成产品质量的波动的原因主要有6个因素：

9、 5M1E分析法a) 人（Man/Manpower）：操作者对质量的认识、技术熟练程度、身体状况等； b) 机器（Machine）：机器设备、工夹具的精度和维护保养状况等； c) 材料（Material）：材料的成分、物理性能和化学性能等； d) 方法（Method）：这里包括加工工艺、工装选择、操作规程等； e)测量（Measurement）：测量时采取的方法是否标准、正确； f) 环境（Environment）工作地的温度、湿度、照明和清洁条件等； 由于这五个因素的英文名称的第一个字母是M和E，所以常简称为5M1E。6要素只要有一个发生改变就必须重新计算。工序质量受5M1E即人、机、料、法

10、、环、测六方面因素的影响，工作标准化就是要寻求5M1E的标准化。操作人员因素 5M1E分析法凡是操作人员起主导作用的工序所生产的缺陷，一般可以由操作人员控制造成操作误差的主要原因有：质量意识差；操作时粗心大意；不遵守操作规程；操作技能低、技术不熟练，以及由于工作简单重复而产生厌烦情绪等。 防误可控制措施： （1）加强“质量第一、用户第一、下道工序是用户”的质量意识教育，建立健全质量责任制； （2）编写明确详细的操作流程，加强工序专业培训，颁发操作合格证； （3）加强检验工作，适当增加检验的频次； （4）通过工种间的人员调整、工作经验丰富化等方法，消除操作人员的厌烦情绪； （5）广泛开展QCC品

11、管圈活动，促进自我提高和自我改进能力。机器设备因素主要控制措施有： （1）加强设备维护和保养，定期检测机器设备的关键精度和性能项目，并建立设备关键部位日点检制度，对工序质量控制点的设备进行重点控制； （2）采用首件检验，核实定位或定量装置的调整量； （3）尽可能培植定位数据的自动显示和自动记录装置，经减少对工人调整工作可靠性的依赖。材料因素主要控制措施有：（1）在原材料采购合同中明确规定质量要求； （2）加强原材料的进厂检验和厂内自制零部件的工序和成品检验； （3）合理选择供应商（包括“外协厂”）； （4）搞好协作厂间的协作关系，督促、帮助供应商做好质量控制和质量保证工作。工艺方法的因素工艺方

12、法包括工艺流程的安排、工艺之间的衔接、工序加工手段的选择（加工环境条件的选择、工艺装备配置的选择、工艺参数的选择）和工序加工的指导文件的编制（如工艺卡、操作规程、作业指导书、工序质量分析表等）， 工艺方法对工序质量的影响，主要来自两个方面：一是指定的加工方法，选择的工艺参数和工艺装备等正确性和合理性，二是贯彻、执行工艺方法的严肃性。 工艺方法的防误和控制措施： （1）保证定位装置的准确性，严格首件检验，并保证定位中心准确，防止加工特性值数据分布中心偏离规格中心； （2）加强技术业务培训，使操作人员熟悉定位装置的安装和调整方法，尽可能配置显示定位数据的装置； （3）加强定型刀具或刃具的刃磨和管理

13、，实行强制更换制度； （4）积极推行控制图管理，以便及时采取措施调整； （5）严肃工艺纪律，对贯彻执行操作规程进行检查和监督。 （6）加强工具工装和计量器具管理，切实做好工装模具的周期检查和计量器具的周期校准工作。测量的因素主要控制措施包括： 5M1E分析法（1）确定测量任务及所要求的准确度，选择使用的、具有所需准确度和精密度能力的测试设备。 （2）定期对所有测量和试验设备进行确认、校准和调整。 （3）规定必要的校准规程。其内容包括设备类型、编号、地点、校验周期、校验方法、验收方法、验收标准，以及发生问题时应采取的措施。 （4）保存校准记录。 （5）发现测量和试验设备未处于校准状态时，立即评定

14、以前的测量和试验结果的有效性，并记入有关文件。环境的因素所谓环境，一般指生产现场的温度、湿度、噪音干扰、振动、照明、室内净化和现场污染程度等。 在确保产品对环境条件的特殊要求外，还要做好现场的整理、整顿和清扫工作，大力搞好文明生产，为持久地生产优质产品创造条件。TS16949 三阶文件名词解释一层文件是质量手册，二层文件是公司级程序文件和规章制度，剩余的就是三层文件，具体包括部门的管理类文件、作业指导书、工艺卡、各种记录等。 一般来说区分出二层文件是最重要的，制度好区分，就是公司级制度，规定了两个部门以上的人员和行为的规范就是公司级制度。程序文件就是和产品质量直接相关的文件一般包含：文件管理程

15、序、记录管理程序、内审控制程序、订单管理程序、生产管理程序、物料发放管理程序、产品交付管理程序、标识和可追溯性控制程序、监视和测量控制程序、监视和测量设备控制程序、设备控制程序、采购控制程序、材料发放控制程序、员工招录用管理程序、纠正和预防措施控制程序、不合各品控制程序等。除去以上的都可作为三层文件QW是指三级文件,也就是管理类文件QP是指二级文件,也就是程序文件QM就是一级文件,也就是质量手册 质量手册 QM 程序文件 QP 作业文件 WI 记录表格 QROEM、ODMOEM生产，即代工生产，也称为定点生产，俗称代工，基本含义为品牌生产者不直接生产产品，而是利用自己掌握的关键的核心技术负责设

16、计和开发新产品，控制销售渠道，具体的加工任务通过合同订购的方式委托同类产品的其他厂家生产。之后将所订产品低价买断，并直接贴上自己的品牌商标。这种委托他人生产的合作方式简称OEM，承接加工任务的制造商被称为OEM厂商，其生产的产品被称为OEM产品。可见，定点生产属于加工贸易中的“代工生产”方式，在国际贸易中是以商品为载体的劳务出口。原厂委托制造OEM( Original Equipment Manufacturer )是受托厂商按原厂之需求与授权，依特定的条件而生产。所有的设计图等都完全依照上游厂商的设计来进行制造加工。 原厂委托设计ODM( Original Design Manufactur

17、er )则是在产品设计与发展的活动上，经由高效能的产品开发速度与具竞争力的制造效能，满足买主需求。技术能力足够以後设计能力提升，进而能够开始接案并处理设计开发的相关事务。 ODM（Original Design Manufacturer）的厂商设计方案供应方式： 1.买断方式：品牌拥有方买断ODM厂商现成的某型号产品的设计，或品牌拥有方单独要求ODM厂商为自己设计产品方案。 2.不买断方式：品牌拥有方不买断ODM厂商某型号产品的设计，ODM厂商可将同型号产品的设计采取不买断的方式同时卖给其它品牌。当这两个或多个品牌共享一个设计时，两个品牌产品的区别主要在于外观。 建立品牌OBM(Origina

18、l Brand Manufacturer)：发展出自己的企业形象，进而获取最大的经济利益。 在工业社会中，OEM和ODM可谓司空见惯。因为出于制造成本、运输方便性、节省开发时间等方面的考虑，知名品牌企业一般都愿意找其他厂商OEM或ODM。在找别的企业进行OEM或ODM时，知名品牌企业也要承担不少责任。毕竟产品冠的是自己的牌子，如果产品质量不佳的话，少则有顾客找上门投诉，重则可能要上法庭。所以，品牌企业在委托加工期间肯定会进行严格的质量控制。但代工结束后，质量不敢保证。故此，当有的商家告诉你某件产品的生产商是某大品牌的OEM或ODM产品时，绝不要相信其质量就等同于该品牌。你唯一能够相信的，是这家

19、制造商有一定的生产的能力。1.委托方应该具备的条件 （1）优秀的技术输出能力（2）优秀的品牌形象（3）广泛的市场网络（4）产品开发能力（5）技术控制能力2.制造方应该具备的条件 （1）过剩的、优秀的制造能力 （2）真诚的合作意愿 （3）缺乏市场开拓能力如何推行ISO体系先要明确ISO推行的核心工作，在日后的工作中，自然去围绕它作各种工作。ISO的核心工作就是，建立一个体系，令其正常运作，而后得到证书并保持证书。 要想成功推行ISO，管理者的诚心支持是首要条件。 ISO证书是进入市场的通行证，只要有意获得ISO证书的公司，其总裁对于ISO的推行都是支持的，但因公司高层对于ISO体系及ISO证书的

20、认识不同，所以其支持度也是不一样的。 对于ISO证书的最大认识误区就是，ISO体系只是一种形式，是公司为了得到证书而不得不加诸自身的枷锁。持有这种观点的公司，一般都是仅仅为了拿证，而看不到ISO体系对于公司自身管理能力及产品质量的提升作用。持有这种观念的公司认为ISO证书只要花钱就可以买到，往往在这种情况下ISO推行失败。所以，要想成功推行ISO，首先要公司管理层诚心诚意的大力支持。 正确的方法和合理的过程才能保证ISO成功推行。 ISO的推行是一场彻头彻尾的变革，自然要遵照变革的过程，一般情况下，ISO推行需要经过三大阶段八大步骤。其中三大阶段分别是破冰期、教化期、凝固期，八大步骤则分别是破

21、冰期的现状调查、成立推行小组、制定奖罚制度、制定推行计划；教化期的教育培训、消除阻力、检查纠正；凝固期的持续改善，养成习惯。 破冰期准备的越充分，成功的可能性越大。 第一步：工厂的现状调查。 只有知道工厂目前的现状，才能制定出相对应的计划，如果不能认清工厂的现状，ISO推行是不可能成功的。工厂现状调查时，既要了解工厂各部门的组成情况、工厂人员的总体文化水平、各部门的职责权限及各部门之间的关系，又要了解各部门负责人的背景及个性特点。 第二步：成立推行小组 不管做任何事情，都不是仅仅靠一两个人就能做成功的，只有有了一个强有力的组织，才能给推行的成功带来保证。推行小组的成员一般是由各部门的主管组成，

22、同时，对推行小组成员的培训也是很重要的事情。 第三步：制定奖罚制度。 不管什么东西，与个人的报酬联系起来，效果才会大，但个人报酬的增减是最容易引起冲突的，所以，先要将奖罚措施制度化，得到大多数人的认可，在日后执行奖罚措施时才不会产生大的矛盾。 第四步：制定推行计划。 有了计划，才能指导今后的行动，保证按部就班的行动而不会忙乱。推行计划的内容一般包括有执行时间、执行人、作业内容、作业目标、应急对策等。 教化期：没有做不成的事情，只有想不到的方法。 第五步：文件建立及实施的培训。 只有教会了他人如何去做，他们才能做出来。不仅要教会管理者制定文件，也要教会作业者按文件要求去作业。 第六步：排除阻力。

23、 ISO失败的原凶是人为阻力，只有消除了阻力，才能令ISO真正成功，要排除阻力，首先要看清阻力产生的源头，然后针对阻力源选择解决的方法。阻力来源一般是人员不习惯，因要做记录，员工觉得增多了工作量，所以反对，另外还有担心自己的利益被侵犯而反对。 第七步：体系效果检查。 培训是否产生了效果，还要依靠检查后才能证实，同时，也正是因为有检查，才能激励员工切实按照文件去作业。 总之，教化阶段要遵照的原则是：不要操之过急，而要慢火煎鱼，一步一步去诱导。 凝固期：真正令工厂人员养成了习惯，ISO推行才算真正的成功。 第八步：持续改善。 获得了ISO证书，并不代表ISO推行已经完结。ISO的核心就是持续改善，

24、也就是说ISO推行没有终点站。不管做任何事情，只要是没有养成习惯，就有可能反弹，也就是说，重新回到以前的作业方式和习惯。 最后总结，不管是推行ISO、TS16949、QCC、5S、6Sigma，原理都是一样的，只是在培训时，其培训内容不一样。QC几大分类IQC:（Incoming Quality Control）来料质量控制 IPQC:（InPut Process Quality Control）制程质量控制 FQC:（Final Quality Control）最终质量控制 OQC:(Outgoing Quality Control)出货质量控制品质培训资料（IQC)IQC简介 IQC的英文

25、全称为：Incoming Quality Control,意思为来料质量控制.目前IQC的侧重点在来料质量检验上，来料质量控制的功能较弱.IQC的工作方向是从被动检验转变到主动控制,将质量控制前移，把质量问题发现在最前端，减少质量成本，达到有效控制,并协助供应商提高内部质量控制水平。IQC职责1.来料检验 来料检验员的主要工作是来料检验，而IQC检验可简述为对外协、外购的物料全部或其主要特性参照该物料的相关标准进行确认；或对其是否符合使用要求进行确认的活动。检验员的职责就是严格按照有关的技术文件标准和物料操作指导书，按照操作指导书的指引，一步一步的完成各项操作，从而完成各种类型的物料的检验，完

26、成送检物料的合格与不合格的判定。2.处理物料质量问题 IQC还要对检验过程中发现的质量问题进行跟踪处理，以及生产和市场反馈的重大物料质量问题的跟踪处理，并在IQC内部建立预防措施等。3.全过程物料类质量问题统计、反馈 统计来料接收、检验过程中的质量数据，以周报、专家团月报形式反馈给相关部门，作为供应商的来料质量控制和管理的依据。 IQC重要性 IQC的工作主要是控制公司所有的外购物料和外协加工物料的质量，保证不满足公司相关技术标准的产品不进入公司库房和生产线,确保生产使用产品都是合格品。IQC是公司整个供应链的前端，是构建公司质量体系的第一到防线和闸门。如果不能把关或是把关不严，让不合格物料进

27、入库房和生产线，将把质量问题在后工序中成指数放大，如果把质量隐患带到市场，造成的损失更是无法估量，甚至会造成灾难性后果。因此,IQC检验员的岗位责任非常重大，工作质量非常重要.IQC作为质量控制的重要一环，要严格按标准按要求办事，质量管理不要受其他因素干扰。对于特殊情况下需要放行的，由质量工艺部层面决策，IQC人员不承担这种风险。 工作内容1、进料检验又称验收检验，是控制不让不良物料进入物料仓库的控制点，也是评鉴供料厂商主要的资讯来源。2、所进物料，因供料厂商的品质信赖度及物料的数量、单价、体积等，加以规划为全检、抽检、免检。a、全检：数量少，单价高；b、抽检：数量多，或经常性的物料；c、免检

28、：数量多，单价低或一般性补助或经认证为免检厂商或局限性的物料；3、检验项目 (1) 外观检验；(2)尺寸、结构特性检验；(3)电气特性检验；(4)化学特料检验；(5)物理特性检验；(6)机械特性检验；4、检验方法（1）外观检验：一般用目视、手感、限度样本。（2）尺寸检验：如游标、分厘卡、投影仪。（3）结构特性检验：如拉力计、扭力计。（4）特性检验：使用检测仪器或设备。5、抽样检验5.1抽样计划5.2品质特性:分一般特性与特殊特性。一般特性：如外观特性。（1）检验工作容易；如外观特性，生产品质有直接重要影响。（2）品质特性变异太高。（3）破坏性检验。6、检验项目（1）落地试验。除客户要求处，均依

29、美国动输协会一角三凌、六面落地试验规定进行。（2）环境试验依国家相关资进行。（3）震动试验依国家相关资进行。（4）寿命试验依设计要求进行。（5）耐压试验依一般II级水准抽样，参照检验规范进行。（6）功率检查依一般II级水准抽样，参照检验规范进行。（7）温度检查依一般II级水准抽样，参照检验规范进行。（8）结构检查依一般II级水准抽样，参照检验规范进行。（9）外观检查依一般II级水准抽样，参照检验规范进行。（10）包装附件检查依一般II级水准抽样，参照检验规范进行。总结:1.制定进料检验标准，确实执行进料检验。2.进料质量异常的妥善处理。3.原料供应商，协作厂商交货质量实绩的整理与评价。4.对原

30、料规格提出改善意见或建议。5.检验仪器、量规的管理与校正。6.进料库存品的抽验，及鉴定报废品。7.资料回馈有关单位。8.办理上级所交办事项品质培训资料（IPQC)IPQC（InPut Process Quality Control）中文意思为制程控制，是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。 1.负责首检和部分过程检查、制程中不良品的确认,标识及统计； 2.负责巡检，对整个生产过程物料使用、装配操作、机器运行、环境符合性等全方位的定时检查确认。 3.IPQC一般是首检、巡检和抽检；是制程中巡回流动检验;属品质保证部管理. 生产过程检验（IPQC）：一般是指对物料入仓后到成品入库前各

31、阶段的生产活动的品质控制，即Input Process Quality Control。而相对于该阶段的品质检验，则称为FQC（Final Quality Control）。 过程检验的方式主要有： a. 首件自检、互检、专检相结合； b. 过程控制与抽检、巡检相结合； c. 多道工序集中检验； d. 逐道工序进行检验； e. 产品完成后检验； f. 抽样与全检相结合； 过程品质控制（IPQC）：是对生产过程做巡回检验。 a. 首件检验； b. 材料核对； c. 巡检：保证合适的巡检时间和频率，严格按检验标准或作业指导书检验。包括对产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验

32、; d检验记录，应如实填写。 过程产品品质检验（FQC）：是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序，属定点检验或验收检验。 a. 检验项目：外观、尺寸、理化特性等； b. 检验方式：一般采用抽样检验； c.不合格处理；d.记录； 依据的标准：作业指导书、工序检验标准、过程检验和试验程序等等。 品质检验方法1.全数检验： 将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法。适用于以下情形： 批量较小，检验简单且费用较低； 产品必须是合格；产品中如有少量的不合格，可能导致该产品产生致命性影响。2.抽样检验:从一批产品的所有个体中抽取部分个体进行检验，并根据样本的检验结果来判断整批产

33、品是否合格的活动，是一种典型的统计推断工作。适用于以下情形：a.对产品性能检验需进行破坏性试验；b.批量太大，无法进行全数检验；c.需较长的检验时间和较高的检验费用；d.允许有一定程度的不良品存在。抽样检验中的有关术语：a.检验批：同样产品集中在一起作为抽验对象；一般来说，一个生产批即为一个检验批。可以将一个生产批分成若干检验批，但一个检验批不能包含多个生产批，也不能随意组合检验批。b.批量：批中所含单位数量；c.抽样数：从批中抽取的产品数量；d.不合格判定数（Re）：Refuse的缩写即拒收；e.合格判定数（Ac）：Accept的缩写即接收；f.合格质量水平（AQL）：AcceptableQ

34、ualityLevel的缩写。通俗地讲即是可接收的不合格品率。3.抽样方案的确定：我厂采用的抽样方案是根据国家标准GB2828逐批检验计数抽样程序及抽样表来设计的。具体应用步骤如下：确定产品的质量判定标准：选择检查水平：一般检查水平分、；特殊检查水平分S-1、S-2、S-3、S-4，一般情况下，采用一般水平。选择合格质量水平（AQL）：AQL是选择抽样方案的主要依据，应由生产方和使用方共同商定。确定样本量字码，即抽样数。选择抽样方案类型：如一次正常抽样方案，加严抽样方案，还是多次抽样方案。查表确定合格判定数（AC）和不合格判定数（Re）。品质培训资料（OQC）OQC(OutgoingQuali

35、tyControl):出货品质稽核/出货品质检验/(出货品质管制)1.供应厂商在产品出货时，必须按照供求双方合约或订单议定的标准，实施出货检验。2.OQC即是产品出货前的品质检验/品质稽核及管制，主要针对出货品的包装状态、防撞材料、产品识别/安全标示、配件(AccessoryKits)、使用手册/保证书、附加软体光碟、产品性能检测报告、外箱标签等，做一全面性的查核确认，以确保客户收货时和约定内容符合一致,以完全达标的方式出货。3.经由OQC后所发现之不合格品的处理，端看不合格状况的不同，而可能回到制程前段或是半成品阶段进行重工或修理，之要再通过OQC被检测一次。若产品发生无法重工或修理的品质缺

36、失，就会被直接报废，算入生产耗损的成本项目内；或被降级(降低品级，DownGrade)处理，销售给品质要求较低的客层。4.有些厂商的出货品管，会对准备出货的产品再进行一次品质管制的抽检活动，则此一阶段的品检著重是抽样检查，而跟FQC阶段的全部检查有所不同。当然，对高单价或高品级的产品，在OQC阶段对产品的整体状况(主体产品本身、配件、使用手册&保证奢书、标示标签、包装等)再次进行全检(100%全数检验)亦有其必要性。FQC制造过程最终检查验证(最终品质管制,FinalQualityControl),亦称为制程完成品检查验证(成品品质管制,FinishQualityControl)。FQC运作:

37、FQC是在产品完成所有制程或工序后，对於产品本身的品质状况，包括：外观检验(颜色、光泽、粗糙度、毛边、是否有刮伤)、尺寸/孔径的量测、性能测试(材料的物理/化学特性、电气特性、机械特性、操作控制)，进行全面且最后一次的检验与测试，目的在确保产品符合出货规格要求，甚至符合客户使用上的要求(FitnessforRequirement)。FQC检验:产品的所有缺失(严重缺失、主要缺失、次要缺失)都要在此一阶段被检测出来。也是产品尚未包装/装箱前的最终品质管制工作。经由FQC后所发现之不合格品的处理，端看不合格状况的不同，而可能回到制程前段或是半成品阶段进行重工或修理/OK后,再次送检，之要再通过FQ

38、C被检测一次。通常对没有通过FQC的不合格品的处置方式如下：(1)对不合格品进行重工(Rework)或修理(Repair)程序；(2)无法重工或修理的品质缺失，就会被直接报废，算入生产耗损的成本项目内；(3)原不合格品被降级(降低品级，DownGrade)处理，销售给品质要求较低的客层，但必须符合买卖合同或订单约定；(4)对於可以有的零部件进行再使用(Reuse)。工程变更(Engineering ChangeECR：更改请求用来详细描述解决产品问题或改善产品质量所需进行的更改及其影响，并进行更改授权。更改请求表明正式的更改进程已经开始。一个更改请求可以解决多个问题报告中描述的问题.ECN：在

39、更改请求获得批准后，更改请求的提交者或其他设计师将接到“创建ECN”的任务，根据此任务，设计师可以创建ECN，进行更改。工程变更(Engineering Change)是企业活动重要的管制项目之一，依照实施的时间、目的不同，其管制细分如下： ECN (Engineering Change Notice)工程变更通知：通常使用於新产品开发过程中之工程变更，工程部门确认变更后发出，通知相关单位。 ECO (Engineering Change Order)工程变更命令：通常使用於新产品开发完成后的工程变更，工程部门确认必要的变更后，发出文件交相关单位会签，以确保库存品、在制品被妥善处理，是立即变更

40、、使用完毕后变更等，销售单位、制造单位、物料单位都要同意且采取必要行动，通常ECO 牵涉范围大，导入时程长，需要严谨之系统管理之。 ECR (Engineering Change Request)工程变更申请：通常使用於新产品完成后，非工程单位就本身之需要发出工程变更申请，交工程单位研究，工程单位若同意则发出ECO ，交各单位会签，会签同意后导入。 ECA (Engineering Change Authority)工程变更授权：有些时候工程变更需要经过客户的授权，此时则需要发出ECA要求客户签回，作为ECO的依据QC 7大新旧手法管新七大手法，也叫品管新七大工具，其作用主要是用较便捷的手法来

41、解决一些管理上的问题，与原来的“旧”品管七大手法相比，它主要应用在中高层管理上，而旧七手法主要应用在具体的实际工作中。因此，新七大手法应用于一些管理体系比较严谨和管理水准比较高的公司。一、起源 新旧七种工具都是由日本人总结出来的。日本人在提出旧七种工具推行并获得成功之后，1979年又提出新七种工具。之所以称之为“七种工具”，是因为日本古代武士在出阵作战时，经常携带有七种武器，所谓七种工具就是沿用了七种武器。 有用的质量统计管理工具当然不止七种。除了新旧七种工具以外，常用的工具还有实验设计、分布图、推移图等。 二、旧七种工具 QC旧七大手法指的是：检查表、层别法、柏拉图、因果图、散布图、直方图、

42、管制图。 从某种意义上讲，推行QC七大手法的情况，一定程度上表明了公司管理的先进程度。这些手法的应用之成败，将成为公司升级市场的一个重要方面：几乎所有的OEM客户，都会把统计技术应用情况作为审核的重要方面，例如TDI、MOTOROLA等。 三、新七种工具 QC新七大手法指的是：关系图法、KJ法、系统图法、矩阵图法、矩阵数据分析法、PDPC法、网络图法。 相对而言，新七大手法在世界上的推广应用远不如旧七大手法，也从未成为顾客审核的重要方面。什么是PE、ME、RD、QE工程师和TS16949五大工具什么是PE、ME、RD、QE工程师PE工程师（有的公司招聘“PE/ME结构工程师”）PE工程师，应该

43、说有两种，第一种就是Process Engineer (过程工程师即工艺工程师)，第二种叫做Product Engineer（产品工程师），但是主要职责，应该是既包含process 也包括product 如：新产品的导入、试产的安排、生产指导，现场异常问题的及时排除（遇到异常立即有临时对策），生产工艺的改善、产品性能及结构方面的改善、包括工艺指导书的编写等。 总之PE工程师对于生产具有绝对的权威性。 相当于工程技术的工程师PE的侧重点是现场的生产 PE须对生产工艺、产品性能、结构十分的了解。 可以说在一个工厂中对生产最熟悉的人就是PE，作到生产中任何事情都在PE的掌握中。还有一种就是Proje

44、ct Engineer（项目工程师），主要是负责项目开发进度、财务，偏重于项目协调和项目管理，一般不称其为PE，而称其为项目经理。所以一般企业所指的PE工程师就是指的前面的两种，其实也就是一种。在日系企业里的生产技术工程师就是PE啦。呵呵。2.PIE工程师PIE工程师其实就是PE+IE综合工程师。主要职责呢，那就是做PE与IE相结合的工作咯。3.RD工程师RD工程师就是Research&Design（研发工程师）。职责呢就如字面意思啦，负责开发和研发新产品啦。4.ME工程师ME工程师，Mechanical Engineer （机构工程师） 主要负责结构设计，生产机构类异常处理，临时对策给出及后

45、续改善。是否特采不良的机构零件等5.QE工程师QE工程师，Quality Engineer（品质工程师） 主要职责如下a.负责从样品到量产整个生产过程的产品质量控制,寻求通过测试、控制及改进流程以提升产品质量; b.负责解决产品生产过程中所出现的质量问题, 处理品质异常及品质改善; c.产品的品质状况跟进, 处理客户投诉并提供解决措施; d.制定各种与品质相关的检验标准与文件. e.指导外协厂的品质改善，分析与改良不良材料; * QE的全部任务： 1 质量体系中QE的监督功能 2 品质设计中QE的参与程度 3 品质保证中QE的策划活动 4 过程控制中QE的执行方法 5 品质成本中QE的资料统计

46、 6 客诉处理中QE的对策分析 7 持续改善中QE的主导跟踪 8 品管手法中QE的宣传推广 9 供方管理中QE的审核辅导 10 作业管理中QE的IE手法1、 APQP：产品品质先期规划APQP是Advanced Product Quality Planning的缩写。主要内容包括：1.架构说明产品质量管制计划2.分别依计划，制程设计，有效性，符合要求，稽核问题五阶段展开二、FMEA：失效模式与效应分析FMEA是Potential Failure Mode and Effects Analysis的缩写。主要内容包括：1.预防不良产品与异常发生2.计划风险领先指数(PRN)，采取预防措施3.减低

47、事后变异，降低成本 4.成立矩阵功能小组三、MSA：测量系统分析MSA的英文全称是Measurement Systems Analysis。 主要内容包括：1.再现性与再生性行业(R&R)变异分析2.提供统计方法，评估测量值 3.校正测量系统达到检测功能四、SPC：统计过程控制 SPC的英文全称是Statistical Process Control。 主要内容包括：1.各项计数值，计量值管制图应用2.变异之统计分析3.制程能力分析2、 五、PPAP：生产件批准程序 PPAP的英文全称是Production Part Approval Process。 主要内容包括：1.提样的时机和程序2.量

48、测及测试结果3.提出保证书4.符合最新标准在导入新产品之前，首先需要做的就是PMP和FMEA，PMP就是制程管制计划，DFMEA是指设计失效分析 PFMEA是指制程失效分析！ Cpkcp、cpk是指过程能力指数，cpu和cpl是计算cpk时的最大值和最小值。cpk选最小值。pp、ppk是指过程性能指数，ppl和ppul是计算ppk时的最大值和最小值。ppk选最小值。CPM即关键路径法(Critical Path Method），又称关键线路法，是一种计划管理方法，注意能力指数和性能指数都有计算公式的。5W2H5W2H分析法又称七何分析法5W2H分析法简介5W2H法是第二世界大战中美国陆军兵器修

49、理部首创。简单、方便，易于理解、使用，富有启发意义，广泛用于企业管理和技术活动，对于决策和执行性的活动措施也非常有帮助，也有助于弥补考虑问题的疏漏。（1） WHY为什么？为什么要这么做？理由何在？原因是什么？（2） WHAT是什么？目的是什么？做什么工作？（3） WHERE何处？在哪里做？从哪里入手？（4） WHEN何时？什么时间完成？什么时机最适宜？（5） WHO谁？由谁来承担？谁来完成？谁负责？（6） HOW怎么做？如何提高效率？如何实施？方法怎样？（7） HOW MUCH多少？做到什么程度？数量如何？质量水平如何？费用产出如何？发明者用五个以W开头的英语单词和两个以H开头的英语单词进行设

50、问，发现解决问题的线索，寻找发明思路，进行设计构思，从而搞出新的发明项目，这就叫做5W2H法。 提出疑问于发现问题和解决问题是极其重要的。创造力高的人，都具有善于提问题的能力，众所周知，提出一个好的问题，就意味着问题解决了一半。提问题的技巧高，可以发挥人的想象力。相反，有些问题提出来，反而挫伤我们的想象力。发明者在设计新产品时，常常提出：为什么（Why）；做什么（What）；何人做（Who）；何时（When）；何地（Where）；如何（How）；多少（How much）。这就构成了5W2H法的总框架。如果提问题中常有“假如”、“如果”、“是否”这样的虚构，就是一种设问，设问需要更高的想象力。在

51、发明设计中，对问题不敏感，看不出毛病是与平时不善于提问有密切关系的。对一个问题追根刨底，有可能发现新的知识和新的疑问。所以从根本上说，学会发明首先要学会提问，善于提问。阻碍提问的因素，一是怕提问多，被别人看成什么也不懂的傻瓜，二是随着年龄和知识的增长，提问欲望渐渐淡薄。如果提问得不到答复和鼓励，反而遭人讥讽，结果在人的潜意识中就形成了这种看法：好提问、好挑毛病的人是扰乱别人的讨厌鬼，最好紧闭嘴唇，不看、不闻、不问，但是这恰恰阻碍了人的创造性的发挥。1、检查原产品的合理性（1）为什么（Why）？为什么采用这个技术参数？为什么不能有响声？为什么停用？为什么变成红色：为什么要做成这个形状？为什么采用

52、机器代替人力？为什么产品的制造要经过这么多环节？为什么非做不可？（2）做什么（What）？条件是什么？哪一部分工作要做？目的是什么？重点是什么？与什么有关系？功能是什么？规范是什么？工作对象是什么？（3）谁（Who）？谁来办最方便？谁会生产？谁可以办？谁是顾客？谁被忽略了？谁是决策人？谁会受益？（4）何时（When）？何时要完成？何时安装？何时销售？何时是最佳营业时间？何时工作人员容易疲劳？何时产量最高？何时完成最为时宜？需要几天才算合理？（5）何地（Where）？何地最适宜某物生长？何处生产最经济？从何处买？还有什么地方可以作销售点？安装在什么地方最合适？何地有资源？（6）怎样（How to

53、）？怎样做省力？怎样做最快？怎样做效率最高？怎样改进？怎样得到？怎样避免失败？怎样求发展？怎样增加销路？怎样达到效率？怎样才能使产品更加美观大方？怎样使产品用起来方便？（7） 多少（How much）？功能指标达到多少？销售多少？成本多少？输出功率多少？效率多高？尺寸多少？重量多少？2、找出主要优缺点如果现行的做法或产品经过七个问题的审核已无懈可击，便可认为这一做法或产品可取。如果七个问题中有一个答复不能令人满意，则表示这方面有改进余地。如果哪方面的答复有独创的优点，则可以扩大产品这方面的效用。3、决定设计新产品克服原产品的缺点，扩大原产品独特优点的效用。ICIC（“集成电路”）产业是全球高新技术产业的前沿与核心，是最具活