解决问题的九大步骤(参考2)

1、解決問題九大步驟,請關閉手機或改為震動,請把心帶來,請帶空杯來,裝點水回去,請充分討論與分享,研 習 公 約,一發掘問題 二選定題目 三追查原因 四分析資料,五提出辦法 六選擇對策 七草擬行動 八成果比較,改善程序,改 善 程 序,九標準化,1周報月報的統計資料KPI等 2利用查檢表逐條找問題 3客戶(下工程)反饋信息 45S檢查.,改善程序,一發掘問題,1符合公司的方針目標 2抓大放小重視效益 3優先順位 4掌握時機.,SMART,改善程序,二選定題目,1重要性緊急性 2是什么問題 3在那里發生何時發生發生的頻率 4危害及損失程度.,改善程序,二選定題目,三追查原因,追查原因所使用的工具,1

2、腦力激盪法 2魚骨分析法 3 抽樣檢查法 4 資料收集工作分配表 5 其它方法.,1將問題細化深入 2搜集數據掌握要因 3以IE手法分析程序作業動作.,改善程序,四分析資料,1發揮創造力獲得構思 2集思廣義征詢意見 35W1HECRS檢討細節.,改善程序,五提出辦法,幾種解決方案:從中找出最佳改善方案 比較可行性 經濟性 難易程度 相關部門配合度 對目前效率/品質等方面的影響 該做些什麼? 如何做? 誰做? 何時做? 哪里做? 評量項目及評量指標,改善程序,六選擇對策,1流程表作業標准 2整體方案 3相關審核驗証 4備用方案.,改善程序,六選擇對策,1上級認可 2試行調整 3動員知會 4落實責

3、任 5跟蹤檢討 6處理意外.,改善程序,七草擬行動,1是否達到改善的預期目標 2是否產生其他問題 3不佳效果的再改善(修正).,改善程序,八成果比較,1作業方法的標准化 2通過培訓提高熟練度 3通過宣傳交流擴大改善技能.,改善程序,九標準化,清華學子實習成果發表大會,C產品腳架組立生產線產能提升改善案,事業群: PCEG 部 門: DT() 報告人: 汪 卉 日 期: 2004-08-28,改善案例,2004年富士康科技集團,產品介紹 現狀描述 改善歷程 改善效果 改善心得,目 錄,改善實例,名稱D客戶 C 腳架 型號15” & 17”,改善實例,產品介紹,1.鉸鏈機構,2.揚擺器后殼,3.腳

4、架支柱,4.腳架前殼,5.腳架后殼,6.腳架底座,Step 1 : 裝揚擺器到鉸鏈,Step 2 : 裝鎖鉸鏈機構,Step 3 : 裝腳架前后殼,Step 5 : 裝鎖底盤,Step 4 : 裝底座墊腳,+,+,+,+,+,改善實例,主要裝配流程介紹,環型生產線 17名操作員14工站 實際產能300 pcs/h 目前需求500 pcs/h,按照後續需求, 產能明顯不足,改善實例,生產現狀,物料,方法,人員,設備,操作不熟練,來料不良,產能低,起子取放不方便,勞動強度不均衡,物料投放,來料錯誤,工站排布,包裝袋不合理,人力負荷,改善實例,原因分析,改善實例,初始時間記錄表,單件生產時間108.

5、7 s 生產線整體效率79.2%,產能達到500pcs/h所需操作員 (108.7*500)/(3600*79.2%)=1917,以目前操作員數量尚不能滿足生產需求,改善實例,生產能力評估,生產線平衡率比較低平衡率為73.8%,瓶頸工作站9.2s,單位秒,S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12 S13 S14,改善實例,初始工站平衡情況,方法 工站拆分,工作重排 增加作業人員,降低勞動強度 工站優化及人体工效學的改善,目標縮減瓶頸工作站時間提升產能 到500 pcs/h,改善實例,改善歷程,調整后,改善實例,改善歷程-工作重排,瓶頸工作站9.1s,工站拆分

6、,動作重排,改善實例,一次調整后,動作過多去除安裝底板動作操作員由2人增加到3人,1. 安裝底板,2. 固定腳架,3. 固定底座,4. 裝鎖底盤,裝鎖底盤工作站,終檢工作需時較多由1人增為2人加強品檢,改善實例,改善歷程-增員減時,瓶頸工作站6.8s,安裝底板工作移到其它工作站,裝鎖底盤工作由2人增為3人,終檢工站由1人增為2人,改善實例,二次調整后,改善后20cm X 18cm 投放操作節省1.5 秒,改善前30cm X 18cm 拆包裝不方便,拆包裝困難,拆包裝容易,改善實例,改善歷程-包裝袋改善,轉身取料,以備使用,拿取安裝,改善前,改善后動作節省0.9秒,增加桌子直接拿取安裝,改善實例

7、,改善歷程-物料拿取改善,改善前腳架底座 放在上部,雙手舒適作業范圍25cm已經超出作業不方便,未超出舒適范圍安墊腳方便,改善后放在右下動作節省1.3秒,改善實例,改善歷程-物料投放改善,改善前起子需要反復拿放,改善后起子懸挂緩解操作員作業強度,改善實例,改善歷程-起子懸挂改善,包裝袋改善節省1.5秒,底盤投放改善節省1.3秒,安裝底板改善節省0.9秒,瓶頸工站 5.4秒,改善實例,三次調整,瓶頸時間: 9.2 s 5.4 s,平衡率: 73.8% 86.1%,改善前,改善后,3,6,9,S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12 S13 S14,改善實例,改

8、善前后比較,改善實例,效率損失分析對策,送料錯誤造成停線原因看錯標簽 目前采用不干膠標簽貼在箱子上,需頻繁更換撕掉困難影響整潔,粘貼新標簽時有可能忘記撕掉舊標簽不防呆,改善實例,效率提升-物料箱標簽改善,塑料套(類似于廠牌套)盛裝標簽用膠帶膠水固定于物料箱外側,優點減少錯誤提升效率整潔節省費用,改善實例,物料箱標簽改善(續),每小時產能(3600/5.4)*77.9%=520 pcs/h 單人產能520/22 = 24 pcs/h,產能對比,單人產能對比,改善實例,改善效果,改善實例,改善效果損失與產出工時消長,到年底節省費用 RMB 296,618 元,後續需求: 1,225,264 pcs 改善前需求工時(1,225,264/300)*17=69,431 h 改善后需求工時(1,225,264/520)*22=51,838 h 工費率 16.8