IE初级职责管理培训教材,

1、Quality 2.生產線布局,設計(產能,生產線平衡), 產品 動作分解 動作時間. 3.標準工時測量.評估及工時平衡 4.產品輔料之測定 5.配合PE要求標準作業. 6.產品變更,試產及新技術導入及跟進 7.新產品導入(報價體系). 8.協助工程師及部門主管進行工程實驗與分析,第一節 IE 基本慨述,IT-Group Mfg Ltd,前 言 精益生產是建立在IE(工業工程)基礎上的,速度和效益精益生產的兩大特征.而實現速度和效益是由工業工程(IE)來支撐的.IE是能更好地實現精益生產目標的基本工具. IE是從生產過程出發,對每一個工序,每一個動作,每一條生產線,每一臺設備,每一個員工都進行

2、系統研究和分析,以期達到作業的最優化. IE十分注重系統研究,工序,動作,生產線,設備,員工和工廠構成了精益生產的作業系統.如果孤立地研究某個點或面,也許局部是最優的,但不一定達到總體最優.因此,IE從總體和系統的角度來尋求整體的最優化. IE十分注意過程時間的量化.一個工序需要多少時間,一個動作需要多少時間,生產一個產品需要多少時間,每個過程都得到量化,以秒甚至毫秒為計量單位,十分注意生產過程的速度和效率.,一 基本慨述 A,工業工程(IE) 1. 什麼是工業工程(IE) 工業工程(Industrial Engineering,簡稱IE)被廣泛分認的定義是由美國工業 工程師學會(ALLE)於

3、1955 年正式提出,後修訂的定義,表述如下: “工業工程,是對人員,物料,設備,能源和信息所組成的集成系統進行設計,改善和設置的一門學科它綜合運用數學,物理學和社會科學方面的專門知識和技術,以及工程分析和設計的原理與方法,對該系統所取得的成果進行確定,預測和評價.”,IE 形成於19 世紀末,20 世紀初的美國泰勒(F.W.Taylor,18561915)等人的科學管理運動,它是工程技術,經濟管理和人文科學的邊緣學科,是在人們致力於提高工作效率,降低成本,提高質量的實踐中產生的一門學科.它是把技術和管理有機地結合起來,去研究如何使生產要素組成更高效運行和系統,從而實現提高生產率的目標.,2

4、工業工程的研究目標 工業工程的研究目標就是使生產系統投入要素得到有效利用,降低成本,保證質量和安全,提高生產率,獲得最佳效益.具體地講,就是通過研究,分析和評估,對制造系統和每個組成部分進行設計(包話再設計,即改善),再將各個組成部分恰當地綜合起來,設計出系統整體,以實現生產要素合理配置,優化運行,保證低成本,低消耗,安全,優質,準時,高效地完成生產任務.它追求的是系統整體的優化與提高.,3. 工業工程學科的範疇及應用範圍 IE 學科的範疇根據美國國家標準ANSI-Z94(1982 年修訂版),從學科角度 把IE 知識領域劃分17 個分區, 即: j生物力學 k成本管理 l數據處理與系統設計

5、m銷售與市場 n工程經濟 o設施規劃 p材料加工 q組織規劃與理論,4,IE 的基本特點概括為以下幾個方面: ( 1 ) IE 的核心是降低成本,提高生產質量和生產效率. 追求生產系統的最佳整體效益,是IE 的一個重要特點 () IE 是綜合性的應用知識體系.簡單地說IE 是把技術與管理有機地結合志來的綜合學科. (3)以人為本是IE 區別其他工程學科的特點之一. 生產系統的各種組成要素中,人是最活躍的和不確定性最大的因素. IE 為實現其目標,在進行系統設計,實施,控制和改善的過程中,都必須充分考慮人和其 他要素之間的關系和相互作用,以人為中心進行設計.從操作方式,工作站設計,崗,位和職務設

6、計直到整個系統的組織設計, IE 都十分重視研究人的因素,包括組織關系,環境對人的影響以及人的工作主動性,積極性,創造性及激勵方法等,尋求合理配置人和其他因素,建立適合人的生理和必理特點的機器,環境和組織系統,使快準全 (4) IE 的重點是面向微觀管理(注重三化) 為達到減少浪費,降低成本的目的, IE 重點面向微觀管理,解決各環節管理問題.從制定作業標準和勞動定額,現場管理優化直至各職能部門之間的協調和管 理改善,都需要IE 發揮作用.,“三化”即是指 工業簡化(Simplification), 專業化(Specialization), 標準化(Standardization),是IE 的

7、重要原則.所謂三化,對降低成本提高效率起到重要作用.特別是標準化對現代工業的科學量化管理起著非常重要的作用,它包括技術標準和管理標準,特別是管理標準是規範企業中重復出現的管理業務工作的標準,它既規定各種標準程序,職責,方法與制度,同時也是組織和管理企業生產經營活動的 方法與手段.,第二節 IE 手法概要,IT-Group Mfg Ltd,工作的分割和分析方法,動作分析及改善,一 IE 手法概要 1. 何謂IE 手法 在日常生產中為解決生產進度,質量等問題僅靠感覺和經驗是無法真正做到的,此時我們必須綜合運用QC 及IE 手法,不斷加深對工作的理解,從不同的角度思考比現有方法更輕鬆,更安全,更正確

8、,更快捷的作業方法.具體IE 手法的定義表述如下: “IE 手法是以人的活動為中心,以事實為依據,用科學的分析方法對生產系統進行觀察,記錄,分析,並對系統問題進行合理化改善,最後對結果進行標準化的方法.”,其目的有以下幾點: (1)準確掌握生產活動的實際狀態; (2)盡快地發現浪費,不合理,不可靠的地方; (3)對生產活動的改善和標準化進行系統的管理 綜合IE 手法的定義與目的, IE 手法有以下幾點特征: (1)分析程序方法不錯的話,不同人會得到相同的結果客觀性; (2)因為對現實狀態能定量分析,所以容易進行檢討定量性; (3)用相同的符號及圖表分析,因此能夠信息共享通用性. 2.IE 手法

9、的體系 IE 的基本手法,是由IE 始祖泰勒(F.W.Taylor,1855-1915)發明的時間研究,(Time Study)和吉爾布雷斯(F.B.Gilbreth,1868-1924)夫婦發明的動作研究(Motion Study)為基礎發展而來的.它包話方法研究,作業測定,布局研究,LineBalance 等方法手段. 1)方法研究 對作業方法進行科學分析,從而對人,時間,材料等進行經濟,合理,有效的設計使用,是一種對作業方法進行設計和改善的方法.研究對象包括原材料,工藝,作業流程,作業工具,設備布局及操作動作.,二,工作的分割和分析方法 1.工作的分割 工作是由符合各种目的的工作細節構成

10、的,對工作的結構進行詳細的分解,作業分割所採用的方法稱為工序分析,要素作業分析(或作業分析)和動作分析. 2.工作分割的意義 現在形成的工作結構看起來好像是”好的方法”,但是,仔細觀察一下,就會發現有許多可以改善的地方. 動作分析(分割的最小單位,由此難以再進行更細的分解,稱為單位動作,基本動作等) 要素作業分析(工作的一個目的片斷,例如:提取材料,切削材料等) 工序分析(工作的系統:包含2個以上的要素作業,1個人的工作擔當範圍) 三,工序分析的目的 進行工序分析的目的可以歸納為以下三點 1.現有工序系列的改善,2.新工序系列的設計 3.先於其他的改善 四.工序系列改善的目的 動用工序分析方法

11、進行工序系列的改善,首先必須明確工序系列改善本身的目的. 1.降低成本 對於這些發生成本,在工序改善中作為目標成本的降低對象有以下幾种: (1)降低資材費:變更材質,提高材料利用率,減少不合格品等. (2)減少工時數:生產線平衡,人員編制,能力負荷對策,內外製作的區分,搬運的改善等. (3)其他生產經費:通過改善工序管理及其他管理系統減少管理費,設備及工夾具的合理化等.,2.提高產量 下面所列的對象是典型的改善項目: (1)改善生產線的編制,縮短節拍時間,提高單位時間的生產數量. (2)在瓶頸工序上增加人員或增添設備，實現工序能力. (3)實施倒班制，增加作業時間 (4)提高開工率（人及設備）

12、，實施減少不合格品的對策 (5)編制新生產線，推算出生產線最佳數量等 3.降低材料損傷和保持質量 一般說來，在工序改善過程中需研究的質量方面的課題有以下一些： （1）對搬運工序上的振動，碰撞，跌落，擠壓所造成的變質，變形，破損等采取防止措施.,（2）為防止材料損傷和質量下降而改進包裝，打包的樣式及使用的容器和成組裝運等 （3)防止保管時處理不當而造成的損傷以及保管和貯藏方式的不完善而造成的劣化，變質. （4)設備的選擇和改善給產品質量帶來的影響 （5）質量檢查，檢查工序的應有狀態以及工序系列 中檢查位置之所在. 4.減少在制品（半成品） 5.空間的有效利用 不是每個工廠都有充分的場地進行生產活

13、動，此外，考慮到土地，建筑物等耗資巨大，也必須有效地利用空間場地.因此，在工序系列改善的階段，有下,幾個研究對象： （1）提高保管，貯藏的效率. （2）通過改變設備的配置避免場地的浪費 （3）場地立體化布局的實現 （4）通過選擇有效的搬運設備和搬運作業方式， 增加生產設備所需要的場地等. 五.工序改善的程序 進行工序改善時，也必須遵循工序改善的程序，下面把這一程序分為以下個步驟進行說明 1.明確目的 2.確定改善的目標 3.制定改善活動計划 4.准備開始進行工序分析,六.動作分析的目的 動作分析是為了探討改善對策而進行的一項活動，通過產品工序分析和作業者分析等，在一定程度上對現場的布局，作業方

14、法和作業者的行動等作粗略的分析，研討之后，進一步徹底地對作業者的動作進行詳細的分析，即所謂的動作分析. 七，動作分析的方法 任何事物都有其順序如同圍棋要講究定式一樣，動作分析中也存在著順序和譔竅，重要的是從一開始就忠實地按照這些順序切實地進行動作分析.,IE不僅僅是知識，而更是實際上能做的一種可期待的能力，請務必利用這個機會在現場進行練習. 2.動作分析的注意事項 （1)起初選擇周期時間短的作業作為分析對象，然后逐漸著手分析周期時間長的工作 （2）在進行正式分析之前，觀察共有幾個作業周期，直到完全記住作業的動作內容為止 （3）找出周期的起點，把加工完成品搬到規定的場所放下這里，手松開的時間就是

15、周期的起點 （4)對於復雜地使用左右手進行的作業，須確認雙手動作一致的地方，並記住左向右倒手的作業等情形,3.動作分析的實施步驟 （1）使用預先規定的分析用表 （2）對左手的分析填在表的左側，對右手的分析填寫在表的右側，標出符號並寫出說明. （3)進行分析之前觀察有幾個周期，記住大體的情況 （4)將手為了取新材料而開始活動的時間作為分析的起始點 （5）先把整個周期分割為要素作業，分別記述左手和右手的要素作業. （6）用秒表測時間，只測定各要素作業的時間即可.,八,動作改善的著眼點 改善動作是指: (1)去掉不必要的動作單位,以盡量少的動作單位進行工作 (2)減少動作緩慢的因素,也就是減少動作的

16、難度 九.動作經濟原則 1.基本原則 動作經濟原則並不是什麼複雜的東西,重要的是為了實現高效率的動作,誰都應當掌握這一思想原則,以及需要進行實踐改善的基本原則,下面就已經總結的4項改善原則,舉實例詳細介紹一下改善的構想 原則1.減少動作數量 原則2:同時使用雙手 原則3:縮短移動距離 原則4:輕鬆地動作 2.動作經濟原則的運用 我們應經黨確認動作是否符合原則,不放過一個細小動作,即使是一秒鐘的時間也不應忽視,這一點很重要. 原則1.減少動作數量 (1)動作單位的數量越少越好,(2)通過使用托架等減少手持動作 (3)有效利用自動偉送時間,加熱時間 (4)適當利用工具,材料減少動作數量 (5)利用

17、合二為一的工具,易取材料,元件,容器,減少動作數量 (6)將2個以上的動作合二為一 (7)改變動作先后順序減少多餘動作 (8)有效利用腳的功能,減少手的動作 2.原則二同時動作 (1)雙手晝量同時開始 (2)使雙手向相反,相對方向動作 (3)盡量利用支撐架或腳踏裝置,3.原則三.縮短動作距離 (1)盡量縮短步行距離 (2)減少彎腰,扭轉身體等動作 (3)縮短臂腕的移動距離,盡量少用臂腕,而只用前碗,手腕或手指等動作 (4)加工品或工具擺放在一目了然的地方和手能盡可能近地拿到的範圍內,為此操作人員應掌握操作的正常範圍. 4, 動作分析 對工序的作業方法,動作進行分析設計的方法. (2)作業測定

18、對作業人員在一定生產條件下的作業時間進行的測定,用於作業效率評價,標準時間設定及發現不合理的地方.作業測定大體分為直接時間研究和間接時間 研究.,附件二: 制程人工工時測量方式 所謂制程人工工時:是指測量在生產程中有操作者(使用必要的工具)直接參加作業之工時， 理好現場測量過程中所出現的各種問題,3.時間測定人員測量之前要了解作業過程，對操作過程中所使用的工具，治具，作業的方式，零的起止時間有關如果處理不好這兩方面的問題，會導致測得的時間值偏大或偏小，使標準工時的部件數量及操作特性(注意事項)都要相當熟悉，然后將作業細分為作業單元。 4.作業單元的劃分以作業指導書為依據，根據作業特點給予合理的

19、人員配置。 5.測量對象是中等偏上熟練程度之操作者(進廠56個月以上之員工)。,6.一個工位如果只有一個人操作，測量時間是操作者從第一次執行動作開始至第二次執行該動作開始這一循環時間。 5.一個工位如果有兩人或兩人以上操作者同時完成同一動作，選擇中等偏上之熟練程度之操操作者進行測量. 8.一個工位如果必須有兩人或兩人以上同時配合執行時，測量時間應是從第一個人執行動作開始到第二個人完成動作為止的這一周期時間，此工位標準時間是兩人合作的總工時。,十. 程序分析概述 A 程序分析 對產品生產加工的流程以固定的符號進行分析,進行綜合的設計改善時使用,包括從產品的開發設計,到零部件的生產及裝配等,從宏觀

20、到微觀的全部生產作業流程. 1. 何謂程序分析 程序分析是對產品生產過程的工序狀態進行記錄、分析和改善的必要有效的IE 手法,它是把工藝過程中的物流過程及人的工作流程以符號形式進行記錄、設計的方法,通過它可以反映工序整體的狀態,從而有效地掌握 現有流程的問題點,並研究制定改善對策,以提高現有流程效率.這里特別強調的是程序分析的目的性, 任何工作開始之前最為重要的是要抱有鮮明的目的,才能在工作中明確方向達到目標.因此我們要明確IE程序分析的目的是消除產品生產過程中的全部浪費與不合理,從而提高效,率.所以加工、檢查、停滯、搬運任何工序並不因為其存在而合理,衡量的標準是創造價值的合理,否則是浪費.由

21、此看來除加工以外的任何過程都有 浪費的嫌疑.掌握全部生產過程包括工藝過程、檢驗過程、運輸過程的實際狀態發現並去除過程浪費與不合理,是程序分析的主要目的和作用. 2. 程序分析的目的 具體分析程序分析的目的有如下几點: 1準確掌握工藝過程的整體狀態 (1)工藝流程的順序 (2)明確工序的總體關系 (3)各工序的作業時間確認 (4)發現總體工序不平衡的狀態,2發現工序問題點 (1)發現並改進產生浪費的工序 (2)發現工時消耗較多的工序,重排簡化此工序 (3)減少停滯及閑余工序 (4)合並一些過於細分或重復的工作 3. 程序分析的種類 程序分析按分析對象不同,分為以產品工藝為中心的產品工藝分析和以人

22、為中心的作業流程分析,以及為表達操作者與機械之間的作業程序或 多名操作者之間的作業程序的聯合作業分析三種形式.表3-1 對三種程序分析進行了分類總結,4程序分析的改善對象 （）基本原則 ） 盡可能取消不必要的工序； ） 合并工序，減少搬運； ） 安排最佳的順序； ） 使各工序盡可能經濟化； ） 找出最經濟的移動方法； ） 盡可能地減少在制品的貯存 (）考慮下列因素有無工序操作可取消合并重排簡化 ） 不需要的工序或操作； ） 改變工作順序； ） 改變設備或利用新設備； ） 改變工廠布置或重新編排設備；,） 改變操作或貯存的位置； ） 改變訂購材料的規格； ） 發揮每個工人的技術 （） 考慮下列因

23、素，哪些搬運可以取消合并重排簡化 ） 取消某些搬運操作； ） 改變物品存放的場所或位置； ） 改變工廠佈置； ） 改變搬運方法； ） 改變工藝過程或工作順序； ） 改變產品設計； ） 改變原材料或零部件的規格,(）考慮下列因素，有無等待可取消或縮短時間 ） 改變工作順序； ） 改變工廠佈置； ） 改變設備或用新設備 （）考虙下列因素，有無檢驗工作能取消合並簡化 ） 它們是否真的必需？有何效果？ ） 有無重复？ ） 由別人做是否更方便？ ） 能否用抽樣或數理統計控制？,第三節 產品工藝分析,IT-Group Mfg Ltd,一、產品工藝分析 1.何謂產品工藝分析 產品工藝分析是對產品在經過材料、

24、零件的加工、裝配、檢驗直至完成品為止的工序流程狀態,以加工、搬運、檢查、停滯等待符號進行分類記錄,並以線相連表述產品制造流程的方法.分析過程中通過對各工序的作業內容、使用機械工裝、作業時間及搬運距離的調查記錄,發現產品流程的問題,並進行有效改善,消除不合理與浪費,是產品工藝分析的目的.它使用專用的產品工藝分析符號記錄.現場應用請大家參見3-2 靈活運用.,2.產品工藝分析方法與技巧 1.5H2H 方法-提問技術 通過這樣系統的提問及工藝分析檢查表逐項核實可以最大限度地發現現 有產品工藝的問題.符號名稱內容 E取消(Eliminate) 許多操作.動作是不必要的,是典型的動作浪費,只是習慣成自然

25、,就毫不猶豫地取消類似動作. C合並(Combine) 將兩個以上的動作進行合併並作業,減少總的作業時間,合併的時候,考慮兩手同時作業. R重排(Rearrange) 將所有的作業動作進行細化分解,在工序內或工序間進行重新安排組合,是生產線平衡中用到最多的方法. S簡化(Simplify) 應從動作的最簡化原則出發,消除或減少動作浪費.,3. 分析時的五個方面 從何處著手對現狀進行分析，往往是自學者感到棘手的問題由於記錄是從以下五個方面進行的，所以分析也可從五個方面著手 （）操作分析這是最重要的分析，它涉及到產品的設計如產品設計做某些微小變動，很可能改變整個制造程；或能過操作分析省去某些工序；

26、減少某些搬運；或合並某一工序，使原來需在兩處進行的工作，合并在一處完成等 （）搬運分析搬運問題需考慮搬運重量距離及消耗時間. 而運輸方法和工具的改進，可減少搬運人員的勞動強度和時間的消耗；調整廠區或車間, 設備 的佈置與排列可縮短運送的距離與時間等,（）檢驗分析檢驗的目的是為了剔除不合格的產品，應根據產品的功能和 精度要求，選擇合理適宜的檢驗方法及決定是否需設計更好的工夾量具等 （）貯存分析貯存分析應著重對倉庫管理物資供應計劃和作業進度等進行檢查分析以保證材料及零件的及時供，就免不必要的物料的積壓 （）等待分析等待應減至最低限度，要分析引起等待的原因，如由設備造成的原因，則可從改進設備著手實際

27、分析時，應對以上五個方面按提問技術逐一進行分析，然後采用取消合并重排簡化四大要點進行處理，以尋求到最經濟合理的方法,4. 程序分析時的動作經濟原則 動作經濟原則在程序分析時有極大的作用，應根據經濟原則建立新方法并 不斷加以應用根據國內外經驗，應用動作經濟原則，可在同樣或更少的努力獲得更多的產值 5. 程序分析的六大步驟 在進行工作研究時，最初碰到的問題往往是程序分析，其步驟如下： （）選擇選擇所需研究的工作 （）記錄用程序分析的有關圖表對現行的方法全面記錄 （）分析用“W2H”提問技，術對記錄的事實進行逐項提問；並根 “ECRS”四大原則， 對有關程序進行取消合并重排簡化 （）建立在以上基礎上

28、，建立最實用最經濟合理的新法 （）實施采取措施便此新方法得以實現 （）維持堅持規范及經常性的檢查，維持該方法不變,第四節 基本公式,IT-Group Mfg Ltd,一,什麼是標準工時 所謂標準工時,就是為了產出單位生產量,而用規定的作業速度進行作業所需要的時間. 由於作業方法,作業條件,設備和作業者的熟練程度及適應性的不同,標準工時都會發生變化的. 因此,把標準工時作如下定義更為準確: (1)采用規定的方法和設備 (2)在規定的作業條件下 (3)完全具有某一工作所要求的特定熟練程度的作業者 (4)作為經過訓練,肉體上可以適應,並且能夠充分地完成工作的平均作業 (5)在不受不利因素的影響下,以

29、每天能夠維持的完成工作的最佳節奏進行作業 為了提高生產效率,需要我們在生產過程中有效地,節約地使用好所投入的土地,廠房,原材料和勞動力等資源,努力創造出更多的產品和良好的服務.,二,設定標準工時的方法 1.設定公正的標準工時的方法: 工時研究(秒表法,照片,錄像分析法) PTS法(WORK FACTOR) 三.標準工時和寬餘時間 1.何謂寬餘時間 作業時間正如前面所講述的那樣,在純作業時間之外需要給予寬餘的時間.為了確定在一定時間內,以同樣的節奏,完成一定生產量所需要的時間(標準工時),就要在純作業時間以外加上適當的寬餘時間.這個寬餘的值,就是寬餘時間.,2.所謂寬餘率 為了在純作業時間中加工

30、寬餘時間,需要求出相對純作業時間的比例,即求出寬餘率.寬餘率可用下列公式求出: 寬餘率(%)=(寬餘時間/純作業時間)*100% 一般寬餘被分為生理寬餘,疲勞寬餘,作業寬餘三种 (1)生理寬余:如洗手,喝水,擦汗等屬於此類,用於補償個人時間 (2)疲勞寬余:為了恢復伴隨作業而產生的精神上,肉體上的疲勞需要的寬余,即人的寬余 (3)作業寬余:作業中發生的不規則的寬余,用於補償接受監督者的口頭指示,操作者誤操作,零件不符以及其他不便等所造成的工作延誤.,四,基本公式: 1. 效率的計算方法: 效率=實際值/基準值100% 作業效率=產量標準工時投入工時100%=實際產量標準產量100%=標準作業時

31、間實際作業時間100% 運轉率=凈運轉時間運轉可能的時間100% 故障率=故障次數運轉總時間100% 拉平衡效率=工序時間總和(最長工序時間人員數) 100% 不良率=不良個數生產個數100% 損失率=(1-拉平衡效率) 100%,2,生產線產能確定方法 瓶頸工序:生產線流程中循環時間最長的工序. 瓶頸時間(BT):生產線流程中瓶頸工序的循環時間. 理論產能(UPH)論上每小時的應該生產出的產品數量 UPH=3600/BT 3,生產線產能確定方法 停線時間:生產線因會議,準備,清潔,轉型,待料,設備故障及質量等原因而造成的中斷運轉的時間. 停線率(DT%)=(停線時間/計劃運轉時間)*100%

32、 運轉率(UT%)=(計劃運轉時間-停線時間)/計劃運轉時間)*100% 速度損失(SL%)=(理論UPH-實際UPH)/ 理論UPH)*100%,標準產能(UPH):實際上每工作運轉1小時的可以生產出的產品數量 UPH=UPH*(1-SL%). 3,全員生產效率 標準工時=(給定當日(月)產出/標準產能)*生產線標準人數=(output/uph)*hc 實際工時:實際工作時間*生產線實際人數 生產效率(E%)=(標準工時/實際工時)*100% 實際計算: 案例1:某生產線共有30個工位,標準配置31個員工,IE測得生產線瓶頸工位時間為30秒,本周實際工作時間為40小時,生產成品3672件,生

33、產線實際員工33人,(假定因疲勞等正常速度損失(SL%)為10%. 計算生產效率(E%),計算方法: UPH=3600/BT=3600/30=120*(1-10%)=108PCS 標准工時:(3672/108)*31=1054” 實際工時:40*33=1320” 生產效率E%=(1054/1320)*100%79.8 通常情況下:SL%約取5-10%,以補償因意外間斷短暫停息,員工疲勞等造成的速度損失.,第五節 生產線平衡,IT-Group Mfg Ltd,一,生產線平衡的改善原則 分析生產線平衡的狀態,根據其結果將平衡工序工時的基本性原則如下所示: 1)工時長的工序改善方法 a,劃分作業,把

34、一部分作業分配給工時短的; 進行操作改善,縮短工時(操作改善,工裝夾具的應用); b,推行操作的機械化; c,提高機械設備的能力; D,增加操作配置人員; e,配置技能水平的反復者.,2)工時短的工序改善方法 a,劃分作業,分配到其他工時短的工序上,消除其工序. b,從工時長的工序中分割過來一部分作業(增加工作量). c,連結相互間工時短的工序,(同時考慮操作改善) d,配置二人以上的工序,改善成可一人進行的工序. 二 生產線平衡分析的方法 生產線平衡分析,是最適宜流水作業改善的方法,是綜合性應用IE各種方法的分析,特別是正確地進行工時分析非常重要.,1)生產線平衡分析結果的讀解方法 分析結果讀解方法的重點: a,掌握生產線中哪個工序破壞了生產線平衡 b,研究改善哪個工序就能提高生產