锻钢冷轧工作辊问答

1、锻钢冷轧工作辊问答1.轧辊制造的常用材料有哪些？是如何分类的?答:我国国家标准GB/T13314上,列出了常见的7种冷轧辊材料。近年来,国内轧辊制造企业经过长期的开发和积累，又形成了新的材质系列。冷轧辊材质通常根据材质的含Cr量来分类,分为2%Cr系列，包括9Cr2,9Cr2Mo,9Cr2MoV等；3%系列，包括9 Cr3Mo和MC3等;5%Cr系列如MC5,MC5A等。另外还有一些特殊材质如高速钢，半高速钢和高合金模具钢。2.轧辊制造常用材料有哪些特点？答：冷轧辊材料的特性要求是有其工作条件所决定的。冷轧辊由于在工作时表面受很高的工作载荷，因此轧辊材质必须有很高的强度；同时工作辊和轧制材料之

2、间，工作辊和支撑辊之间，都有相互的摩擦，因此冷轧辊材质必须高的耐磨性能；冷轧辊在使用过程中还经常会遇到轧制事故，轧辊材质必须有较高的抗事故性能，另外还有可毛化性能，耐腐蚀性能，磨削性能等等。3.如何选用轧辊材质？答：轧辊材质的选用依据是轧机的设计和工作条件.常用的轧辊材质一般都能够满足轧制的基本使用条件,所以首先是根据轧机的设计的最大单边的使用深度来确定材质。目前常用的2%Cr材质的有效淬硬层深度可以为15-20mm，3%Cr材质可达20-30mm，而与不同的淬火工艺匹配5%Cr材质可以达到2050mm的淬硬层深度;其次在选择轧辊材质的时候还有考虑到轧制的工作条件和轧制产品的要求,如在轧机的开

3、工初期,建议选用抗事故性能较好的2%Cr材质,而在正常运营之后,可以考虑高铬深淬硬层材质,另外3%Cr和5%Cr轧辊其硬度均匀性更好,所以在轧制高要求板材是可优先考虑.4.冷轧辊材料的冶炼过程有哪些？冷轧辊材质一般为中高合金的高碳铬钢,加上轧辊使用条件为重载高疲劳,所以对钢冶炼的要求较高,通常大型锻钢轧辊材料的冶炼过程包括电弧炉冶炼,主要以达到钢的各种化学成分,控制有害元素的含量;电弧炉的钢水有时还要经过炉外精炼,用以调整钢的化学成分,消除钢中的过高的含气体量;要求较高的材质通常还采用电渣重熔,即在保护电渣下将轧辊材料重新靠电弧产生的高温熔化,形成小熔池,让钢中的有害元素和和夹杂物飘浮到钢渣中

4、,然后在周边水冷条件下快速结晶,形成较为致密的组织.因此,经过电渣重熔的轧辊材料,夹杂物含量低,结晶致密,因而性能良好.5.锻钢冷轧辊在制造过程中的热处理内容有哪些？一支冷轧辊在制造过程中要经历多次热处理。钢锭铸造出来后，为了减低钢中的偏析，须进行扩散退火；锻造后的辊坯须球化退火和扩氢退火，以减少钢中的含气量，改善碳化物在基体中的分布；粗加工后要进行调质热处理，让轧辊心部获得良好的综合机械性能，并为后道热处理提供组织准备；最后是辊身淬火热处理,通过整体或者表面加热,将轧辊辊身的表面层或者整体加热到钢的奥氏体转变温度以上,保温一定时间,然后快速冷却,使轧辊表面形成高硬度的马氏体层,再通过低温回火

5、,来调节轧辊的表面硬度和残余应力.另外,有些轧辊还需要轴承档的局部热处理以达到一定的硬度.6.轧辊的冷处理是什么,有什么作用?轧辊冷处理是将淬火以后回火以前的锻钢轧辊,放入-40至-120低温槽进行深冷保温的一个工艺过程.随着钢中合金元素的增加,钢的马氏体转变终了温度降低,这样,3%Cr以上材质的锻钢轧辊,经过常规水冷淬火后,还保持着很高的残余奥氏体量,过高的残余奥氏体对轧辊的性能有害,通过深冷过程,让部分残余奥氏体分转变成马氏体,所以,轧辊冷处理是淬火的延续.目的是调整钢中的残余奥氏体,提高轧辊的淬火硬度.7轧辊辊身最终热处理是如何进行的?轧辊的最终热处理通常指轧辊的辊身淬火，它是制造轧辊的

6、关键工序,通过最终热处理，辊身形成适合冷轧工况的回火马氏体。根据淬火加热方式的差别，常用的工艺方法包括整体加热法和表面加热法两种。整体加热是将轧辊预热后在不同加热介质的加热炉中进行加热，使得整个轧辊表面及内部均达到需要的奥氏体化温度，然后快速冷却。该法的特点是工艺方法比较简单，控温较容易，但存在淬火变形大，内应力大，容易产生开裂等质量问题。表面加热尤其是感应表面加热轧辊淬火是目前国内外大型锻钢轧辊制造过程中普遍采用的热处理加热手段。根据加热电源频率的差别,常用的有低中频,工频和双频加热等几种.在专用的淬火机床上,经过预热的轧辊,经过通电的感应圈内时,由于电磁感应,在其表面形成感应电流,从而使得

7、表面被加热.通过测温反馈,调整功率来调节加热温度,该工艺的特点是加热迅速,工艺装备复杂,淬火层非分布合理,内应力小.8.冷轧工作辊的典型技术要求是什么？答：不同轧机对轧辊要求有差别.下列为一般带钢轧机工作辊的技术要求:辊身硬度不均匀性2-3HS； 半径方向淬硬层深度15mm； 辊身金相组织：马氏体细小分散碳化物残余奥氏体； 辊身碳化物分布均匀,网状小于2.5级； 淬硬层中的奥氏体含量15； 软带宽度60mm。9锻钢冷轧工作辊制造工艺流程有哪些?根据轧辊工况的不同和各个制造厂家工艺方法的不同,轧辊制造流程有所不同，一个完整的轧辊制造流程包括：产品设计冶炼（EF、EFLFV）炉前检测保护浇铸电极电

8、极退火电极表面清理ESR铸锭高温扩散锻造(正火)球化扩氢退火辊面粗车（割试块）检验（UT、低倍、高倍、尺寸、外观）入库领料粗加工超声波探伤调质处理硬度检验半精加工辊颈表面及止推端面淬火及回火辊颈硬度检验半精加工超声波探伤辊身表面淬火（+冷处理+低温回火）辊身硬度检验精加工检验入库防锈、包装运输。 10.冷轧辊材质中各合金元素的作用是什么?答：在86CrMoV7工作辊中，C是钢中的重要合金元素,作用主要是通过固溶在钢的基体中,起到对钢的强化作用;同时部分碳和钢中的其他碳化物形成元素形成碳化物,分布在钢的基体中,起到强化和增加耐磨性的作用.Cr的作用是增加淬透性，提高钢的强度和抗蚀性能,同时他和碳

9、形成M3C或者M7C3型碳化物,有效的增加轧辊的耐磨性能；Mo的作用是为增加轧辊的淬透性，显著提高钢的强度，消除轧辊回火脆性；V的作用是为细化钢的组织晶粒，增加轧辊的淬透性和强度,同时通过细化晶粒来增加材料的韧性和塑性。11.冷轧厂磨辊车间(工段)有哪些职能?轧辊修磨车间(工段)设备、人员和管理的状态直接影响到轧辊的使用和冷轧机的生产作业率。其具体工作包括：A.对冷轧机、平整和光整机的工作辊和支承辊进行修磨； B.各种生产周转用辊的维护和存放； C.轧辊与轴承座的拆卸与装配； E.轧辊轴承座与轴承的清洗与维护； F.工作辊表面的抛光打毛处理；G轧辊的检测和状态判断H配合进行轧辊失效分析I轧辊的

10、管理和评价12.轧辊制造过程需要哪些检测内容？轧辊在制造过程中要经理多次冷热加工过程,涉及的检验内容包括：1)各道机加工工序机械尺寸、形位公差检测和表面质量检测;2)探伤检测,包括超声波探伤,包括表面波探伤和径向超声波探伤,表面着色探伤，磁粉探伤和涡流探伤；3)材料高低倍检测,如酸浸试验，金相检测4)机械性能检测。5)化学成分检测6）硬度检测13.轧辊高倍和低倍检测什么?高倍检测就是将轧辊毛坯按规定取样以后,进行金相试验的制备,然后根据标准的要求,分别在腐蚀和不腐蚀的情况下,在显微镜下面放大一定的倍数,观察其组织,可以检测的内容包括:夹杂的级别,碳化物网状的级别,液析碳化物的级别,淬火晶粒度,

11、带状组织等等微观的组织特点.低倍检测是将轧辊或毛坯按规定取样后,磨光表面,然后酸浸腐蚀,清洗后用肉眼或者常规的放大镜观察,检测轧辊的偏析和疏松状态以及其他夹渣,缩孔,裂纹等缺陷.14.什么是轧辊调质,调质起到什么作用?调质是将轧辊毛坯经过粗加工以后,在热处理炉内按照一定的热处理工艺加热,保温淬火后回火的全过程的总称.调质可以起到以下几个方面的作用:(1) 使得轧辊心部和辊颈达到良好的机械性能,适应轧制工况的需求.经过调质的轧辊材料,屈强比提高,可以有效提高轧辊的疲劳寿命.(2) 达到设计的辊颈技术要求.轧辊轴承档有一定的硬度要求,通过调质可以达到,对特殊要求的需另行热处理.(3) 为轧辊的最终

12、热处理作组织准备.调质淬火以后的高温回火,使得部分碳化物弥散析出,这些碳化物在随后最终热处理的表面淬火中,更加容易溶解.(4) 可以改善基体组织,尤其是碳化物的分布.15.轧辊剥落的主要成因是什么?剥落对冷轧现场的危害已经广为冷轧厂轧机现场和磨辊间所熟悉.而剥落成因有多种多样,主要包括：(1) 轧辊表面热冲击裂纹引发的剥落.轧辊使用过程中受到轧制事故而产生表面裂纹或者软区,如果得不到及时的修磨去除，在使用中扩展成为剥落裂纹。(2) 轧辊次表层疲劳裂纹引发的剥落。主要是轧辊接触疲劳形成次表层裂纹。(3) 轧辊冶金质量引发的剥落。如夹杂物和异常的碳化物作为疲劳源引发的剥落。16.轧辊的硬度检测采用

13、什么方式?硬度是评价轧辊制造和使用质量的重要指标。常规的硬度检测多使用洛氏和维氏硬度检测方法，属于压入式硬度检测方法,特点是稳定性较好，通常对于小件容易实施洛氏和维氏硬度检测.但是对于大型锻钢轧辊，由于工件体积大，吊运和安放困难，因而广泛采用的是肖氏和里氏硬度检测的方法。我国已经颁布了轧辊肖氏的国家标准,里氏硬度检测也有相应的规定。17轧辊硬度检测有什么需注意的问题?轧辊硬度是一个间接的物理值，它的高低受到轧辊本身内部组织状态的影响，如轧辊材料的基体硬度，轧辊材料中碳化物的种类和数量，轧辊的残余应力等等；同时，由于轧辊硬度检测常用的肖氏和里氏硬度检测均为反弹式硬度检测，受检测仪器的状态，操作者

14、的心理因素等其他因素的影响较大。所以无论是轧辊的制造和使用部门,需要配备专人负责硬度的检测工作,注意硬度计的选型,与其他硬度的对比关系要稳定,同时要注意经常送检和校对硬度检测仪器和标准试块,有条件的企业可以推广利用标准轧辊来进行硬度计的校对工作.18表面金相检测有什么作用?通常的金属是几种晶体的多晶体混合物，例如锻钢轧辊常用的钢种，辊身在淬火以前就是有铁素体和碳化物构成，在淬火时高温加热让铁素体和部分碳化物转变成为奥氏体，同时还保留少量的未溶碳化物,而淬火以后，就得到马氏体和少量的碳化物，采用的工艺化手段不同，得到的组织的形貌和数量就会有差别。而这些组织和差别是微观的，是人的肉眼所无法看得见的

15、。金相分析就是借助于金相显微镜，观察和记录经过特别制备的金属试样，获得材质，工艺和性能方面的信息。而轧辊由于不能进行破坏性检测，所以通常直接在辊身检测部位进行抛光打磨和酸侵，然后用特制的现场显微镜观察，称为现场金相检测。19.轧辊的使用企业如何进行轧辊的采购把关和验收检测?就轧辊的整体质量而言,其内在质量对轧辊的使用有很大的影响.内在质量的控制关键是制造过程中的质量控制.因此,在轧辊采购是首先要对轧辊供货方的制造能力和质量体系进行确认,确保其整个生产过程的质量是处于一种受控状态.同时要跟制造商充分交流达成合理的技术条件;再就是要对轧辊进行验收和使用评定,有条件的轧辊用户,可以根据自己的设备和人

16、员情况,对轧辊的表面硬度,超声波探伤,表面金相和机械加工尺寸分别进行验收,也可以委托专业的检测公司进行检测和分析.对大部分用户,进行以上检测存在困难,建议对关键尺寸和辊身硬度要进行检测.20.轧辊在使用中常见的质量问题有哪些?答：硌坑：带钢焊缝质量不好，有异物进入。粘辊：局部压下量过大，断片、堆钢、折叠，带钢板形不好或辊身表面硬度低。裂纹：粘辊等过热缺陷造成局部压下过大，冷却不好，轧辊表面杂物粗大。勒辊：辊身两端压下不一致，带钢浪形、跑偏、辊身表面硬度低。大面积带状剥落：由于轧辊辊身有微裂纹，在循环轧制应力的作用下，经过二次疲劳裂纹的发展造成的。掉肉：辊身表面有微裂纹，辊身表层局部严重过热，辊

17、身表层有大夹杂物等缺陷在轧制应力作用下，经疲劳裂纹发展成掉肉。辊身两侧环状裂纹：轧制时，两 端压下严重不均，轧辊淬火质量不好。工作辊轴承抱辊：轴承润滑不好，未及时加油，轴承密封不好，辊身两端压下严重压偏。断辊：轧辊内部残余拉应力大，轧辊中心有裂纹等缺陷，辊身两 端压下严重压偏，外来温度影响，使轧辊内应力激剧增加。21.支承辊在使用中常见的损伤有哪些种类？答：常有以下五类：辊面冷硬程度不均造成压痕；由于断带、冷却不均造成粘辊；轧制时间过长，辊面冷硬层疲劳等原因造成裂纹；表面裂纹扩展，疲劳裂纹未磨尽造成剥落 ；工作辊带不动支承辊而在辊身上造成振痕和弧槽。22.轧辊磨削时常出现的质量问题是什么?如何

18、消除?缺 陷产生原因消除办法直波形(多角型)砂轮磨钝滑及时修理；砂轮不平衡和修整不好；磨床主轴或轴承破损；砂轮园周速过大；砂轮硬度过大。及时修砂轮；平衡好砂轮；消除轴承与主轴配合间隙；调选好转速；选择适当硬度。螺旋形砂轮主轴有轴向串动；砂轮轴心线和工件轴心线不垂直；砂轮修整表面凹凸不平；纵向进给量太大。消除砂轮主轴轴向串动；调好砂轮轴心线与工件轴心线平衡；修整好砂轮；纵向进给量适当。划伤和划痕磨粒脱落在砂轮与工作台之间；冷却液过滤不清洁。消除砂轮；冷却液过滤干净，清洗过滤器。轧辊辊身表面烧伤磨削用量过大，如砂办圆周速度过大或工件圆周速度过低，磨削深度过大；砂轮硬度过高，磨削时磨粒变纯不能脱落，

19、导致工件表面高温；砂轮粒度号过大，组织紧密，磨削时砂轮堵塞；砂轮与工件接触面过大或接触弧过长，砂轮易堵塞；工件本身材料导热性差，导热系数小；冷却方法不良，冷却液不足，热量排不出。相应提高轧辊圆周速度，减小切削深度；正确选择砂轮。散热条件差时，应选择硬度低、粒度号小的砂轮；及时检查砂轮，使其具有良好的切削能力；减少砂轮与工件接触面；选择适当冷却液进行分冷却。辊身呈锥形头架与尾架中心线在水平面上不合成一个角度；轧辊轴线没有调整好，与砂轮轴线不垂直；砂轮太软，使砂轮由工件端走到另一端时产生磨耗。用千分表校对头架和尾架，使中心重合；调整好轧辊，使其轴线与顶针中心线重合；合理选择砂轮。辊身呈细腰形头架尾

20、架中心线在垂直平面内不重合成一个角度；轧辊轴线没调整好，在垂直平面内成一个角度。校正头架与尾架，使中心线重合；调整好轧辊，使其轴线与顶针中心重合。23.如何进行轧辊的失效分析?通过轧辊失效分析，找到轧辊损坏的主要原因，是轧辊制造厂和冷轧厂共同关注的话题。轧辊剥落，断裂，表面裂纹等问题产生以后，使用方要注意;(1) 保护好轧辊的断口(2) 收集剥落块(3) 收集和保护好该轧辊的换辊记录,涡流探伤检测记录等相关资料通过对剥落断口的宏观判断,专业人员可以初步判断出裂纹的生成区域和扩展,瞬时断裂区域.裂纹的生成区域应给予重点关注, 同时可以对比换辊记录,查找在最近的换辊记录中是否有异常换辊,是否有轧辊

21、表面异常损坏的的情况,初步判断造成剥落的原因.如果单一的肉眼判断不能判断裂纹的形成原因,可以在裂纹生成区域取样进行分析,分析的项目包括金相组织分析,酸侵试验,化学成分分析等,以判断轧辊的原始组织是否正常,碳化物的分布是否合理,轧辊表面是否受到过异常的机械和热损伤.这项工作可由轧辊制造和使用方共同进行,也可有第三方进行分析.24.轧辊剥落的主要原因是什么?轧辊剥落的原因可以归类为:(1) 由表面受伤引起的高硬度轧辊的剥落.由于轧辊在使用中遇到轧制事故或者轧辊维护不当,造成轧辊表面局部受到热冲击,使得轧辊表面组织发生变化,产生裂纹或者软区,如果的不到及时的清除,在使用过程中裂纹扩展导致剥落.这是轧

22、辊剥落最常见的一种类型,尤其在高硬度轧辊上容易产生.(2) 有疲劳裂纹引发的表面剥落.中间辊和支持辊上常见的一种剥落.由于换辊周期过长,轧辊表面萌生的疲劳裂纹扩展导致剥落.(3) 由冶金缺陷引起的剥落.钢中的夹渣物超标,或者碳化物分布不好,在使用过程中萌发裂纹导致剥落.26.如何区分轧辊剥落?轧辊剥落对冷轧的危害非常的大.而在所有的剥落事故中,由轧辊表面裂纹引发的剥落占到很高的比例.通常这种剥落先是产生一个表面细小的裂纹,然后裂纹沿着轧辊转动相反的方向斜向扩展到过渡层以后沿着圆周扩展.行成“猫舌”或者“车轨”痕迹,内部开裂大到一定程度以后,形成瞬时开裂区。类 型典 型 特 征主 要 原 因改

23、进 措 施带状剥落断口平滑呈灰色或者暗灰色的块状或带状的疲劳区域。轧钢事故、磨削损伤等表面裂纹未及时清除。1减少轧制事故.2采用表面探伤3改进磨削工艺贝壳状剥落断口底部有明显的同心的贝壳状条纹，有时可以看到材质缺陷。近表面的夹杂等冶金缺陷在轧制中作为裂纹源扩展而成的剥落。1采用ESR材质2保证锻造比3控制制造工艺其他类型剥落热冲击剥落剥落在粘钢等事故后直接产生。局部遭受断带、粘钢等强烈热冲击。1控制轧制事故端部环状剥落辊身端部整个淬硬层环状剥落。淬火残余应力和工作应力过大。1. 减少残余应力2. 改善端部结构区域点状剥落在一定的区域内出现大量的点状剥落。接触疲劳大,换辊周期过长。1. 调整换辊

24、周期2. 调整技术要求27如何防止剥落问题的产生?要防止这些剥落的产生,必须有制造商和使用方共同努力.轧辊制造方要采用电渣重熔材质降低夹渣物的总量,改善碳化物分布,精心热处理,严密的出厂表面总量检测;作为使用方,要精心操作，要建立轧辊的磨削制度,事故辊的处理制度,推广表面探伤检测,杜绝轧辊带伤上机工作.（1） 减少轧制事故锻钢冷轧辊一般由Cr合金钢经过淬火及低温回火，低温回火的温度通常不超过170C, 发生粘钢等重大事故时，局部温度可以达到800C甚至更高。轧辊表面受热后，马氏体基体会分解成碳化物和铁素体，体积收缩，造成表面局部的拉应力，诱发表面裂纹，即使裂纹没有立即产生，热影响区的强度大大降

25、低，在随后轧制中提前产生疲劳裂纹, 这是轧辊表面裂纹的主要来源。所以改善轧辊的使用环境是提高轧辊使用寿命的前提。（2）加强检测轧辊表面是否有缺陷，仅靠肉眼观测是不够的，尤其是遭遇轧制事故经受到过热冲击的轧辊，经常会没有明显开裂，但轧辊表面或浅表层已经有损伤，如热影响区和微裂纹，这些缺陷只有通过表面探伤的方法才能够将其检查出来。常用的轧辊表面探伤方法如下。探伤方法检 查 范 围适 用 缺 陷双侵蚀法外表面表面裂纹、热影响区、偏析等。表面波法外表面和浅表层表面裂纹、针孔等点缺陷。涡流探伤外表面和浅表层表面裂纹、针孔等点缺陷。着色探伤外表面表面开口裂纹、针孔等点缺陷。磁粉探伤外表面表面及近表面裂纹。

26、在中小型的冷轧厂，由于缺乏专用装备和技术人员，涡流探伤和表面波探伤手段目前应用较少。（3） 事故轧辊的维护由于现场工作量和现场人员配置平衡等问题，要求对所有换下的轧辊都进行表面探伤检测，对中小型冷轧厂显然会有较大的困难。但对事故辊建立事故轧辊的修磨检测程序并实施跟踪，对提高轧辊的使用寿命是必须的，事故轧辊应连续跟踪检测三次以上。（4） 辊身磨削大量的实践证实,磨削不当同时也是产生表面烧伤和裂纹的重要来源，要经常对磨削以后的轧辊进行表面探伤，以评估磨削工艺的合理以及操作的正确性。以下是推荐的磨削工艺：常规换辊的的磨削量建议单边最少0.1mm，事故辊以彻底磨掉裂纹和热影响区为要求，磨削参数如下。常

27、 用 磨 削 规 范名 称粗 磨精 磨进刀量（mm）0.023030（5） 管理制度轧辊的生命周期从设计采购制造仓储使用维护统计综合评价修改设计采购，是一个闭环系统，各环节都应有明确的操作程序，确保过程在有效控制中。主要环节有：a）设计应在年度综合性能评估的基础上，根据来年的生产大纲要求，结合制造商的建议提出修改设计，作为来年采购的依据。b）备件采购应保证轧辊制造商有合理的生产周期保证生产质量。 c）轧辊的维护应指定专人负责，建立轧辊履历归档报表。d）组织技术交流、职业培训，提高员工的技术水平和操作技能。e）合理确定轧制周期、辊身修磨量，制订磨削规范。f）定期检查冷轧原料的质量状况、轧机的稳定

28、性。g）爱岗敬业教育，增强员工的事业心和岗位责任心。26什么是双侵蚀探伤和渗透探伤，如何操作？双侵蚀和渗透探伤简单、经济、方便，是磨辊间常用的方法，探伤方法的具体操作步骤如下，供大家参考。双 侵 蚀 探 伤序内 容操 作备 注1清理用甲醇清洗擦干检查的区域。自制硝酸甲醇溶液；盐酸甲醇溶液。2第一次侵蚀用硝酸:甲醇=1:3的溶液侵蚀轧辊表面。3清洗用甲醇棉球擦干净表面。4第二次侵蚀用棉球蘸盐酸:甲醇=1:1溶液侵蚀表面。5清洗用甲醇棉球擦干净表面。6观测记录正常表面的颜色较浅，热影响区域颜色明显较深，裂纹可以较为清楚的显现出来。7防锈用汽油或丙酮清洗辊身表面并防锈处理。渗 透 探 伤(PT)序内

29、 容操 作备 注1清 理用机械方法粗清理后，用汽油或丙酮清洗。溶剂型着色渗透探伤剂(清洗剂+渗透剂+显像剂一套150元) 。 5-10倍放大镜。2清 洗喷洒渗透探伤用专用清洗剂3渗 透喷洒渗透剂4清 洗10-15分钟后喷洒清洗剂,取除多余渗透剂5显 像喷洒显像剂6观 察记 录渗透探伤用于非磁性材料或磁性材料， 5-10分钟后观察，注意区别划伤等假显象。7防 锈用汽油或丙酮清洗辊身表面并防锈处理。27.事故轧辊的修磨检测程序28.如何防止支撑辊的断裂支撑辊断裂现象多发于小型带钢冷轧的4辊或6辊轧机上.断裂的区域有一定的规律,通常发生在辊身辊颈交接处应力集中最为明显的地方.通常引起断裂的原因有:(

30、1) 轧辊原材料的强度.由于采用的钢材冶金纯度不够,含有较高的夹渣无,或者锻造及热处理工艺不当,造成辊颈强度偏低.(2) 设计和加工不当.大多数支撑辊断裂表现为疲劳断裂,裂纹在辊身辊颈交接处首先以疲劳裂纹的形式出现,然后沿圆周和半径方向同时扩展(两者扩展速率的差异可以判读应力集中的程度),设计不当造成的应力集中,如直径比过大,过渡圆角过小等,将加速疲劳裂纹的形成和扩展.加工不当是指加工时在应力集中区出现尖角,严重的刀痕等现象,也会促进轧辊的疲劳断裂.(3) 使用中的严重超负荷运营.这是中小轧机运行中常见的一个问题.综上所述,改进设计,减小应力集中,布置合理的直径过渡和过渡圆角,提高圆角处的表面

31、粗糙度,适当提高调质强度;选用合适的材质和冶炼手段,防止过载运行,是防止轧辊断裂的主要办法.29.轧辊的表面检测如何进行轧辊的表面检测目前常见的有四中方法(1) 涡流探伤法.涡流探伤已经发展成为可以配备在磨床上的专门的表面检测设备,用来检测轧辊的表面裂纹,软点等缺陷.其特点是检测速度快,可以检测表面和浅表层缺陷.缺点是投资大,有时出现伪信号,需要教高的技术支持.适合大型钢厂快速连续作用的要求.(2) 超声波表面探伤利用普通超声波设备进行表面检测.特点是投资较小,检测进度高,但相对检测速度较慢,需要专业人员操作.大中小冷轧都可以推广使用.(3) 磁粉探伤.利用永磁或电磁将轧辊表面磁化,喷洒磁性粉

32、体,显示裂纹.特点是投资小,现场操作方便,缺点是只能检测开口裂纹,有伪信号,在轧辊上产生剩磁.适合中小钢厂应用,也可以作为大钢厂涡流探伤以后对裂纹缺陷的确认.(4) 着色探伤.利于不同的试剂分别对轧辊表面区域清洗-着色-显示,以发现缺陷.特点是投资小,现场操作性较好,缺点是操作过程较慢,有漏检.适合轧辊的局部表面检测.也可以作为大钢厂涡流探伤以后对裂纹缺陷的确认.30.试述磁粉探伤的工作原理。答：利用磁场对轧辊进行局部磁化，在轧辊有裂纹的位置处将产生漏磁现象，涂在轧辊表面上的磁粉将在裂纹处聚集，从而检查出轧辊表面裂纹。31.涡流探伤的工作原理是什么？答：利用交变电流在轧辊表面产生交变磁场，交变

33、磁场将在轧辊缺陷处产生特殊的反射信号，此信号进行分解处理，从而确定轧辊表面的缺陷类型、深度大小。此方法适用于表面探伤。32.超声波的性能特点是什么？答：超声波在介质中传播时，在不同介质界面上具有反射的特性。台遇到缺陷，且缺陷的尺寸等于或大于超声波波长时，则超声波在缺陷面上反射回来，探伤仪可将反射波显示出来。如缺陷的尺寸小于波长时，声波则绕射而过，不能反射。超声波的方向性好。频率愈高，方向性愈好，以很狭的波束向介质中辐射，易于确定缺陷位置。超声波的传播能量大。如频率为100万赫的超声波所传播的能量，相当于振幅相同，而频率为1000赫的声波的100万倍。33.轧辊的超声波检测有何作用?超声波探伤分

34、为表面玻探伤和内部探伤两种.表面波探伤的主要目的是发现表面缺陷,防止轧辊的早期剥落,而内部探伤可以综合判断轧辊的冶金质量,检测内部缩孔,疏松,裂纹,夹渣等缺陷,防止产生轧辊爆裂等事故.首先这在轧辊的制造过程中非常重要.轧辊无论是制造还是使用过程,都是受力非常复杂的过程.在制造轧辊时候,调质加热和冷却,淬火时候的高温加热和快速冷却,都会在轧辊内部产生巨大的应力,经过淬火和低温回火的轧辊,其内部还保留着很高的残余应力.轧辊内部的一些缺陷,在这些内应力的引发下,容易产生扩展,产生开裂,严重的开裂(爆裂)对轧辊制造过程的人员和设备安全带来很大的威胁,所以在轧辊制造过程必须依靠超声波探伤来发现和控制钢中

35、的缺陷.而在冷轧现场,除了轧辊验收时使用超声波检测内部缺陷外,更多的是采用表面波来检测轧辊的表面缺陷,防止轧辊带伤上机工作,造成剥落.34.如何防止轧辊辊印的产生?防止或者推迟轧辊滚印的产生是冷轧现场非常重要的一个主题，涉及的内容也比较广，如轧制现场的清洁度，轧制油的清洁度，来料的表面质量，换辊制度等等。总体上对冷轧厂而言，要实现洁净轧制，减少异物的带入。而通过改进轧辊的性能，也可以较好的防止或者减少滚印出现的几率。近年来国内外的主要轧辊制造商都推出了抗辊印轧辊.其主要技术改进点在与通过改进轧辊材质和制造工艺,使得轧辊的基体的抗压入硬度值得到提高.35.轧辊的耐磨性的影响因素有哪些，如何提高轧辊的耐磨性？我们知道，常规冷轧辊材料基体金相组织均由碳化物，回火马氏体和少量的残余奥氏体组成，回火马氏体的最高硬度大约在750-850HV，而碳化物的硬度可以根据其合金元素的变化，硬度分布在900-2500HV，甚至更高。随着碳化物硬度的增加和数量及分布的优化，轧辊的耐磨性就能够得到提高。所以有效改进轧辊耐磨性的途径一是要选择合适的材料化学成分，该化学成分设计必须确保能够形成钢种能够形成高硬度的