装配工艺基础.ppt

1、a,1,【学习目标】 1.了解机械装配工艺基础 2.了解夹具的基本概念，掌握六点定位原理 3.了解毛坯的选择和加工余量的确定方法 4.熟悉工艺路线的拟定、零件表面加工方案和定位基准的选择原则,第五章 装配工艺基础,a,2,5.1.1装配的基本概念 1、机械的组成 一台机械产品有上千个零件，为了便于组织装配工作，必须将产品分解为若干个可以独立进行装配的装配单元，以便按照单元次序进行装配并有利于缩短装配周期。装配单元通常可划分为如下5个等级 。 (1)零件。零件是组成机械和参加装配的最基本单元。大部分零件都是预先装成合件、组件和部件再进入总装。 (2)合件。合件是比零件大一级的装配单元。下列情况皆

2、属合件。,5.1、概述,a,3,两个以上零件，是由不可拆卸的连接方法(如铆、焊、热压装配等)连接在一起。 少数零件组合后还需要合并加工，例如齿轮减速箱体与箱盖合并后再加工轴承孔。合件之间要对号入座，不能互换。,以一个基准零件和少数零件组合在一起，图8.1(a)所示属于合件，其中蜗轮为基准零件。,a,4,(3)组件。组件是一个或几个合件与若干个零件的组合。图8.1(b)所示属于组件，其中蜗轮与齿轮为一个先装好的合件，而后以阶梯轴为基准件，把合件和其他零件组合为组件。 (4)部件。部件由一个基准件和若干个组件、合件和零件组成，如主轴箱、走刀箱等。 (5)机械产品。它是由上述全部装配单元组成的整体。

3、 装配单元系统图表明了各有关装配单元问的从属关系，如图所示。,a,5,a,6,a,7,2装配的定义 根据规定要求,将若干零件、组件装配成部件的过程称为部装. 按规定的技术要求，将零件、组件和部件进行配合和联接，使之成为半成品或成品的工艺过程。 机器的装配是机器制造过程中的最后一个环节，它包括装配、调整、检验、和试验等工作，装配过程使零件、合件、组件、部件间获得一定的相互位置关系，所以装配也是一种工艺过程。,a,8,3装配工作的基本内容 清洗 目的是去除零件表面或部件中的油污及机械杂质。 连接 连接的方式一般有两种：可拆连接和不可拆连接。可拆连接在装配后可以很容易拆卸而不致损坏任何零件，且拆卸后

4、可重新装配在一起，例如螺纹连接、键连接等。不可拆连接，装配后一般不再拆卸，如果拆卸就会损坏其中的某些零件，例如焊接、铆接等。,a,9,校正、调整与配作 调整包括校正、配作、平衡等。 校正是指产品中相关零、部件间相互位置找正，并通过各种调整方法，保证达到装配精度要求等。 配作是指两个零件装配后确定其相互位置的加工，如配钻、配铰，或为改善两个零件表面结合精度的加工，如配刮及配磨等，配作是与校正调整工作结合进行的。,a,10,平衡指为防止使用中出现振动，装配时应对其旋转零、部件进行平衡，包括静平衡和动平衡两种方法。 检验和试验 机械产品装配完毕，应根据有关技术标准和规定，对产品进行较全面的检验和试验

5、工作，合格后才能出厂。 除上述装配工作外，油漆、包装等也属于装配工作。,a,11,装配是整个机械制造工艺过程中的最后一个环节，装配工作对机械的质量影响很大，如果装配不当，即使所有零件加工合格，也不一定能够装配出合格的高质量的机械产品；反之，当零件制造质量不十分良好时，只要装配中采用合适的工艺方案，也能使机械达到规定的要求。因此，装配质量对保证机械质量起了十分重要的作用。,4、装配的意义,a,12,1、装配精度的概念 机器或部件装配后的实际几何参数与理想几何参数的符合程度称为装配精度。 包括：尺寸精度、位置精度、相对运动精度、接触精度。 尺寸精度 零部件的距离精度和配合精度。例如卧式车床前，后两

6、顶尖对床身导轨的等高度 。,5.1.2装配精度,a,13,位置精度 是指相关零件的平行度，垂直度和同轴度等方面的要求。例如台式钻床主轴对工作台台面的垂直度。 相对运动精度 是指产品中有相对运动的零、部件间在运动方向上和相对速度上的精度。例如滚齿机滚刀与工作台的传动精度。传动精度、回转精度 接触精度 是指两配合表面，接触表面和连接表面间达到规定的接触面积大小和接触点分布情况。例如齿轮啮合、锥体、配合以及导轨之间的接触精度。,a,14,2、装配精度与零件精度的关系 机器和部件是由零件装配成的，零件加工精度特别是关键零件的加工精度对装配精度有很大影响。例如卧式车床的尾座移动对床鞍移动的平行度，就主要

7、取决于床身导轨A与B的平行度(左图)；车床主轴中心线与尾座套筒中心线的等高度A0，就主要取决于主轴箱、尾座及底板的A1，A2及A3的尺寸精度(见右图)。,a,15,装配精度取决于装配方法。在单件小批生产及装配精度要求较高时，装配方法尤为重要。 零件精度直接影响装配精度，是保证装配精度的基础； 装配工艺可提高和保证装配精度； 装配精度是由相关零件的加工精度和合理的装配工艺共同来保证的。,a,16,概念 机器结构的装配工艺指机器结构能保证装配过程中使相互连接的零件不用或少用修配和机械加工，用较少的劳动量、花费较少的时间按产品的要求顺利装配起来。,5.2、机器结构的装配工艺,a,17,装配工艺的基础

8、要求： （1）、结构的继承性好和“三化”程度高 能继承已有的结构和“标准化、通用化、系列化”程度高的结构，装配工艺的准备工作较少，装配时工人对产品熟悉，既容易保证质量，又能减少劳动消耗。 （2）、机器结构应能分解成独立的装配单元。 即产品可由若干个独立的部件总装而成，不见可由若干个独立的组件组装而成。对于这样的产品，可组织平行作业，扩大装配的工作面积，因而缩短生产周期，提高生产效率。另外，还有利于企业间的协作，组织专业化的生产。,a,18,轴的装配，当轴上齿轮直径大于箱体轴承孔时，轴上零件需依次在箱内装配。当齿轮直径小于轴承孔时，轴上零件可在组装成组件后，一次装入箱体内，从而简化装配过程，缩短

9、装配周期。,a,19,机床的快速行程轴的一端装在箱体内，轴上装有一对圆锥滚子轴承和一个齿轮，轴的另一端装在拖板的操纵箱1内 将快速行程轴分拆成两个零件：两轴用联轴器3连接起来 箱体、操纵箱便成为两个独立的装配单元，分别平行装配。由于长轴被分拆为两段，加工也较前更容易了,a,20,装配的过程是先将待装配的零件、组件和部件放到正确的位置，然后再连接。如同工件在机械加工时的定位与夹紧。所以，工件在装配时，零件、组件和部件必须要有正确的装配基准，来保证它们之间的正确位置。减少装配时的找正时间。而且装配时的零件定位也应符合六点定位原理。,（3）、各装配单元要有正确的装配基准,a,21,图2所示是运输车车

10、桥主动锥齿轮轴承座组件装配图。轴承座装配至后桥壳体1内时，其装配基面为轴承座的两段外圆和法兰端面。轴承座装配基面与后桥壳内孔配合，与端面接触后，限制了5个自由度，绕轴线旋转的自由度不必限制。这样，轴承座在后桥壳体内就有正确定位了。,a,22,产品设计时，要考虑零件结构便于装配和拆卸，在装配过程中，当发现问题或进行调整时，常需要进行中间拆装。因此，产品结构若能便于拆装和调整，就能节省装配时间，提高生产率。具有正确的装配基准是便于拆装的前提条件。,（3 ）、应便于拆卸和调整,a,23,a结构是轴承座2的两段圆柱面（装配基准）同时进入壳体1的两配合孔内，由于不易同时对准两圆柱孔。所以装配比较困难。b

11、结构是当轴承座2右端外圆柱面进入壳体1的配合孔3mm时，左端外圆柱面再进入配合，装配方便，工艺性好,a,24,在机器设计过程中，一些容易被忽视的小问题如果处理不好，会给装配过程造成较大的困难。如图，扳手空间过小，造成扳手放不进去或旋转空间小，螺栓拧紧困难；螺栓长度大于箱体凹入部分的高度，螺栓无法装入螺孔中；螺栓长度过短，拧入深度不够，连接不牢固。,a,25,图5轴承外圈装于轴承座内和内圈装在轴颈上的3种结构方案。图5 a）所示结构的工艺性不好，因为轴承座台肩内径等于轴承外圈的最小直径，轴承压入后，外圈无法拆卸。如图5 b）、靠肩内径大于轴承外圈的最小直径。如图c）轴承座台肩处做出24个缺口，便

12、于拆卸轴承内、外圈。 工艺性好。,a,26,图表示一端面有调整垫的锥齿轮结构 ，为了方便地用调整垫来调整啮合间隙，在圆锥齿轮上设计两个螺孔，旋入螺栓即可拆下锥齿轮。,a,27,图5-22a左图所示，定位销孔为盲孔的结构，无透气口，销钉孔内的空气难于排出，故销钉不易装入而且取出定位销也很困难。改进后的结构如图b的通孔结构，或采用带螺纹孔的定位销（图c），这样用拔销器就可以方便地取出销子。,a,28,1、装配尺寸链的基本概念 在机器的装配关系中，由有关零件的尺寸或相互位置关系所组成的尺寸链，称为装配尺寸链。 在装配尺寸链中，凡是最后形成的环(间接获得)，称为封闭环。装配精度常作为封闭环。相关零部件

13、的尺寸称组成环，根据每个组成环对封闭环的影响不同，又可分为增环和减环。,5.3、装配尺寸链,a,29,例如：轴和套的装配尺寸链。 其封闭环不是零部件上的尺寸，而是不同零件或部件表面或轴线间的相对位置尺寸，它不能独立的变化，而是装配过程中形成的即装配精度。装配精度S0为封闭环，S1为增环，S2减环。,a,30,例如卧式车床主轴中心线与尾座套筒中心线等高要求的装配，装配精度A0是封闭环，相关零件A1，A2，A3是组成环，由于A2，A3增大，封闭环A0也增大，所以A2，A3是增环；A1增大，A0减小，则A1是减环。,a,31,装配尺寸链的分类,1）直线尺寸链 尺寸链中各环均为长度尺寸。 2）角度尺寸

14、链 由角度、平行度、垂直度等 组成的装配尺寸链。 3）平面尺寸链 链中各环位于同一平面内， 且某些组成环不平行于封 闭环的尺寸链。,a,32,2、装配尺寸链的建立 建立装配尺寸链的过程可分为如下两步： (1) 确定封闭环。装配尺寸链的封闭环都是装配后间接形成的，多为产品或部件的最终装配精度要求。 (2) 查找组成环。组成环是与该装配精度有关的零部件的相应尺寸和相关位置关系。组成环的查找方法是：取封闭环两端的那两个零件为起点，沿着装配精度要求的位置方向，以相邻零件装配基准间的联系为线索，分别由近及远地去查找装配关系中影响装配精度的有关零件，直到找到同一个基准零件或同一个基准表面为止。,a,33,

15、a,34,（3）、环数最少(最短路线)原则 装配尺寸链应力求组成环最少，即每个相关零件只能有一个尺寸列入尺寸链，即一件一环原则。要使组成环最少，就要注意相关零件的判别，保留对装配精度有影响的零件，舍弃对装配精度影响很小或无影响的零件。,a,35,如图：轴只有A1一个尺寸进入尺寸链，是正确的，图B的标注中，如果轴有尺寸a、b 两个尺寸进入尺寸链是不正确的,a,36,1）计算类型 正计算 已知各组成环的极限尺寸，求封闭环的极限尺寸。这类计算主要用来验算设计的正确性，故又叫校核计算。 反计算 已知封闭环的极限尺寸，求各组成环的极限偏差。这类计算主要用在设计上，即根据机器的使用要求来分配各零件的公差。

16、,3、装配尺寸链的计算,a,37,中间计算 已知封闭环和部分组成环的极限尺寸，求某一组成环的极限尺寸、这类计算常用在工艺上。,a,38,1）极值法（又称完全互换法） 从尺寸链各环的最大与最小极限尺寸出发进行尺寸链计算，不考虑各环实际尺寸的分布情况。按此法计算出来的尺寸加工各组成环，装配时各组成环不需挑选或辅助加工，装配后即能满足封闭环的公差要求，即可实现完全互换。 极值法的优点是简单、可靠，缺点是当封闭环公差较小、组成环较多时，各组成环公差将很小，给制造带来困难，使成本增加。,计算方法,a,39,2）、概率法 在大批大量生产时，组成环尺寸按概率原理分布，处于极端情况下的可能性很小，从而，可用概

17、率论理论来确定封闭环和组成环的一种计算方法。但计算复杂，应用受到限制。,a,40,机械的装配应当首先保证装配精度和提高经济效益。相关零件的制造误差必然要累计到封闭环上，构成封闭环误差。因此，装配精度越高，则相关零件的精度要求也越高。这对机械加工来说是很经济的。所以对于不同的生产条件，采用适当的装配方法，在不提高相关零件的制造精度的情况下来保证装配精度，是装配工艺的首要任务。,5.4、保证装配精度的装配方法及其选择,a,41,a,42,1、互换装配法 装配时各配合零件可不经挑选、修配及调整，即可达到规定的装配精度的装配方法。 根据互换的程度不同，又分为：完全互换装配法和不完全互换装配法。 其装配

18、尺寸链采用极值法解算。,a,43,1）、完全互换装配法 完全互换装配是在满足各环经济的条件下，依靠控制零件的制造精度来保证的，在一般情况下，完全互换装配法的装配尺寸链比按极值法计算的。 各零件公差之和装配公差；,a,44,完全互换法的特点： 、装配过程简单，生产效率高； 、对工人技术要求不高，易于扩大生产； 、便于组织流水作业及自动化装配； 、易实现零、部件的专业协作，降低成本； 、备件供应方便及机械维修工作；,a,45,不足之处： 当装配精度要求较高，尤其是在组成环数较多时，组成环的制造公差规定得严，零件制造困难，加工成本高。所以，完全互换装配法适用于在成批生产、大量生产中装配那些组成环数较

19、少或组成环数虽多但装配精度要求不高的机器结构。,a,46,2）、不完全互换装配法： 又称为大数互换法。 绝大多数产品装配时各组成环可不需挑选、修配及调整，装配后即能达到装配精度的要求，但可能会有少数产品成为不能达到装配精度而需要采取修配措施甚至可能成为废品。 采用概率法解算其装配尺寸链。,a,47,不完全互换法的装配尺寸链是按概率法计算的：各零件公差值平方和的平方根装配公差； 不完全互换法的特点： 零件加工误差可适当放大些，零件加工变得容易，成本降低； 将会出现部分产品的装配精度超差（将有0.27%的不合格率），这时就需要采取补救措施。,a,48,2、分组装配法 指在成批大量生产中，当封闭环精

20、度要求很高时，先使零件按经济加工精度进行加工，然后再按实际测量的尺寸将零件分为若干组，装配时选择对应组内零件进行装配达到装配精度的方法。,a,49,例： 发动机中活塞销与销孔的配合精度很高,a,50,如图所示，活塞销d与活塞销孔D在冷态装配时应有0.0025mm0.0075mm的过盈量，即封闭环公差（配合公差）为0.005mm。如果采用完全互换法装配，则销与销孔的平均公差为0.0025mm。如上述配合按基轴制原则，则活塞销直径d28 mm，销孔直径D28 mm。显然，制造这样精度的销与销孔既困难又不经济。生产中采用的办法是先将上述公差值都增大到4倍(d28 mm， D28 mm)，这样即可用高

21、效率的无心磨和金钢镗分别加工活塞销和销孔，然后用精密量仪测量销和销孔，并按尺寸大小分成4组，涂上不同的颜色，以便进行分组装配。具体分组情况如表所示。 从该表可以看出，各组的公差和配合性质与原设计要求相同。,0,-0.0025,-0.005,-0.0075,0,-0.01,-0.005,-0.015,a,51,注意事项： 为保证分组后各组装配的配合精度和配合性质符合原设计要求，配合件的公差应相等，公差增大方向要相同，增大倍数要相等且等于分组数，如图所示。 分组数不宜多(一般为34)，尺寸公差只要放大到经济加工精度即可，否则会增加零件的测量、分组、保管等工作量，使装配组织工作复杂化。 分组后各组内

22、相配合零件的数量要尽量相等，形成配套，否则会出现某些尺寸零件的积压浪费现象。 分组后配合件的表面粗糙度值、相互位置精度和形状精度不能随尺寸公差的放大而放大，表面粗糙度和形状公差应小于分组公差的50%。,a,52,3、修配装配法 在零件上欲留修配量，在装配过程中，用手工锉、刮、研等方法修去该零件上的余量，以满足装配精度。 在单件小批或成批生产中，当装配精度要求较高，装配尺寸链的组成环数较多时，如果采用互换法装配，会因要求组成环公差较小而加工困难，甚至无法加工；这时，生产中常采用修配法来保证装配精度要求。将尺寸链中各组成环均按经济加工精度制造，在装配时去除某一预先确定好的组成环上的材料，改变其尺寸

23、，从而保证装配精度。,a,53,为补偿超差部分的误差，必须修配加工尺寸链中的某一组成环，被修配的零件为修配件。 被修配的零件尺寸称为修配环，又称为补偿环。一般选取形状比较简单、修配面小、便于修配加工、便于装卸，并对其尺寸链没有影响的尺寸链作为修配环。 采用修配法时，解算装配尺寸的方法采用极值法。 修配装配法分为单件修配法、合并加工修配法和自身加工修配法。,a,54,(1)单件修配法。 单件修配法是在装配尺寸链中，选择一个相关零件作为修配环，通过修配加工，达到装配精度要求。选择修配环时，应选择易修配加工的零件作修配环，修配环要能有充分的修配量以满足要求。 此法在生产中应用最广。,a,55,单件修

24、配法举例 已知：卧式车床前后顶尖对床身导轨的等高要求为T0=0.06mm,(只允许尾座高).此尺寸链中的组成环有3个。床头箱主轴中心到底面高度A1=201mm；尾座底板厚度A2=49mm；尾座顶尖中心距到底版顶面距离A3=156mm； A1为减环，A2、A3为环的增环。如果用完全互换装配法，则各组成环平均公差为Tavj=T0/3=0.02mm。这样小的公差将使加工困难，所以一般采用修配法，各组成环仍按原经济度加工。根据镗孔经济度T1=T3=0.1,根据半精刨的经济度T试确定修配环及尺寸公差T2=0.15。由于在装配中，修刮尾座底板的下表面是比较方便的，修配面也不大，所以选尾座底板为修配件。,a

25、,56,（2）、合并修配法 合并修配法是将两个或多个零件合并在一起进行加工修配，合并加工所得的尺寸作为一个修配环，合并一起的零件作为“一个零件”参与装配，相当于减小了组成环的数目，亦相应减小了修配的带动量。合并修配法在装配中不能互换，相配零件要打上号码以便对号装配，给装配工作的组织管理带来不便，因此，多用于单件，小批量生产中。,a,57,合并修配法举例 已知：卧式车床前后顶尖对床身导轨的等高要求为T0=0.06mm,(只允许尾座高).此尺寸链中的组成环有3个。床头箱主轴中心到底面高度A1=201mm；尾座底板厚度A2=49mm；尾座顶尖中心距到底版顶面距离A3=156mm； 为了减少尾座底板的

26、修配量，一般先把尾座和底板配合加工，即以底板的底面为基准，镗尾座套筒，直接控制套筒到底板的尺寸公差，这样组成环A2、A3合并为一环，仍取公差为0.1，则最多修配量为（0.1+0.1)-0.06=0.14mm。修配工作量相应减少了。,a,58,(3)、自身加工修配法。 在机床制造中，有一些装配精度要求较高，如果单纯的依靠限制各零件的加工误差来保证，则要求各零件有很高的加工精度，甚至无法加工。在总装时利用机床本身的加工能力，“自己加工自己”，可以很简捷地解决，这即是自身加工修配法。,a,59,例如图所示，在转塔车床上六个安装刀架的大孔中心线必须保证和机床主轴回转中心线重合，而六个平面又必须和主轴中

27、心线垂直。若将转塔作为单独零件加工出这些表面，在装配中达到上述两项要求，是非常困难的。当采用自身加工修配法时，这些表面在装配前不进行加工，而是在转塔装配到机床上后，在主轴上装镗杆，使镗刀旋转，转塔作纵向进给运动，依次精镗出转塔上的六个孔；再在主轴上装个能径向进给的小刀架，刀具边旋转边径向进给，依次精加工出转塔的六个平面。这样可方便地保证上述两项精度要求。,a,60,修配法的特点 各组成环零、部件的公差可以扩大，按经济精度加工，从而使制造容易，成本低。装配时可利用修配件的有限修配量达到较高的装配精度要求，但装配中零件不能互换，装配劳动量大（有时需拆装几次），生产率低，难以组织流水生产，装配精度依

28、赖于工人的技术水平。修配法适用于单件和成批生产中精度要求较高的装配。,a,61,4、调整装配法 在成批大量生产中，对于装配精度要求较高而组成环数目较多的尺寸链，也可以采用调整法进行装配。 在装配时通过改变产品中可调零件的位置或更换尺寸合适的可调零件来保证装配精度的方法。 与修配法的实质相同。 调整装配法不是靠去除金属，而是靠改变补偿件的位置或更换补偿件的方法来保证装配精度。 分为可动调整法、固定调整法和误差抵消法三种。,a,62,(1)、固定调整装配法 尺寸链中选择一个零件（或加入一个零件）作为调整环，根据装配的累计误差来确定调整件的尺寸，以达到装配精度的方法。常用的调整件有：轴套、垫片、垫圈

29、和圆环等。,a,63,例如图所示即为固定调整装配法的实例。当齿轮的轴向窜动量有严格要求时，在结构上专门加入一个固定调整件，即尺寸等于A5的垫圈。装配时根据间隙的要求，选择不同厚度的垫圈。调整件预先按一定间隙尺寸作好，比如分成：3.1，3.2，3.3，4.0mm等，以供选用。 在固定调整装配法中，调整件的分级及各级尺寸的计算是很重要的问题，可应用极大极小法进行计算。,a,64,（2）、可动调整法 选择装配尺寸链中某个零件作调整环，按装配精度要求，改变调整环的位置（移动、旋转）达到装配要求为可动调整法。 可动调整法调整中不用拆卸零件，调整方便，并能获得较高精度，而且可以补偿因磨损和变形等引起的误差

30、。所以，在一些传动机械或易磨损机构中，常用可动调整法。但是，可动调整见的出现，会削弱机构的刚性，因而在刚性要求较高或机构比较紧凑，无法按可动调整件时，可采用其它调整。,a,65,如图所示，用螺钉调整轴向间隙。通过调整螺钉，使楔块上下移动，改变两螺栓之间的距离，以调整传动丝杠和螺母之间的轴向间隙,a,66,（3）、误差抵消调整法 是在装配时通过调整某些相关零件误差的方向，使其互相抵消或使误差减小对装配精度的影响。 采用这种方法可放宽对相关零件的要求，经济性好，同时可获得较高装配精度。但在每一产品装配时均需测出优势误差的大小、方向，辅助时间增加，生产效率受到影响，对工人技术水平要求高。因此，除单件

31、小批量生产的工艺装备和精密机床采用此方法外，一般很少用。,a,67,5.装配方法的选择,a,68,如图所示为齿轮部件的装配，轴是固定不动的，齿轮在上面旋转，要求齿轮与挡圈的轴向间隙为0.1-0.35mm。并且都集中到右侧。已知A1=30mm，A2=5(0-0.04)mm，A3=43mm，A4=3(0-0.05)mm(标准件），A5=5mm。先采用完全互换法装配，试确定各组成环的公差和极限偏差。,a,69,解（1）、画装配尺寸链，校验各环基本尺寸 根据题意，要保证轴向间隙0.1-0.35mm是最后获得的尺寸，也是装配精度，确定为封闭环。即A0=0（0.1-0.35)mm， T0=0.35-0.1

32、=0.25mm 相关尺寸A1、A2、A3、A4、A5为组成环，建立装配尺寸链,a,70,用箭头的方向判定各组成环的性质，其中A3箭头方向和封闭环A0的箭头方向相反，为增环，A1、A2、A4、A5箭头方向与封闭环A0箭头方向相同是减环。 封闭环的基本尺寸 A0A3-（A1+A2+A4+A5）=43 -（30+5+3+5） =0mm (2)、确定各组成环的公差和极限偏差 先计算各组成环的平均公差Tp Tp=T0/m=0.05mm Tp=0.025为系统公差，m=5为组成环数,a,71,A1为齿轮，按IT9级制造，取T1=0.06（在平均公差的基础上放宽0.01mm); A3较难保证，取T3=0.0

33、7（在平均公差基础上放宽0.02mm）， A4是标准件，T4=0.05; A2, T2=0.04; A5为挡圈，便于加工和修配，选为补偿环 按入体原则标注为,A1 = mm，A2 = mm，A3 = mm ，A4 = mm，A0=0 +0.1,+0.35,a,72,（3）、计算补偿环公差和极限偏差 根据 T0=T1+T2+T3+T4+T5 则T5=T0-（T1+T2+T3+T4） T5=0.25-(0.06+0.04+0.07+0.05)=0.03mm 0.35=0.07-(-0.06-0.04-0.05+Ei5) Ei5=-0.13mm 0.1=0-(0+0+0+ES5) ES5=-0.1

34、所以补偿环尺寸为A5=5-0.13,-0.1,a,73,2、校核计算(正计算),例11-1 如图10-5a所示的结构，已知各零件的尺寸： L1 = mm，L2 = L5= mm，L3 = mm ，L4 = mm，设计要求间隙L0为0.10.45mm，试做校核计算。,a,74,解：（l）确定封闭环为要求的间隙L0；寻找组成环并画尺寸链线图（上图b）；判断L3为增环，L1、L2、L4和L5为减环。 （2）封闭环的基本尺寸 L0L3-（L1+L2+L4+L5） =43 -（30+5+3+5）=0 即要求封闭环的尺寸为0 mm 。 （3）计算封闭环的极限偏差,例11-1 如图10-5a所示的结构，已知

35、各零件的尺寸： L1 = mm，L2 = L5= mm，L3 = mm ，L4 = mm，设计要求间隙L0为0.10.45mm，试做校核计算。,a,75,ES0ES3-（EI1+EI2+EI4+EI5）+0.50 mm EI0EI3-（ES1+ES2+ES4+ES5）0.02mm （4）计算封闭环的公差 T0 T1+ T2+T3+T4 +T5=0.48mm 校核结果表明，封闭环的上、下偏差及公差均已超过规定范围。,a,76,装配是把许多个机械零件按技术要求联接或固定起来，以保持正确的相对位置和相互关系，成为具有一定性能指标的机械。机械修理后质量的好坏，与装配质量的高低有密切关系。装配工艺是一个

36、和复杂、很细致的工作。即使有高质量的零件，若装配工艺不当，轻则机械的性能达不到要求，造成返工，重则造成机械或人身事故。所以，应严格按照装配的技术要求进行工作。,5.5、装配工作方法和典型的部件装配,a,77,5.5.1、装配前的准备工作 （1）研究和熟悉装配图的技术条件，了解产品的结构和零件作用，以及相连接关系。 （2）确定装配地点，准备好必要的设备、仪表、工具和装配时需要的辅助工具纸垫、垫圈、开口销、棉丝等。 （3）、领取和清洗零件。对经过钻孔、铰孔、镗孔加工的零件，一定要把金属屑清除干净，因为任何赃物或杂质都会加速配合件的磨损。 （4）、零部件装配前应进行检查、鉴定。凡不符合技术要求的零部

37、件不能装配。,a,78,5.5.2、装配的一般工艺要求 1、装配时应注意装配方法与顺序，注意采用合适的工具及设备，遇到有装配困难的情况，应分析原因，排除障碍，禁止乱敲猛打。 2、过盈配合件装配时，应先涂润滑油脂，以利装配和减少配合表面的磨损。 3、装配时，应核对零件的各种安装记号，防止装错。 4、对某些装配技术要求，如装配间隙、过盈量（紧度）、灵活度、啮合印痕等，应边安装边检查，并随时进行调整，避免装后返工。,a,79,5、旋转的零件，检修后由于金属组织密度不均、加工误差、本身形状不对称等原因，可能使零部件的重心与旋转中心发生偏移。在高速旋转时，会因重心偏移而产生很大的离心力，引起机械振动，加

38、速零件磨损，严重时可损坏机械。所以在装配前，应对旋转零件按要求进行静平衡或动平衡试验。合格后方能允许装配。 6、对运动零件的摩擦面，均应涂以润滑油脂，一般采用与运转时所用的润滑油相同。油脂的盛具须清洁加盖，不使沙尘进入。盛具应定期清洗。,a,80,7、所有附设之锁紧制动装置，如开口销、弹簧垫圈、保险垫片、制动铁丝等，必须按机械原定要求配齐，不得遗漏。垫圈安放数量，不得超过规定。开口销、保险垫片及制动铁丝，一般不准重复使用 8、为了保证密封性，安装各种衬垫时，允许涂抹机油。 9、所有皮质的油封，在装配前应浸入60的机油与煤油各半的混合液中58分钟，安装时可在铁壳外围或座圈内涂以新白漆 。,a,8

39、1,10、装定位销时，不准用铁器强迫打入，应在其完全适当的配合下，轻轻打入。 11、每一部件装配完毕，必须仔细检查和清理，防止有遗漏和未装的零件。防止将工具、多余零件密封在箱壳之中造成事故,5.5.3、典型部件装配,1、实例1、可拆卸连接装配 常见的可拆卸连接有螺纹连接、平键连接、销连接等,a,82,1）、螺纹连接件的装配 、主要技术要求 螺纹连接件装配的主要技术要求是：有合适、均衡的预紧力，连接后有关零件不发生变形，螺钉、螺母不产生偏斜和弯曲，防松装置可靠。 、装配作业要点 A、装配时，螺纹连接件通常采用各种扳手拧紧，拧紧力矩应适当，太小会降低连接强度，太大则可能扭断螺纹件。对需要控制拧紧力

40、矩的螺纹连接件，必须用限力扳手或测力扳手。,a,83,常用的拆卸工具 扳手类,a,84,a,85,钳子类 钢丝钳、尖嘴钳、挡圈钳、管子钳等 钢丝钳、尖嘴钳：夹持、剪断或弯曲金属薄片。尖嘴钳适合狭小的工作空间夹持小零件或切断扭曲小金属丝； 挡圈钳：用于安装和拆卸挡圈；管子钳用于紧固和拆卸圆形管状工件,a,86,B、成组的螺母在旋紧时，为了保证各螺钉具有相等的预紧力，使连接零件均匀受力，紧密贴合，必须按照正确的顺序进行拧紧； 旋紧长方形布置的成组螺母，必须从中间开始，逐渐向两边对称扩展地进行； 如果旋紧圆形或方形布置的成组螺母时，必须对称进行。,a,87,、螺纹连接的放松措施 紧固用的螺纹连接一般

41、具有自锁作用，但受到冲击、振动或变载荷作用时，有可能松动，因此，应采取相应的防松措施。常用的方法有：设置紧固螺母、弹簧垫圈、串联钢丝、使用开口销、带槽螺母等防松装置。,a,88,a,89,a,90,、主要技术要求 保证平键与轴上零件键槽的配合要求，能平稳的传递运动和转矩。在装配平键时，键与轴上键槽的两侧带有一定的过盈。,2）、平键连接的装配,a,91,平键的两侧面是工作面，上表面与轮毂上的键槽底部之间留有间隙，键的上、下表面为非工作面。工作时靠键与键槽侧面的挤压来传递扭矩，故定心性较好。,a,92,、装配作业要点： 对于成批、大量生产中的平键连接，平键采用标准件，轴与轴上的键槽均盘标准加工，装

42、配后即可保证配合要求。单件、小批生产中，常用手工装配的方法达到配合要求，其作业要点为： A、以轴上键槽为基准，挫配平键的两侧面，使其与轴槽的配合有一定的过盈；同时配挫键长，使键端与轴槽有0.1mm的间隙。 B、清除键槽的锐边，以防装配时造成过大的过盈；采用虎钳或铜棒将平键压入轴槽，并使键底面与槽底贴合。,a,93,C、配装轴上零件（齿轮、带轮），平键顶面与轴上零件键底面必须留有一定的间隙，并注意不要破坏轴与轴上零件的原有的同轴度。平键两侧面与轴上零件键槽侧面间应有一定的过盈，如果配合过紧，可修整零件键槽的侧面，但不允许松动，保证平稳的传递运动和扭矩。,a,94,、主要技术要求 销连接在机械中主

43、要起定位、紧固、传递转矩、保护等作用。主要用于确定零件之间的相互位置；也可用于轴和轮毂的联接，并传递不大的载荷；还可作为安全装置中的过载剪断元件,3）、销连接的装配,a,95,根据销的结构形式有：圆柱销、圆锥销、槽销、销轴和开口销等。,a,96,、装配作业要点 A、将被连接的两个零件按规定的相对位置装配，达到位置精度要求后予以固定。 B、将零件组合在一起钻孔、铰孔、以保证两零件销孔位置的一致性。对于圆柱销孔，应选用正确尺寸的铰刀铰孔，以保证与圆柱销的过盈配合要求。；对于圆锥销孔（锥度1；50），铰孔时应将圆锥销塞入销 孔试配，以圆锥销大端露出零件端面3-4mm为宜。铰孔后的铰孔表面粗糙度R a

44、应小于1.6um,a,97,a,98,（1）、主要技术要求 滚动轴承装配主要技术要求是：保证轴承内圈与轴径、轴承外圈与轴承座孔的正确配合；径向、轴向游隙符合要求；回转灵活；噪声和温升符合规定要求。 滚动轴承是标准件，装配前应先将滚动轴承去除油封，轴承和与之相配合的零件用煤油清洗干净，并在配合表面上涂上润滑油。,2、实例2：滚动轴承的装配,a,99,滚动轴承的内圈与轴径一般采用过盈配合，外圈与轴承座孔一般采用的是过渡配合。 装配时，使用锤子或压力机压装。由于轴承的内、外圈较薄，装配时容易变形，因此应使用铜质或软质钢材的装配套筒垫在内外圈上，使压装时内外圈受力均匀，并保证滚动体不受任何装配力的作用

45、，如图，如果轴承内圈与轴径配合的过盈量较大，可将轴承放入有网格的 油箱（以保证受力均匀）中加热装配；小型轴承可用挂钩挂在油中加热,a,100,（2）、常用轴承的装配作业要点 、深沟球轴承 深沟球轴承的游隙不能调整，轴承内圈以过盈配合装到轴径上后，会引起直径扩大而减小游隙。因此，装配时，应注意控制实际过盈量，以保证装配后仍有合适的游隙。,a,101,、圆锥滚子轴承 轴承的内外圈分开安装，内圈、保持架和滚动体装在轴径上，外圈安装在轴承座中。轴承的游隙通过调整内、外圈的轴向相对位置控制。常用的调整方法有用垫圈调整、用螺钉通过带凸缘的垫片调整、用螺纹圆环调整,a,102,、推力角接触球轴承 这种轴承可

46、承受径向和单向轴向载荷，通常成对使用，常用于转速较高，回转精度要求较高的场合，如机床主轴、蜗轮减速器等。 预紧：为了提高轴承的刚度和回转精度，通常在装配时给轴承内、外圈加一预载荷，使轴承内、外圈产生相对移动，消除轴承游隙，使滚动体与内、外圈滚道产生 初始的接触弹性变形，这种方法称为预紧。,预紧后，滚动体与滚道的接触面积增大，轴向轴承刚度增大，寿命延长。,a,103,预紧方法：用两个不等的间隔套筒分别抵住成对轴承的内、外圈，将成对轴承的内圈或外圈的宽度磨窄，如图，为了获得一定的预紧力，事先必须测出轴承在给定预紧力作用下内外圈的相对位移量，据此确定间隔套筒的尺寸或内、外圈的磨窄宽度。,a,104,

47、、推力球轴承 这种轴承只能承受轴向载荷，且不宜高速工作。装配时，内径较小的紧圈与轴径过盈配合并紧靠轴肩，以保证与轴径无相对运动，内径较大的松圈则紧靠在轴承座孔的端面上，不能反装，如图所示,a,105,（1）、主要技术要求 轴径与轴承配合表面达到规定的单位面积接触点数；配合间隙符合规定的要求，以保证工作时得到良好的润滑。润滑油道通畅，孔口位置正确。 普通的向心滑动轴承有整体、对开、和锥形表面3种结构形式。 整体式结构简单，轴套与轴承座用过盈配合连接，轴套内孔分为光滑圆柱孔和带油槽圆柱孔两种形式。,3、实例3：滑动轴承的装配,a,106,（2）、整体式滑动轴承的装配要点 a 压入轴套： 压装前，应

48、清洁配合表面并涂润滑油。有油孔的轴套压前应与轴承座上的油孔轴向位置对齐。不带凸肩的轴套，当压入机座后要与机座孔端面平齐。压装轴套可用用锤子敲入或用压力机压入。匀应注意防止轴套歪斜。常用的方法有3种,a,107,a,108,A、使用衬垫压入：在轴套2上的垫上衬垫1，用锤子直接将其敲如轴承座。衬垫的作用是避免击伤轴套。方法简单，但容易发生歪斜。 B、使用导向套压入：在使用衬垫的同时采用导向套3，又导向套控制压入方向，防止轴套歪斜。 C、使用专用心轴：使用专用心轴导向，主要用于薄壁套筒的压装。,a,109,、轴套孔壁的修正 轴套压入后，其内孔容易发生变形，如尺寸变小，圆度、圆柱度误差增大等。此外机体

49、两端轴承轴套孔的同轴度误差也会增大。因此，应检查轴承与轴的配合情况，并根据轴套与轴径之间规定的间隙和单位面积接触点数的要求进行修正，直至达到要求，轴套孔壁修正常采用铰孔、刮削或滚压等方法。,a,110,a,111,（1）、主要技术要求 齿轮传动的装配工作包括：将齿轮装在传动轴上，将传动轴装进齿轮箱体，保证齿轮副正常啮合。 装配后的基本要求：保证正确的传动比，达到规定的运动精度；齿轮齿面达到规定的接触精度；齿轮副齿轮之间的啮合侧隙应符合规定要求 ；齿宽的错位误差小于规定值。,4、实例4：齿轮传动机构的装配,a,112,（2）、装配作业要点 、齿轮的安装 齿轮与轴的连接有固定连接和空套连接两种方式

50、。 齿轮与轴固定连接时一般采用过渡配合和键连接。 齿轮空套在轴上时则采用间隙配合。齿轮的轴向定位通常用轴肩保证。 齿轮压装在轴上后，必须检查径向跳动和端面跳动，不应超差。,a,113,a,114,齿轮跳动的检查方法 将齿轮轴架在V形架上，把适当规格的圆柱规2放在齿轮的齿槽内。百分表1的测量杆垂直抵在圆柱规工作表面的最工处，记录读数，每隔3-4齿检测一次。齿轮回转一周百分表最大读数与最小读数之差就是径向圆跳动值。 检查端面圆跳动时应防止齿轮轴向移动。,a,115,、齿轮啮合时应具有正规定要求的侧隙。侧隙在齿轮零件加工时用控制齿厚上、下偏差来保证，也可以在装配时通过调整中心距来达到。装配时，侧隙可用塞尺或百分表直接测量。 用百分表测量时，应先将一齿轮固定，再将百分表测量杆抵在另一齿轮的齿面上，测出的可动齿轮的齿面的摆动量即为侧隙。手动摇摆可动齿轮，从一侧接触转到另一侧接触，百分表上的读数差值即为侧隙的尺寸。,a,116,在千分表或百分表上得到读数差C（mm)，jo为齿侧间隙（mm),d为分度圆直径(mm)，L为拨杆长度（测量点到齿轮中心的距离）（mm）,大模数的齿轮副的侧隙较大，可用压扁的软金属丝测量：将直径适当的软金属丝垂直于齿轮轴线方向放置在齿面上，齿轮啮合时被压扁的软金属丝的厚度即为侧隙。,a,117,、齿轮副的接触质量 齿轮副的接触质量可用齿面接触斑痕的位置和大小来判