机械加工培训资料分析

1、加工工艺培训材料，钱江公司，2014年3月，第一部分基础知识一、公差和配合二。形状和位置公差一、公差和配合。一、常用的测量和换算单位1毫米=1000微米(微米)1毫米=100丝1英寸=25.4毫米b、基本术语和定义1、尺寸术语和定义示例：250-0.03尺寸：以特定单位表示长度和尺寸的数字称为尺寸。基本尺寸：由设计给出的尺寸称为基本尺寸。实际尺寸：通过测量获得的尺寸。极限尺寸：允许尺寸变化的两个极限值称为极限尺寸。2.公差和偏差的术语和定义尺寸偏差：指从某一尺寸减去基本尺寸得到的代数差的上偏差：从最大极限尺寸减去基本尺寸得到的代数差的下偏差：从最小极限尺寸减去基本尺寸得到的代数差公差：允许的尺

2、寸变化尺寸公差带：由两条代表公差带图中上下偏差的直线限定的区域零线：公差带图中确定偏差的参考直线。一般来说，零线代表基本尺寸和标准公差：国家标准表中列出的用于确定公差带尺寸的任何公差由字母和数字组成：(IT01IT18)有20个等级的IT01IT1标准块IT2IT7量规IT3IT5。活塞销与机床主轴精密轴承连杆孔之间的基本偏差：确定公差带相对于零线位置的上偏差或下偏差。28(一般指接近零线的偏差)公差带代码：由字母和数字组成，如14H7 C，fit 1，fit :的定义，具有相同基本尺寸的轴和孔的公差之间的关系，2，基孔间隙配合(a-h) 3，基孔干涉配合(p - zc) 4，基孔系统的过位(

3、j k m n)(具有一定基本偏差的孔公差带与具有不同基本偏差的轴带形成一个配合系统)；2.形状和位置公差，零件元素元素：点， 构成零件的线和面统称为元素按设计分类：理想元素：几何元素实际元素：实际元素按公差分类：测量元素：需要测量方向或位置的元素基准元素：用于确定测量元素符号和代码形状和位置公差分类形状公差位置公差(也分为方向公差/定位公差/跳动公差)，形状和位置公差符号。 c、形位公差的含义形位公差的直线度：实际线到理想线允许变化的总平面度：实际平面到理想平面允许变化的总圆度：回转体径向截面上的实际圆轮廓线到理想圆允许变化的总圆柱度：实际圆柱到理想圆柱面允许变化的总轮廓线：实际轮廓线到理想

4、轮廓线允许变化的总表面轮廓：允许总变化方向公差：相关实际元件相对于基准在指定方向上允许的总偏差的平行度：被测元件相对于基准在平行方向上允许的总偏差的垂直度：被测元件相对于基准在垂直方向上允许的总偏差的倾斜度：被测元件相对于基准成指定角度时允许的总偏差。 定位公差：相关实际元件与参考元件允许的总偏差的同轴度：被测元件的实际轴与参考元件允许的总偏差的对称性：被测元件的实际中心平面(或轴)与参考中心平面(或轴)允许的总偏差的位置：被测点、线、表面实际位置到其理想位置的总允许偏差偏差公差：相关实际元件绕参考轴旋转一次或连续旋转时的最大允许偏差。圆跳动：被测元件(旋转表面或端面)不绕参考轴轴向移动，并且

5、在一次旋转后任何测量表面上的最大允许跳动。完全跳动：被测元件(旋转表面或端面)不绕参考轴轴向移动，并连续旋转数次。当指示器沿着被测元件的轮廓相对移动时，整个表面上允许的最大跳动量。插图分析，(1)，第二部分加工，1。基本概念2。工艺配方原理3。加工余量的确定。加工质量5。加工效率和经济性，1。基本概念，金属切削：用切削工具从工件上切削“金属去除成形法”b .工艺过程：按照一定的顺序改变毛坯或原材料的形状、尺寸和表面质量，以逐步满足技术要求的过程。工序：由一个(或一组)工人在一台机床(或一个工作地点)上连续加工一个(或几个)工件的工艺过程部分。一个完整的过程由一个或几个工序组成。e .设计基准：

6、用于标记尺寸和表面之间关系所基于的元素。工艺基准：零件在加工、测量和装配过程中所依据的要素。二是工艺配方原则，一、基本原则：优质、高产、安全、低耗；工艺路线原则：先粗后精，先精后精，先基准后其他；定位基准选择：1。基准重合原则：以设计基准为过程基准；2.基准统一原则：用统一的定位基准加工曲面；3.相互参照原则：相互加工的表面相互用作工艺参照。(3)加工余量的确定(a)当压铸件的尺寸精度或形位公差不能满足产品图纸要求时，应首先考虑修整方法，如校正、抛光、挤压和成形。当必须采用加工时，应考虑选择较小的加工余量，并尽量将未受分型面和活动成形影响的表面作为毛坯基准面。b推荐的加工余量及其偏差值。1.端

7、面加工余量见表1和表2，镗孔/铰孔余量见表2和表2，推荐端面加工余量及其偏差见表1，加工余量一般为0.3 0.5毫米。镗孔/铰孔加工余量及其偏差(毫米)。4.加工质量，由加工精度和加工表面质量两个指标组成：a .加工精度：指零件加工后实际几何参数(尺寸、形状和表面间的相互位置)与理想几何参数的重合度。机加工表面质量：1。加工表面的结几何特征。表面粗糙度/纹理2。加工表面层的物理质量。加工硬化程度/冷硬层深度/表面层残余应力/表面层金相组织的变化，第3部分：刀具和冷却液，第1部分：刀具的切削原理，第2部分：刀具材料及其应用，第3部分：常用冷却液，两个运动和三个表面，第1部分：切断工件上多余金属所

8、必需的主要运动，是机床的主要运动。2进给运动进给运动是一种连续切断工件上多余材料的切割运动。工件上形成的三个表面：1个机加工表面：在切掉多余金属后形成的新表面。2待加工表面：工件上待切割金属层的表面。加工表面：被主切削刃切削的表面。切削运动的三个要素，切削速度vc:单位时间内工件和刀具主运动方向之间的相对位移，单位为米/秒。进给速度f:是在主运动单位周期内刀具和工件之间沿进给运动方向的相对位移(单位：毫米/秒)。回进给速度(切削深度)PvPertical待加工表面和已加工表面之间的距离，单位：mm. 1。车刀前刀面、主前刀面、辅助前刀面、主切削刃、辅助切削刃和刀尖的切削部分的组成(1) (2)

9、主后刀面刀具上与工件上的加工表面相对并相互作用的表面称为主后刀面。(3)辅助侧面刀具上与工件上的加工表面相对并相互作用的表面称为辅助侧面。(4)主切削刃刀具的前刀面和主前刀面之间的交线称为主切削刃。(5)辅助切削刃刀具的前刀面和后刀面之间的交线称为辅助切削刃。(6)刀尖的主切削刃和辅助切削刃的交点称为刀尖。尖端实际上是一条短曲线或直线，称为倒圆尖端和倒角尖端。为了确定和测量车刀的几何角度，需要选择三个辅助平面作为基准，即切削平面、基准面和正交平面。1)基面Pr是穿过主切削刃的选定点并垂直于切削速度方向(平行于刀架的底面)的平面。2)切削平面Ps切削平面是在主切削刃的选定点处切削的平面，并且垂直

10、于基面(刀架的底面)。3)正交平面P0的主要部分是垂直于切割平面和基面的平面。可以看出，这三个坐标平面相互垂直，形成一个空间直角坐标系。正交平面，切削平面，基面，1)前角前刀面和基面之间的夹角，在正交平面上测量。前角的正负方向如图所示，也就是说，当刀具前刀面低于基面时，前角为正，当刀具前刀面高于基面时，前角为负。倾角通常选择在-5和25之间。2)在正交平面中测量的主侧面和切削平面之间的角度。后角不能为零或负，通常选择在6和12之间。3)主投影之间的夹角当主切削刃水平时，s=0；当刀尖是主切削刃上的最高点时，s 0；当刀尖是主切削刃上的最低点时， s 0的刃倾角通常选择在-10和5之间。叶片倾角的选择原则：主要取决于加工性能。在粗加工过程中，s 0的工件对车刀有很大的影响。碎屑被排放到加工表面。完成时，s 0。一般来说，s=0的工件对车刀的影响很小，切屑被排到待加工表面。工具钢：广泛使用的手工工具/品牌：T10A/T8A，如锉刀/手锯刀/刮刀b、高速钢/凤钢/白钢；品牌：W18Cr4V，如钻头/螺纹刀具/车刀/铣刀c，硬质合金，如YT15/YG8/YW1，如机夹刀片/车刀立方氮化硼(CBN)仅适用于干切削。其次，切削液是常用的。水溶液1、电解水溶液2和表面活性水溶液主要用于研磨、钻孔和粗加工。工件会生锈。乳化剂主要用于加入乳化水和