6SIGMA品质管理方法

1、1、供给控制2、成品控制3、作业控制4、设计控制、a qfdb专案计划、执行与控制c FMEA d maic、SPC e doe、Taguchi、参数设计f qit、CFT、CFT、及控制c FMEA d maicMASTER BLACK BELT -提供文本和统计信息沟通的技术支持的专业知识。BLACK BELT -通过严格的评估(负责培训、绿带和监督)。“GREEN BELT-(绿色贝尔-)”-与黑带几乎相似，但不如黑带深度知名。团队成员-对6技术有基本的了解。更改带头，6 MAIC分析方法，步骤1 3 4 5 6 8 10 11 12 13 14，分段MEASUREMENT测量(实际问题

2、)分析(统计问题)改进(统计解决)控制控制控制(实际解决) 确定流程/产品特性(确定客户要求)流程图确定每个机会率差测试每个机会发生时(DPMO)特性衡量标准(确定关键变量)确定衡量工具选择工具的能力确定SHORTLONG TERM流程能力确定每个阶段的主要变动原因确定影响为所有变化创建最佳运行参数为所有变化执行相应的管理(SSO) 在流程工作持续时间结束后，验证流程能力是否经常识别产品/流程特性(使用DOE查找关键变量的任务窗格)，分析工具SPC差收集表SPC柏拉图柱状图Cp分析大纲图DOE TM和实验计划管理图SPC，-6-5-4-3-2； (a)质量要求趋势和优点(B)工艺路线3和6工艺

3、概念(B-1)产量说明3和6质量要求(B-2)平均值偏离目标1时(3和6产量比较说明，3质量水平不足)(B) (C)客户对产品的需求满意度，第二，了解Cp Cpk质量指数，(A)最终产品特性(B)满足可变要求的产品/流程特性(C)常规分配概率(d)流程能力(e)了解DPU，3， 1998品质计划(4-1)品质目标与达成状况(4-2)品质政策展开(4-3)品质目标值摘要(4-4)目标达成策略(4-5)策略计划摘要，V. INTERNAL 3.0 1930-1970 66，830 1 . 00 . 50 3 . 5 1970-1980 22，750 1.17 0.67 4.0 1980-1990

4、6，200 1.33 0.83 4.5 1990-1995 1，350 6-PPM显示方法：6-质量出厂水平(1，2，6)西格玛越高，越好。PPM-表示质量工厂级别，导致产品不超过几个PPM。Cpk-质量级别、质量(所有衡量标准，可以将系数值的质量数据转换为Cpk值)、(a)质量要求趋势和优点；(B)工艺路线3和6工序概念；规格宽度4(美国)工序潜力=700 99.99999998% 0.00210 97.33% 26，700 99.99998% 0.02 90 78.4% 21，600 99.9999982% 0.18，3和这时次品充其量是0.27%。这够吗？否！CERTAINLY NOT！

5、因为每个产品都是由很多部件和很多流程完成的：上图显示，一个部件在3层的产出率为99.73%，10个部件在3层的产出率为97.3%，90个部件在3层的产出率为78.4%，但是如果部件质量特性的平均值为sigma，则包含90个部件的产出率将减少到12.55%，因此每个部件或工艺路线达到3质量水平是不够的，(3和6产量比较)，(B-3) 6质量水平含义，工艺路线稳定时，生产产品质量特性值的标准偏差相当小，到平均值为止，6值低于规格时，产品质量是多少？(如上图所示)即使1个部件，6质量水平产出率=99.9999998% 0.002PPM 90个部件旋律=99.999982% 0.18 ppm平均值偏离

6、标准1 sigma，90个部件产品中6质量级别的产出率为99.9973%27 PPM意味着过程可以达到6的水平，不良率接近于0，即使平均值稍微偏离目标值，影响也很小。6质量水平是走向世界质量的途径，达到这一水平不仅能使客户认可质量和服务的卓越，还能进一步提高客户满意度。(B-4)为什么要挑战6的质量？1 .6质量水平是2000年的质量趋势。(图I) 2。客户满足产品要求，客户可以：a .产品没有缺陷。b .按约定按时发运。c .高可靠性，没有隐藏的错误。d .尽量减少维护和服务。3.MOTOROLA引入了6-PPM计划，不仅使WORLD CLASS的森林相形见绌，而且还在崩溃前使企业起死回生。

7、4.6质量不是简单的质量测量，而是企业基准，是完全满足客户的法宝。一旦引入，DRIVING FORCE就结束了企业制定长期目标、实现战略、进行绩效审查、持续改善PDCA周期和实现目标的誓言。5.6质量水平，几乎所有的好产品，实际上是今天的质量竞争优势。(c)产品的客户满意度要求： (如何维护客户？)，1 .产品完全没有缺陷。2.按照约定按时发运。没有隐藏的故障，可靠性高。维修和服务最小化。1.产品故障与生产过程中的总次品数成正比。每个周期时间与不良总数成正比。隐藏的不良与总工序不良成正比。Dfm设计与维护和服务成反比。1.减少dpu减少不良总数减少产品故障率。2.DPU 减少不良总数减少每个C

8、YCLE TIME。3.提高可靠性减少总次品数减少隐藏缺陷。4.DFM 减少不良总数减少维护和服务。，(1)认知方面-客户与(2)相关的影响方面-DFM和总生产不良(3)通过流程改进实现客户满意度方面-dpu减少，1。顾客满意是每位员工的责任，也是公司生存的关键2。发生不良的原因是产品和零件变体离目标值很远，无法执行要求的功能。3.客户有权要求OTD、ZD、可靠性、零修复和服务。4.完美的电子产品，优秀的设计要广泛部署，能生产所有好的产品，在设计范围内，操作绝对不会失败。5.DFM是制造坚固产品的最佳设计方法，也是减少CYCLE TIME、提高6质量的关键因素。1 .提高客户满意度2。降低制造

9、成本3。降低维修保修成本4。质量保证成本增加5。维护客户，1 .高维护保修成本2。制造成本高3。资源浪费增加(检验、返工)4。增加cycltime，无法按时交货5。据美国汽车产业组的调查统计报告，(4)企业对竞争对手失去了DPU结果，(4)减少了DFM和高DPU效果，客户满意质量杠杆，客户满意质量杠杆研究指出，在将产品推向市场的过程中，越快投入质量努力，客户满意和质量回收的收益就越大。100: 1 10: 1 1: 1，1-1 2，1-1 20，1，产品制造生产线段2，制造生产线开放段3，生产线段4，客户服务5，客户投诉管理，1 2 3 4 5， 其次，Cp Cpk绩效指数，(A)，最终产品特性-可变和属性，(B)，满足可变要求的产品/流程特性，、 如果variation，max allowable lower lmit，max allowable upper lmit，流程冻结了随机变形u，a，则此变形接近-常规分配。(u) MEAN(总体平均)TIGHT DISTRIBUTION(精简分布)(非常小)，BROAD DISTRIBUTION (