第7章 供应链库存管理与控制

1、2020/7/4,第7章供应链管理环境下的库存控制,第一节库存管理的基本原理和方法第二节供应链管理环境下的库存问题第三节供应商管理库存（VMI）第四节联合库存管理与多级库存控制第五节战略库存控制：工作流管理,2020/7/4,第一节库存管理的基本原理和方法,库存基本概念基本库存控制方法,2020/7/4,库存基本概念,“库存”，译自英语里面的“Inventory”，它表示用于将来目的的资源暂时处于闲置状态库存管理理论中单周期库存问题和多周期库存问题：单周期需求也叫一次性订货问题，这种需求的特征是偶发性和物品生命周期短，因而很少重复订货多周期需求问题是在长时间内需求反复发生，库存需要不断补充，在

2、实际生活中，这种需求现象较为多见多周期需求问题：独立需求、相关需求库存控制要解决三个主要问题确定库存检查周期确定订货量确定订货点（或者说确定订货时间）,2020/7/4,基本库存控制方法,库存补给策略（Q,R）策略对库存进行连续性检查，当库存降低到订货点水平R时，即发出一个订货，每次的订货量保持不变，都为固定值Q该策略适用于需求量大、缺货费用较,Q订货量LT提前期R订货点水平,库存量,时间,Q,Q,R,LT,图7-1连续性检查（Q，R）策略,2020/7/4,基本库存控制方法（续）,库存补给策略（R，S）策略连续性检查类型的策略，当发现库存降低到订货点水平R时，开始订货，订货后使最大库存保持不

3、变，即为常量S，若发出订单时库存量为I,则其订货量即为（S-I）该策略和（Q,R）策略的不同之处在于其订货量是按实际库存而定，因而订货量是可变的。,2020/7/4,基本库存控制方法（续）,库存补给策略（t，S）策略每隔一定时期检查一次库存，并发出一次订货，把现有库存补充到最大库存水平S,如果检查时库存量为I，则订货量为S-I,图7-2（t,S）策略,2020/7/4,基本库存控制方法（续）,库存补给策略（t,R,S）策略该策略是策略（t,S）和策略（R,S）的综合这种补给策略有一个固定的检查周期t、最大库存量S、固定订货点水平R。当经过一定的检查周期t后，若库存低于订货点，则发出订货，否则，

4、不订货。订货量的大小等于最大库存量减去检查时的库存量。,2020/7/4,基本库存控制方法（续）,常见库存控制模型确定型库存模型周期性检查模型：不允许缺货、瞬时到货型,其最佳订货周期为,每次订货的费用（元）,单位产品库存维持费（元/件年）,需求率（年需求量）（件/年）,最大库存量：,2020/7/4,基本库存控制方法（续）,常见库存控制模型确定型库存模型连续性检查模型：不允许缺货、瞬时到货型（EOQ模型）,最佳订货批量,每次订货的费用（元）,单位产品库存维持费（元/件年）,需求率（年需求量）（件/年）,订货点：,为订货提前期,2020/7/4,基本库存控制方法（续）,随机型库存模型确定经济订货

5、批量或经济订货期确定安全库存量确定订货点和订货后最大库存量随机型库存模型的两种情形连续性检查周期性检查,2020/7/4,第二节供应链管理环境下的库存问题,传统企业库存管理模式存在的问题供应链中的不确定性与库存协调库存管理,2020/7/4,传统企业库存管理模式存在的问题,传统企业管理模式下的库存控制中存在的主要问题缺乏供应链的整体观念，库存管理的思想落后对用户服务的理解与定义不恰当不准确的交货状态数据低效率的信息传递系统库存控制策略简单化缺乏合作与协调性产品的生产过程设计没有考虑供应链上库存的影响在供应链的结构设计中，同样需要考虑库存的影响传统企业管理模式下的库存控制思想和方法在供应链管理时

6、代都已不能适应现代市场竞争的需要,2020/7/4,供应链中的不确定性与库存,供应链中的不确定性不确定性表现形式：衔接不确定性（uncertaintyofinterface）运作不确定性（uncertaintyofoperation）不确定性来源：供应商不确定性：提前期的不确定性、订货量的不确定性等方面生产者不确定性：制造商本身的生产系统的不确定性上，机器的故障、计划执行的偏差等顾客不确定性：需求预测的偏差，购买力的波动，从众心理和个性特征等,2020/7/4,不确定性来源的原因：需求预测水平造成的不确定性决策信息的可获性、透明性、可靠性决策过程的影响，特别是决策人心理的影响,2020/7/4

7、,供应链的不确定性与库存的关系衔接不确定性对库存的影响传统供应链的衔接不确定性普遍存在，集中表现在企业之间的独立信息体系（信息孤岛）现象企业间存在信息壁垒和沟通的障碍，企业不得不为应付不测而建立库存，库存的存在实际就是信息的堵塞与封闭的结果供应链企业之间的衔接不确定性通过建立战略伙伴关系的供应链联盟或供应链协作体而得以削减,2020/7/4,供应链的不确定性与库存的关系运作不确定性对库存的影响供应链企业之间的衔接不确定性削减可以消除运作不确定性对库存的影响只有在供应链的条件下，企业才能获得对生产系统有效控制的有利条件，消除生产过程中不必要的库存现象传统的，供应商或分销商的信息是生产决策的外生变

8、量，无法预见外在需求或供应的变化信息，或获得的是延迟的信息库存管理的策略也是考虑独立的库存点而不是采用共享的信息库存成了维系生产正常运行的必要条件,2020/7/4,为了减少企业的库存水平，需要增加企业之间的信息交流与共享，减少不确定性因素对库存的影响，增加库存决策信息的透明性和可靠性、实时性实现供应链企业的无缝连接，消除供应链企业之间的高库存现象,2020/7/4,VMI管理的基本思想实施VMI的意义实施VMI的方法实施VMI的几种形式,第三节供应商管理库存（VMI）,2020/7/4,VMI管理的基本思想,VMI（VendorManagedInventory）即供应商管理库存VMI是一种在

9、制造商（用户）和供应商之间的合作性策略，以对双方来说都是最低的成本优化产品的可获性，在一个相互同意的目标框架下由供应商管理库存VMI的目标是通过供需双方的合作，试图降低供应链的总库存而不是将制造商的库存前移到供应商的仓库里，从而可以真正降低供应链上的总库存成本VMI策略的关键措施原则合作精神（合作性原则）使双方成本最小（互惠原则）框架协议（目标一致性原则）总体优化原则,2020/7/4,减少供应链的总库存成本VMI缓和了需求的不确定性VMI解决了有冲突的执行标准带来的两难状况VMI中，补货频率通常由每月一次提高到每周、甚至每天一次VMI中，整个供应链的协调将支持供应商对平稳生产的需求VMI将使

10、运输成本减少提高服务水平从零售商的角度看来，服务水平常常由产品的可得性来衡量在VMI中，在多用户补货订单、递送间的协调大大改善了服务水平VMI可以使产品更新更加方便VMI中运用的运输过程更进一步改善了顾客服务,2020/7/4,实施VMI的方法,实施VMI策略，要改变订单的处理方式，建立基于标准的托付订单处理模式库存状态透明性（对供应商）是实施供应商管理用户库存的关键VMI策略实施的步骤：建立顾客信息系统建立销售网络管理系统建立供应商与分销商（批发商）的合作框架协议组织机构的变革,2020/7/4,适合实施VMI策略的情况：零售商或批发商没有IT系统或基础设施来有效管理他们的库存制造商实力雄厚

11、并且比零售商市场信息量大有较高的直接存储交货水平，因而制造商能够有效规划运输供应商管理存货的方式：供应商提供包括所有产品的软件进行存货决策，用户使用软件执行存货决策，用户拥有存货所有权，管理存货供应商在用户的所在地，代表用户执行存货决策，管理存货，但是存货的所有权归用户供应商在用户的所在地，代表用户执行存货决策，管理存货，拥有存货所有权供应商不在用户的所在地，但是定期派人代表用户执行存货决策，管理存货，供应商拥有存货的所有权,2020/7/4,实施VMI的几种形式,“制造商-零售商”VMI模式,图7-4“制造商-零售商”VMI系统,这种模式通常存在于制造商作为供应链的上游企业的情形中，制造商对

12、它的客户（如零售商）实施VMI,2020/7/4,图7-5“供应商-制造商”VMI系统,“供应商-制造商”VMI模式,这种模式通常存在于制造商是供应链上实施VMI的上游企业的情况中，制造商要求它的供应商按照VMI的方式向其补充库存,2020/7/4,“供应商-3PL-制造商”VMI模式,图7-6基于3PL的VMI实施模式,这种模式是引入了一个第三方物流（3PL）企业，由3PL提供一个统一的物流和信息流管理平台，统一执行和管理各个供应商的零部件库存控制指令，负责完成向制造商生产线上配送零部件的工作，而供应商则根据3PL的出库单与制造商按时结算,2020/7/4,图7-7基于3PL的VMI信息流和

13、物流传递示意图,“供应商-3PL-制造商”VMI模式,2020/7/4,“供应商-3PL-制造商”VMI模式优点：3PL推动了合作三方（供应商，制造商，3PL）之间的信息交换和整合3PL提供的信息是中立的，根据预先达成的框架协议，物料的转移标志了物权的转移3PL能够提供库存管理、拆包、配料、排序和交付，还可以代表制造商向供应商下达采购订单VMIHub众多供应商的物料提前集中在由3PL运营的仓库中省去了仓储管理及末端配送的成本提高了供应链的响应性并同时降低了成本,2020/7/4,第四节联合库存管理与多级库存管理,联合库存管理的基本思想联合库存管理的实施策略多级库存优化与控制,2020/7/4,

14、联合库存管理的基本思想,地区分销中心的联合库存功能缓解库存浪费问题，减轻销售商库存压力分销中心既是一个商品的联合库存中心，同时也是需求信息的交流与传递枢纽,29,图7-9有地区分销中心的销售模式,2020/7/4,基于协调中心联合库存管理供应链系统模型联合库存管理是解决供应链系统中由于各节点企业的相互独立库存运做模式导致的需求放大现象，提高供应链的同步化程度的一种有效方法,2020/7/4,基于协调中心的联合库存管理的优点为实现供应链的同步化运作提供了条件和保证减少了供应链中的需求扭曲现象，降低z存的不确定性，提高了供应链的稳定性库存作为供需双方的信息交流和协调的纽带，可以暴露供应链管理中的缺

15、陷，为改进供应链管理水平提供依据为实现零库存管理、准时采购以及精细供应链管理创造了条件进一步体现了供应链管理的资源共享和风险分担的原则,2020/7/4,联合库存管理的实施策略,建立供需协调管理机制建立共同合作目标建立联合库存的协调控制方法建立一种信息沟通的渠道或系统建立利益分配、协调机制发挥两种资源计划系统的作用建立快速响应系统发挥第三方物流企业的作用,2020/7/4,多级库存优化与控制,多级库存的优化与控制是在单级库存控制的基础上形成的，是供应链的资源的全局性优化多级库存控制的方法非中心化（分布式）策略各个库存点独立地采取各自的库存策略中心化（集中式）策略所有的库存点的控制参数是同时决定

16、的，考虑了各个库存点的相互关系，通过协调的办法获得库存的优化,2020/7/4,供应链多级库存控制应该考虑的问题库存优化的目标明确库存优化的边界多级库存优化的效率问题多级库存优化的效率问题明确采用的库存控制策略,2020/7/4,基于成本优化的多级库存优化,确定供应链库存成本结构维持库存费用（holdingcost）表示第级库存量，为单位周期内单位产品（零件）的维持库存费用，则交易成本（transactioncost）缺货损失成本（shortagecost）总库存成本,2020/7/4,中心库存控制策略模型,中心库存控制策略是将控制中心放在核心企业上中心化库存优化控制的目标是使供应链上总的库存

17、成本最低,图7-16供应链中心化库存控制模型,2020/7/4,三级库存控制供应链模型级库存控制思想供应链的级库存=某一库存节点现有库存+转移到或正在转移给其后续节点的库存,模型目标：制造商库存成本：分销商库存成本：零售商库存成本,2020/7/4,非中心化的控制策略供应链的库存控制分为三个成本归结中心，即制造商成本中心、分销商成本中心、零售商成本中心该控制策略需要增加供应链的信息共享程度，使供应链的各个部门都共享统一的市场信息非中心化库存订货点的确定，可完全按照单点库存的订货策略进行非中心化的多级库存优化策略，需要企业之间的协调性比较好,2020/7/4,基于时间优化的多级库存控制,随着市场变化，市场竞争已从传统的简单的成本优先的竞争模式转为时间优先的竞争，这就是敏捷制造的思想库存时间过长对于产品的竞争力不利供应链系统应从提高用户响应速度的角度提高供应链的库存管理水平,2020/7/4,第五节战略库存控制：工作流管理,关于库存管理问题的新理