金属工艺学 下册(第六版) 邓文英 宋力宏 课后题答案

1、思考和练习题思考和练习题 第一章第一章 金属切削的基础知识金属切削的基础知识 （1）车外圆时，已知工件转速 n=320r/min，车刀进给速度 vf=64mm/min，其他 条件如图 130 所示，试求切削速度 vc、进给量 f、背吃刀量 ap、切削层 公称横截面积 ad、切削层公称宽度 bd和厚度 hd。 解：已知 mmdw100 mmdm94 60 r k min/48.100 1000 32010014. 3 1000 m nd v w c rmm n v f f /2 . 0 320 64 mm dd a mw p 3 2 2 6 . 032 . 0mmafhba pddd mmsin

2、kab rpd 46. 33260sin3 mmkfh rd 1732. 060sin2 . 0sin （2）切削层公称横截面积与实际的切削面积有何区别？它们之间的差值对工件 已加工表面粗糙度有何影响？哪些因素影响其差值？ 解：切削层公称横截面积包含着实际的切削面积和残留在已加工表面上的横截 面积，实际的切削面积等于公称横截面积减去残留面积； 在其他条件不变时，它们之间的差值越大，已加工表面越粗糙； 刀具的角度和进给量会影响其差值。 （3） 在一般情况下， k 类硬质合金适于加工铸铁件， p 类硬质合金适于加工钢件。 但在粗加工铸钢件毛坯时，却要选用牌号为 k20 的硬质合金，为什么？ 解：粗

3、加工铸钢件毛坯时，切削余量比较大，并且毛坯表面会有很多杂质等脆性 材料，所以要选用牌号为 k20 的硬质合金。 （4）为什么不宜用碳素工具钢制造拉刀和齿轮刀具等复杂刀具？为什么目前常 采用高速钢制造这类刀具，而较少采用硬质合金？ 解： 碳素工具钢是含碳量较高的优质钢， 淬火后硬度较高、 价廉， 但耐热性较差， 常用来制造一些切削速度不高的手工工具，较少用于制造其他刀具，尤其 对于拉刀和齿轮刀具等复杂刀具更不适用此材料制作； 高速钢的耐热性、硬度和耐磨性虽低于硬质合金，但强度和韧度却高 于硬质合金，工艺性较硬质合金好，而且价格也比硬质合金低，因而目前 常采用高速钢制造这类刀具，而较少采用硬质合金

4、。 （5）已知下列车刀的主要角度，试画出它们切削部分的示意图：1、外圆车刀： 0=10，0=8，r=60，r =10, s=4；2、端面车刀：0= 15，0=10，r=45，r =30, s=5；3、切断刀：0=10， 0=6，r=90，r =2, s=0。 （6）金属切削过程与用斧子劈木材有何不同？ 解：用金属切削刀具从工件上切除多余的金属，从而获得在形状，尺寸精 度，表面质量上都符合预订的要求的加工，金属切削是强制性的，无意外 的，而斧子劈木材由于木材纹理的不同和人力力度的不确定而表现为随机 性的。 （7）如图 131 所示的两种情况，其他条件相同，切削层公称横截面积近似相 等，试问哪种情

5、况下切削力较小？哪种情况下刀具磨损较慢？为什么？ 解： （a）(b)两种情况切削力相近似。因为在其他条件相同的情况下，切削力与 切削层公称横截面积成正比。 （b）情况下刀具磨损较慢。因为在切削面积相同的条件下，增加进给量与增 加背吃刀量相比 ，后者可以使切削温度降低。切削温度降低将减缓刀具磨损。 （8）设用 0=15，0=8，r=75，r =10， s=0的硬质合金车刀， 在 c6132 型卧式车床上车削 45 钢（正火，187hbs）轴件的外圆，切削用量 为vc=100m/min、f=0.3mm/r、ap=4mm，试用切削层单位面积切削力kc计算 切削力fc和切削功率pm。若机床传动效率=0

6、.75，机床主电动机功率 pe=4.5kw，试问电动机功率是否足够？ 解：查表 1-2 kc=1962mpa nfakf pcc 4 .23543 . 041962 kwvfp ccm 924. 3601004 .23541010 33 me pkwpp375. 375. 05 . 4 答经上述计算电机功率是不足的。 （9） 假设题 （8） 的其他条件不变， 仅工件材料换成灰铸铁 ht200 （退火， 170hbs） 或铝合金 ly12（淬火及时效，107hbs） ，试计算这种情况下的切削力 fc和 切削功率 pm。它们与加工 45 刚时相比有何不同？为什么？ 解：查表 1-2 灰铸铁 ht2

7、00（退火，170hbs）kc1=1118mpa；铝合金 ly12（淬火及 时效，107hbs）kc2=834mpa nfakf pcc 6 .13413 . 041118 11 kwvfp ccm 236. 2601006 .13411010 3 1 3 1 查表 1-2 铝合金 ly12（淬火及时效，107hbs）kc2=834mpa nfakf pcc 8 .10003 . 04834 22 kwvfp ccm 668. 1601008 .10001010 3 2 3 2 可以看出在切削加工事宜的硬度范围内，材料的硬度越小，所需的切削力和 功率越小。 （10）车外圆时，工件转速 n=36

8、0r/min，切削速度 vc=150m/min，此时测得电动 机功率 pe=3kw。设机床传动效率=0.8，试求工件直径 dw和切削力 fc。 解：n v p f c e c 960 150 608 . 03000 mm n v d c w 7 .132 36014. 3 150 （11）用什么来表示切削加工的生产率？试分析提高生产率的主要途径。 解：切削加工中，常以单位时间内生产的零件数量来表示生产率； 提高生产率的主要途径：1、在可能的条件下，采用先进的毛坯制造工艺和 方法，减小加工余量；2、合理地选择切削用量，粗加工时可采用强力切削（f 和 ap较大） ，精加工时可采用高速切削；3、在可

9、能的条件下，采用先进的和自 动化程度较高的工、夹、量具；4、在可能的条件下，采用先进的机床设备及自 动化控制系统。 （12）粗车 45 钢轴件外圆，毛坯直径 dw=86mm，粗车后直径 dm=80mm，被加工外 圆面长度 lw=500mmd，切入、切出长度 l1= l2=3mm，切削用量 vc=120m/min， f=0.2 mm/r，ap=3mm，试求基本工艺时间 tm。 解：mm dd mw 3 2 8086 2 =h s afv hllld t pc ww m 6 .341min69. 5 32 . 01000120 3)33500(8614. 3)( 21 （13）试举几个改善材料切削

10、加工性的实际例子。 解：1、对高碳钢进行球化退火可以降低硬度，能够改善切削加工性； 2、对低碳钢经过冷拔可降低其塑性，也能改善材料的切削加工性。 3、在钢中适当添加某些元素，如硫、铅等。可使其切削加工性得到 改善。 第二章第二章 金属切削机床的基本知识金属切削机床的基本知识 （1）试计算 c616 车床主轴的最高转速和最低转速（参阅图 213） 。 解：主轴的最高转速 r/min6 .2019 200 176 32 34 22 33 1440 高 n 主轴的最低转速 r/min49.43 58 17 63 27 200 176 45 22 34 19 1440 高 n （2）根据图 230 所

11、示的传动系统图，试列出其传动链，并求：1、主轴有几 级转速？2、主轴的最高转速和最低转速各为多少？ 解：传动链：电动机（1440r/min） 34 48 41 41 22 60 28 54 （主轴） 1、 主轴转速级数：4（1+2）=12 级 2、 主轴的最高转速和最低转速： =14401=200r/min =1440=4.58r/min （3）磨床液压传动系统中（参阅图 214）,安全阀起什么作用？为什么要用安 全阀？ 解：安全阀在系统中起安全保护作用；当系统压力超过规定值时，安全阀 打开，将系统中的一部分液压油排入油箱，使系统压力不超过允许值，从 而保证系统不因压力过高而发生事故，当系统压

12、力降低到某规定值时，阀 门又能自动关闭，从而保证系统正常运行。 液压传动系统中使用安全阀可以自动的防止过载，从而保护整个传动 系统。 （4）为什么说多品种、中小批生产将是机械制造业发展的趋势？应以何种途径 来解决这类生产自动化的问题？ 解：在当今国际国内激烈竞争的市场上，产品日新月异，企业为了持久占 领市场，竞相推出一些生产周期短而生产数量少的产品，形成多品种中小 批量生产方式，这是当今制造业生产的主要特征。 解决多品种中小批量生产自动化的有效途径，采用数控机床，设计柔性 制造单元。 （5）为什么要把机械制造的各个方面作为一个有机的整体，即作为一个系统进 行分析和研究？ 解：只有把机械制造的各

13、个方面作为一个有机的整体，以控制论和系 统工程学为工具，用系统的观点进行分析和研究，才能对机械制造过程实行 最有效地控制，才能有效地提高生产率、扩大品种、保证质量，并达到最大 的经济效益。 （6）柔性机械制造系统（fms）的柔性指的是什么？为什么要求机械制造系统具 有一定的柔性？ 解：fms 中“柔性”主要是指制造系统对内部及外部环境的一种适应能力。 它主要表现为设备柔性、工艺柔性、工序柔性、路径柔性、产品柔性、批 量柔性、扩展柔性。 只有具有一定的柔性的机械制造系统才能扩大系统的适应范围，满足多品 种、变批量的生产。 （7）简述 cad/cam 与传统设计、制造过程的不同。 解：cad 与传

14、统的以人为核心的设计明显不同，根据产品开发设计和对产 品功能的要求，不再仅仅是依靠设计者个人的知识和能力去设计，而是还 要运用存储在计算机中的多种知识，在 cad 系统和数据库的支持下进行设 计工作，这样设计出的产品大大优于传统方法设计出的产品，此外，cad 输出的结果也不仅仅是装配图和零件图，还包括在制造过程中应用计算机 （计算机辅助制造）所需的各类信息，cam 是指在制造过程中的某个环节 或从毛坯到产品的全部制造过程中应用计算机。 第三章第三章 常用切削加工方法综述常用切削加工方法综述 （1） 加工要求精度高、表面粗糙度值小的紫铜或铝合金轴件外圆时，应选用 哪种加工方法？为什么？ 解：应选

15、择车削。对于紫铜或铝合金有色金属零件，因材料本身的硬度较低，塑 性较大， 若采用砂轮磨削， 软的磨屑易堵塞砂轮， 难以得到很光洁的表面， 因此， 当有色金属零件表面粗糙度值要求较小时，不易采用磨削加工，而要用车削或铣 削。而铣削加工范围较广，主要用来加工平面、沟槽、成形面和切断等，车削主 要用于加工回转类表面。 在车床上以很小的背吃刀量和进给量以及很高的切削速 度进行精细车削，加工精度可达 it6it5，表面粗糙度值可达 0.10.4um。 （2）在车床上钻孔或在钻床上钻孔，由于钻头弯曲都会产生“引偏” ，它们对所 加工的孔有何不同影响？在随后的精加工中，哪一种比较容易纠正？为什么？ 解：车床

16、上钻孔时，工件旋转但钻头不动，钻头弯曲引偏的结果是加工出 来的孔轴线不歪，孔径出现大小不一；在钻床上钻孔时，工件不动，钻头旋转， 钻头弯曲引偏的结果是加工出来的孔径变化不大，但轴线歪斜；车床上钻孔比较 容易纠正，因轴线不歪，对小孔可以通过扩孔的方法来纠正孔径偏差，对大孔可 以通过车（镗）孔的方法来纠正孔径偏差，而轴线歪斜产生的偏差比孔径的偏差 更难纠正，它只能用镗孔的办法来纠正，对小孔则很难办到。 （3）若用周铣法铣削带黑皮铸件或锻件上的平面，为减少刀具磨损，应采用顺 铣还是逆铣？为什么？ 解：逆铣。当铣削带有黑皮铸件或锻件上的平面时，若用顺铣法，切削层的厚度 由最大变为零，因刀齿首先接触黑皮

17、，切削用量大，将加剧刀齿的磨损，所以应 采用逆铣法。 （4）拉削加工的质量好、生产率高，为什么在单件小批生产中却不宜采用？ 解：因为拉刀制作复杂，价格昂贵，在单件、小批生产中，除了某些精度 要求较高、形状特殊的成形表面，用其他方法加工很困难时，一般不采用拉削加 工的。 （5）磨孔和磨平面时，由于背向力 fp 的作用，可能产生什么样的形状误差？为 什么？ 解：背向磨削力作用在工艺系统刚度较差的方向上，容易使工艺系统产生 变形，影响工件的加工精度。 磨孔时，由于背向力 fp 的作用，可能使离磨头越远的孔的直径小于近处的 直径，都小于名义尺寸。 磨平面时，由于背向力 fp 的作用，可能使远离磨头的地

18、方，实际上的被吃 刀量小于近处的平面，都小于名义值。 （6）用无心磨法磨削带孔工件的外圆面，为什么不能保证它们之间同轴度的要 求？ 解：用无心磨法磨削带孔工件的外圆面时，工件被托在托板上，不用顶尖 支持，依靠本身的外圆面定位，则不能保证外圆面与孔的同轴度。 第四章第四章 精密加工和特种加工简介精密加工和特种加工简介 （1） 试说明研磨、珩磨、超级光磨和抛光的加工原理。 解： 研磨是在研具与工件之间放上研磨剂， 对工件表面进行精整加工的方法， 即研具在一定压力作用下，与工件表现之间作复杂的相对运动，通过研磨剂的机 械和化学作用，从工件表现上切除很薄的一层材料，从而达到很高的尺寸精度和 很小的表面

19、粗糙度目的； 珩磨是利用带油石的珩磨头对孔或其他表面进行精整加工， 油石在一定压力 下从工作表面切除很薄的一层材料， 加之油石在工件表面上的切削轨迹是交叉而 不重复的网纹，从而达到提高孔的精度和表面粗糙度的目的； 超级光磨用装有细磨粒、低硬度的油石的磨头，在一定压力下对工件表面进 行光整加工的方法，在此加工时，工件旋转，油石以恒力轻压于工件表面，作轴 向进给的同时作轴向微小振动，从而对工件微观不平的表面进行光磨； 抛光是在高速旋转的抛光轮上涂上磨膏对工件表面进行光整加工的方法， 抛 光时将工件压在高速旋转的抛光轮上，在磨膏介质的作用下，金属表面产生一层 很薄的软膜，可以用比工件材料软的磨料切除

20、，而不会在工件表面留下划痕，加 之高速摩擦，使工件表面出现高温，表层材料被挤压而发生塑性流动，这样可填 平表面原来的微观不平，获得很光亮的表面。 （2） 为什么研磨、珩磨、超级光磨和抛光能达到很高的表面质量？ 解：因为它们均能去除较少材料，进行微量切削。 （3） 对于提高加工精度来说， 研磨、 珩磨、 超级光磨和抛光的作用有何不同？ 为什么？ 解：研磨、珩磨、超级光磨和抛光所起的作用是不同的，抛光仅能提高工件表面 的光亮程度，而对工件表面粗糙度的改善作用不大；超级光磨仅能减小工件的表 面粗糙度值，而不能提高其尺寸和形状精度；研磨和珩磨则不但可以减小工件表 面的粗糙度值，也可以在一定程度上提高其

21、尺寸和形状精度。 （4） 研磨、珩磨、超级光磨和抛光各适用于何种场合？ 解：研磨应用很广，常见的表面如平面、圆柱面、圆锥面、螺纹表面、齿轮 齿面等，都可以用研磨进行精整加工，在现代工业中，常采用研磨作为精密零件 的最终加工； 珩磨主要用于孔的精整加工，加工范围很广，能加工直径为 5500mm 或 更大的孔，并且能加工深孔，珩磨还可以加工外圆、平面、球面和齿面等，珩磨 不仅在大批大量生产中应用极为普遍，而且在单件小批生产中应用也较广泛； 超级光磨的应用也很广泛，它不仅能加工轴类零件的外圆柱面，而且还能加 工圆锥面、孔、平面和球面等； 抛光主要用于零件表面的装饰加工，或者用抛光消除前道工序的加工痕

22、迹， 抛光零件表面的类型不限，可以加工外圆、孔、平面及各种成形面等。 （5） 何谓精密加工、超精密加工？超精密加工应具备哪些基本条件？ 解：一般精密加工是指加工精度以 um 计的加工方法，超精密加工一般是指 工件的被加工尺寸较大，而要求误差绝对值极小的加工； 基本条件：1、机床设备要求具有可靠的微量进给装置；高回转精度的主轴 部件；低速运行特性好的工作台；较高的抗振性和热稳定性等； 2、刀具的切削刃必须非常锋利或磨粒细小； 3、对工件的材质和表面层微观缺陷等要求很高； 4、应高度重视隔振、防振、隔热、恒温以及防尘等环境条件； 5、检测装置的测量误差应为精度要求的 10%或更小。 （6） 试说明

23、电火花加工、电解加工、超声加工的基本原理。 解：电火花加工是在一定的绝缘介质中，利用工具电极与工件电极之间的脉 冲放电对导电材料进行蚀除加工，使零件的尺寸、形状和表面质量达到技术要求 的一种加工方法。所以,电火花加工是基于脉冲放电的腐蚀原理而产生的； 电解加工是利用金属在电解液中产生阳极溶解的电化学反应原理对金属材 料进行成形加工的一种方法。电解加工时，以工件为阳极（接直流电源正极） ， 工具为阴极（接直流电源负极） ，在两极之间的狭小间隙内，有高速电解液流过， 当工具阴极不断向工件进给时，在相对于阴极的工件表面上，金属材料按阴极型 面的形状不断地溶解，电解产生物被高速电解液带走，于是在工件的

24、相应表面上 就加工出和阴极型面近似相反的形状； 超声加工是利用工具的高频振动，通过磨料对工件进行加工的，加工时，工 具以一定的压力作用在工件上，加工区送入磨料液，高频振动的工具端面捶击工 件表面上的磨料，通过磨料将加工区的材料粉碎，磨料液的循环流动，带走被粉 碎下来的材料微粒，并使磨料不断更新，工具逐渐深入到材料中，工件形状便复 现在工件上。 （7） 试说明激光加工、电子束加工、离子束加工的基本原理。 解： 激光加工是利用激光具有光强度高， 方向性、 相干性和单色性好的特点， 通过光学系统可将激光束聚焦成直径为几十微米到几微米的极小光班， 照射到工 件表面，光能被工件吸收并迅速转化为热能，焦点

25、温度高达一万以上，使材料 熔化或汽化，达到加工零件的目的； 电子束加工是在真空条件下，由电子枪旁热阴极发射的电子，在高电压作用 下被加速到很高的速度，然后通过电子透镜聚焦形成高能量密度的电子束。当电 子束冲击到工件时，在极短的时间内使受冲击部位的温度升高到几千摄氏度以 上，足以使任何材料瞬间熔化、气化，从而达到材料去除加工的目的； 离子束加工与电子束加工原理基本类似，也是在真空条件下，将离子源产生 的离子束经过加速、聚焦后投射到工件表面的加工部位以实现加工的，所不同的 是离子带正电荷，其质量比电子大数千倍乃至数万倍，故在电场中加速较慢，但 一旦加至较高速度，就比电子束具有更大的撞击动能。离子束

26、加工是靠微观机械 撞击能量转化为热能进行的。 （8） 特种加工有哪些共同特点？ 解：特种加工不是直接利用机械能切除多余的材料，而是将电、磁、声、光 等物理能量、 化学能量或其组合直接施加在被加工的部位上， 从而使材料被去除、 变形或改变性能等。它能加工高硬度、高强度、高脆性、高韧性、高熔点、很柔 软的难以切削加工的材料，以及精密、微细、形状复杂零件的加工。 （9） 电火花加工、电解加工、超声加工、激光加工、电子束加工、离子束加 工各适用于何种场合？ 解：电火花加工适用场合：1、电火花穿孔加工可以加工各种型孔、深孔、 斜孔、弯孔以及小孔和微孔；2、电火花型腔加工主要用于加工锻模、挤压模、 压铸模

27、等模具型腔的加工，且模具尺寸范围基本不受限制；3、电火花加工可以 应用于型面加工、表面雕刻、和表面强化，还可以进行电火花镗削、电火花磨削 等；4、电火花线切割能方便地加工出通孔、小孔、窄缝等形状复杂的零件； 电解加工主要用于加工型孔、型腔、复杂型面、小而深的孔，以及套料、去 毛刺、刻印等方面； 超声加工主要用于硬脆材料的孔加工、套料、切割、雕刻以及研磨金刚石拉 丝模等，在加工难切的硬质金属材料及贵重脆性材料时，利用工具作高频振动， 还可以与其他加工方法配合，进行复合加工； 激光加工适用场合为激光打孔、激光切割、激光焊接、激光表面处理和激光 打标。特别适用于对坚硬材料进行微小孔的加工，如宝石轴承

28、、陶瓷、玻璃等非 金属和硬质合金、不锈钢等金属材料的小孔加工，孔的直径一般为 0.011mm， 最小孔径可达 0.001mm。 电子束加工已实际应用于不锈钢、耐热钢、合金钢、陶瓷、玻璃和宝石等材 料的打孔或切槽。但是由于电子束必须在真空中进行，并且存在较强的 x 射线， 限制了它的应用，除了特定的需要，一般为激光加工所代替； 离子束在工业生产中分为离子刻蚀、离子溅射沉积、离子镀(又称离子溅射 辅助沉积)和离子注入等四大类。离子束加工，可以对材料实现纳米级加工，可 以将材料的原子一层一层地去除，主要用于精密零件的加工，如集成电路、声表 面器件、 磁泡器件、 超导器件、 光电器件、 光集成器件等微

29、电子器件的图形蚀刻， 石英晶体振荡器、压电传感器等的减薄，金刚石触针的成形，非球面透镜的加工 等等。 （10） 电火花加工、电解加工、超声加工的工具都可以用硬度较低的材料制造， 试分析有何优点。 解：电火花加工、电解加工和超声加工都属于特种加工，它不同于使用刀 具、磨具等直接利用机械能切除多余材料的传统加工方法，而是将电、磁、声、 光等物理能量、化学能量或其组合直接施加在被加工的部位上，从而使材料被去 除、变形或改变性能等，它可以完成传统加工难以加工的材料（如高强度、高韧 性、高硬度、高脆性、耐高温材料和工业陶瓷、磁性材料等）以及精密、微细、 形状复杂零件的加工。 第五章第五章 典型表面加工分

30、析典型表面加工分析 （1） 加工相同材料、 尺寸、 精度和表面粗糙度的外圆面和孔， 哪一个更困难？ 为什么？ 解：加工同样精度和表面粗糙度的孔，要比加工外圆面困难，成本要高，这 是由于孔的加工条件与外圆面加工有很大的不同，刀具的刚度差，排屑、散热困 难，切削液不易进入切削区，刀具易磨损。 （2）试决定下列零件外圆面的加工方案： 1）紫铜小轴，20h7，ra 值为 0.8um； 2）45 钢轴，50h6， ra 值为 0.2um，表面淬火 4050hrc。 解：1）粗车半精车精车； 2）粗车半精车粗磨半精磨精磨 （3）下列零件上的孔，用何种方案加工比较合理？ 1） 单件小批生产中，铸铁齿轮的孔，

31、20h7， ra 值为 1.6um； 2） 大批大量生产中，铸铁齿轮的孔，50h7，ra 值为 0.8um； 3） 高速钢三面刃铣刀的孔，27h6，ra 值为 0.2um； 4）变速箱箱体（材料为铸铁）上传动轴的轴承孔，62j7， ra 值为 0.8um。 解：1）粗镗半精镗精镗（粗扩精扩铰） ； 2）扩拉； 3）钻孔扩粗铰精铰手铰； 4）粗镗（扩）半精镗精镗； （4）试决定下列零件上平面的加工方案： 1）单件小批生产中，机座（铸铁）的底面，lb=500mm300mm，ra 值 为 3.2um； 2）成批生产中，铣床工作台（铸铁）台面，lb=1250mm300mm， ra 值为 1.6um；

32、3） 大批大量生产中， 发动机连杆 （45 钢调质， 217255hbs） 侧面， lb=25mm 10mm，ra 值为 3.2um。 解：1、粗铣精铣；2、粗刨精刨；3、粗磨。 （5）车削螺纹时，主轴与丝杠之间能否采用带传动？为什么？ 解：不能。在车削螺纹时，从电机传到车床主轴的传动链是外联系传动链， 它只决定车螺纹速度的快慢，而不影响螺纹表面的形成。但在形成螺旋面时，需 要刀具与工件间相对的螺旋运动，这个运动是内联系传动链，这个传动链必须保 证主轴旋转与刀具移动之间严格的比例，主轴每一转，刀具应移动一个导程，所 以不能采用带传动。 （6）车螺纹时，为什么必须用丝杠走刀？ 解：因为在螺纹加工

33、中，螺纹必须经过多次重复车削，为了保证所需螺纹 的导程大小，主轴(工件)转一周时，车刀必须移动一个导程，就必须有一条传动 比有严格要求的传动链，所以用丝杆走刀能保证在首刀相同的螺距处进刀。 （7）下列零件上的螺纹，应采用那种方法加工？为什么？ 1）10000 个标准六角螺母，m107h； 2）100000 个十字槽沉头螺钉，m8308h，材料为普通碳素钢 q235af。 3）30 件传动轴轴端的紧固螺纹，m2016h； 4）500 根车床丝杠螺纹的粗加工，螺纹为 t326。 解：1）攻丝（机用丝锥加工） ； 2）搓丝，滚丝，梳形螺纹铣刀； 3）车螺纹； 4）铣螺纹（盘形螺纹铣刀） 。 （8）在

34、大批大量生产中，若采用成形法加工齿轮齿形，怎样才能提高加工精度 和生产率？ 解：提高精度的方法：提高铣刀的齿形精度，让铣刀的齿形与被加工齿轮的 形状完全吻合。 提高生产率的方法：单次走刀加工多个齿轮或多个齿轮同时加工。 （9）7 级精度的斜齿圆柱齿轮、蜗轮、扇形齿轮、多联齿轮和内齿轮，各采用 什么方法加工比较合适？ 解：7 级精度的斜齿圆柱齿轮可采用插齿法和滚齿法，蜗轮可用滚齿法， 扇形齿轮、多联齿轮和内齿轮可采用插齿法。 （10） 齿面淬硬和齿面不淬硬的 6 级精度直齿圆柱齿轮， 其齿形的精加工应当采 用什么方法？ 解：齿面淬硬的 6 级精度直齿圆柱齿轮，其齿形的精加工应当采用磨齿。 齿面不

35、淬硬的 6 级精度直齿圆柱齿轮，其齿形的精加工可以采用剃齿。 第六章第六章 工艺过程的基本知识工艺过程的基本知识 （1） 拟订零件的工艺过程时，应考虑哪些主要因素？ 解：零件的工艺分析、毛坯的选择及加工余量的确定、定位基准的选择、 工艺路线的拟订和工艺文件的编制。 （2）图 621 所示小轴 30 件，毛坯为 32104 的圆钢料，若用两种方案加工： 1、先整批车出 28 一端的断面和外圆，随后仍在该台车床上整批车出 16 一端的端面和外圆； 2、在一台车床上逐件进行加工，即每个工件车好 28 的一端后，立即掉头 车 16 的一端。试问这两种方案分别是几道工序？哪种方案较好？为什 么？ （3）

36、下列各种情况下，零件加工的总余量分别应取较大值还是取较小值？为什 么？1、大批大量生产；2、零件的结构和形状复杂；3、零件的精度要求高， 表面粗糙度小。 解：1、零件大批大量生产时，零件加工的总余量应取较小值。在保证加工 质量的前提下，加工余量越小越好，加工总余量较大时，不仅增加机械加 工劳动量，降低生产力，而且增加材料，工具和电力的消耗提高了加工成 本； 2、零件的结构和形状复杂时，零件加工的总余量应取较大值，因为零 件结构和形状复杂时，需要多道工序加工来完成，可以消除前道工序的各种 表面缺陷和误差，同时能补偿本工序加工时安装的误差，避免造成废品；零 件加工的总余量等于各工序余量之和。 3、

37、零件的精度要求高，表面粗糙度小时，零件加工的总余量应取较大 值。因为工序余量可以消除前道工序的各种表面缺陷和误差，同时能补偿本 工序加工时安装的误差，避免造成废品。而且零件加工的总余量等于各工序 余量之和。其他条件相同情况下，精度要求越高，加工工序越多。 （4）试分析图 622 所示三种安装方法工件的定位情况，指各限制了哪几个自 由度？属于哪种定位？ 解： （a）前后顶尖限制:x、y、z 三个方向的移动自由度和 x、z 两轴的转 动自由度，共五个自由度，属于欠定位； （b）三爪卡盘限制：x、z两轴的 移动和转动自由度，共 4 个自由度，属于欠定位； （c）心轴限制了 x、y、 z 三个方向的移

38、动自由度和 x、z 两轴的转动自由度，共五个自由度，属于 欠定位； （5）试分析图 623 所示钻模夹具的主要组成部分及工件的定位情况。 解：钻模夹具的 4 个组成部分是定位元件定位板和定位螺栓；夹紧 机构夹紧螺母；导向元件由钻套和钻模板组成的钻模；夹具体。 工件采用的欠定位方式，限定了 x、y、z 三个方向的移动自由度和 y、z 两轴的转动自由度，共五个自由度 （6）试分析拟定图 624 所示零件在单件小批生产中的工艺过程。 工序号 工序名称 工序内容 加工简图 设备 i 车 （1）车一端面钻中心孔 （2）切断，长 81 （3）车另一端面至长 79，钻中心孔 卧式车床 ii 车 （1）粗车一端外圆至 17x64 （2）半精车