IE改善表格汇总(修改)

1、1,IE改善 分析表運用說明,2,目 錄,一.界定问题（Define） 1.流程程序圖. 2.制造作業規范(SOP). 二.测量（Measure) 3.工時量測記錄表. 4.標准工時分析表. 5.工時預估表 6.時間研究表(一/二) 7.机加工時分析表. 8.運作分析表.,3,三分析（Analyze) 9.工序分析. 10.雙手分析. 11.人機操作分析. 12.Flow Chart. 13.人力/產能評估 14.設備治工具清單. (工程用/製造用/評估用) 15.machine capacity Evaluation. 16.效率分析表 17.生產線平衡分析 三.改进（Improve) 四.

2、控制（Control),4,改善作業流程制定作業標准.,改善主題及數据匯總.,改善主体現狀分析及改善方法簡述.,概念以及公式說明,目的,5,指所需改善的工藝名稱,此欄是下表的匯總,其中節省 = 現行方法 - 改善方法,分析對象,操作:指零件產品的形狀,尺寸,性質發生變化,與其他零件進行裝配,分解的行為. 檢驗:對對象產品的品質及數量進行的檢查. 等待:作業者在作業中間的等待及工序間的等待. 搬運(移動):作業者將加工物搬運至其他場地或空手移動的行為. 儲存:材料,零件或產品在進行加工,檢查之前所處的一種停止狀態. 工作說明:指在此工站或作業中的具体描述. 工時:指工作說明項中實際量測的時間 (

3、不用修正). 距離:指工作說明中最大移動路程.,(簡介),返回工述分析,定義簡析,6,1.明確操作者的作業程序. 2.分析不同工序的分布狀態與時間分配狀態. 3.明確各個工序的作業目的.,1.明確各工站的目的. 2.以結果為導向,過程管控,消除冗余. 3.與現場作業者共同分析. 4.以流程整体的改善為最優先考慮目標.,1.對以上作業過程中其些細項的進一步說明. 2.改善前后的效益對照. 3.對一些計算方式以及方法的說明.,主体改善部分前后示意圖對照說明(此項可缺省),范例,確認改善效果并標准化作業,量測前准備:,分析 主要包括私事寬放疲勞寬放週期動作寬放時間幹擾寬放時間臨時寬放時間政策寬放時間

4、程式寬放. ST(標准時間) =（觀測時間*評比係數）*（1+寬放率） 指在適宜的操作條件下，用最合適的操作方法，以普通熟練工人的正常速度完成標準作業所需的勞動時間. T/T(節拍時間):製造一件物品時所需要的實際時間,(簡介),16,時間量測要點 1.測量前需明確各個動作單元。 2.測量時如發生不規則作業應及時在空白預備欄上記錄下來。 3.記錄中需改善的事項應盡量詳細地記錄下來以便在以后改善時作為參考。 4由于作業細微動作反復需了解其次數時利用時間欄記錄其次數 5.對每個時間進行計算前需除去異常值后再求平均值.,標准時間的五項主要因素 1.正常的操作條件:工具條件及環境條件都應符合作業內容要

5、求。 2.熟練程度:大多數普通中等偏上水平作業者的熟練度,作業都需了解流程,懂得机器和工具的操作與使用。 3.作業方法:作業標准規定的方法. 4.勞動強度與速度:適合大多數普通作業者的強度與速度. 5.質量標准:以產品的質量標准為准.,返回工序標准時間表,准確地量測標准工時!,目的,17,模特法的21種動作都是以手指動作一次(移動距離2.5cm)的時間消耗為基准進行試驗,比較,來確定各動作的時間值.,時間值以用時較長的一方為准.同時需注意兩個動作的次序,同時動作時的作業方法會影響到最終時間結果.,由21種基本動組成,可為其中的一種或几種.,1MOD=0.129S,(MOD法),寬放率與工時測量

6、寬放一樣,寬放率,返回工時分析表,18,注意: 用模特法得到的作業時間直接就是正常作業時間,不用評价只須對其進行寬放就可以得到標准時間(ST).,應用: 1.制定標准時間. 2.對作業改善進行方法及工裝評价. 3.平衡生產線.,范例,通過定性分析制定標准工時!,目的,19,此工時可用PTS法(如MOD法等)預估,MOD法請參照鏈接,適用于新產品開發(新工藝)或流水線重組等.,工藝流程圖繪制,目的,20,此處寬放與前面的同義.,寬放的主要內容以及對應的時間 .,對操作單元的定義與時間的測量參照時間測量要點:,時間測量要點分析,21,22,各工站產能工時分布圖!,該工站的符號表示形式(說明略),周

7、期時間,節拍時間,標准工時,單位個人節拍時間,單位個人產量,考慮稼動率后單位時間產量 UPH(二)=UPH(一)*稼動率 T/T(二)=3600/UPH(二),產品一次性通過率.,最終出貨的良品率,綜合分析工時,目的,23,前置/后置 工作 :在主作業開始之前/結束之后完成的作業. 屬于線外工作.,有價值產出的作業, 應盡可能提高此部分作業占總作業時間的比率 .,此部分時間為改善需考慮的重點.,分析重點為整個流程的最優為出發點,對改善流程的適時控制,及時總結分析-持續改善,表述各種作業占總時間的比率-是分析的主要參考數據,提高作業的有效率!,目的,24,某工位的標准工時,工位的人力需求量,該工

8、位從產品流進至流出的歷時,月生產計划與實際工位產量之比,該工位單位時間的實際產量,實際生產節拍,備注,具体工位,工段,平衡率=各工序時間總和/(人數*CT)*100%,范例,25,需確認領取的實際 數量以及現在的庫存量,一般可依類型或用途編制,編碼必須具有唯一 性及規律性.,設備工具的主要使用地-定點,定位,另有工程以及需求用表格式,以供參考,26,范例,即節拍時間 ,此處表示 該工站的實際 時間,該工段單位時間的實際產量,27,總投入工時=人數*上班時間 (+人數*加班時間) 總實際用時 = 總投入工時 - 總損失工時,產出工時=實際產量*標准工時,損失工時:不屬于作業人員責任範圍的損耗工時

9、(會議、教育、早會、待料、材料不良、機械故障、機型變更、不良返工等),工作效率: 產出工時占總實際用時的比例.,時間稼動率=稼動時間/負荷時間 性能稼動率=性能稼動時間/設備稼動時間 =產出產品總數*單件標准工時/設備稼動時間,效率分析簡易表示形式!,目的,28,工序平衡率=（各工序真正工時之和/瓶頸工時總人數之各和）100%=,改善著眼點：,分析者,分析日期,不良率,日產量,運作時間,作業人數,生產流程,產品名稱,生產線平衡分析表,工序名稱,真正工時,部門,作,業,時,間,山,積,圖,NO,1.准確區分每一個工序. 2.准確測量每一個工序的時間. 3.需標明每個工序所用的人工數 4.此處也可

10、運用直方圖來分析.,1.首先考慮對瓶頸工序進行改善. 2.將瓶頸工序的作業內容分擔給其他工序. 3.合并相關工序重新排布生產工序. 4.盡可能分解時間較短的工序把他安排至其他工序中.,對生產全部工序進行平均化!,指流水線的周期即從第一道工序到最后一道工序的時間之和。,指各工序實際測量時間.,29,編制SOP時的注意事項: 1.圖示說明簡潔明了,能反映出某一工序之作業要點. 2.敘述作業步驟語言精確,簡潔,且注意前后工序之銜接性,及工序內各動作單元的合理分割. 3.注意事項欄應注明事項,如品質隱患,不定期性動作等. 4.原材料用量,各工治具使用狀況須清楚注明.,SOP需包含如下几項: 1.表頭區; 2.圖示說明區;