IPQC工作内容培训教材概要

1、IPQC培训资料,2011-10-18 制作：Leo.Gu,培训内容,（一）IPQC工作的意义 （二）IPQC工作内容 （三）制程不良统计区分 （四）过程检验三种形式 （五）检验项目的重点 (六）设置IPQC的因素 （七） IPQC的权责有多大？,一 、 IPQC工作意义,为防止出现批量不合格品，避免不合格品流入下道工序去继续进行加工。,二 、IPQC工作内容：,1.首件检查 2.4M1E的巡查， 3.发现异常（反馈，要求改善，追踪，验证 ）,具体工作内容如下: 1、IPQC人员应于在每天下班之前了解次日所负责制造部门的生产计划状况，以提前准备检验相关资料。 2、制造部门生产某一产品前，IPQ

2、C人员应事先了解查找相关资料： （A）检验用技术图纸； （B）产品用料明细表； （C）检验范围及检验标准；,（D）工艺流程、作业指导书（作业标准）； （E）品质异常履历记录；（F）其他相关文件； 、制造部门开始生产时，人员应协助制造部门主要协助如下： （A）工艺流程查核； (B）相关物料、工装夹具查核； （C）使用计量仪器点检； （D）作业人员品质标准指导，辅导； （E）首检产品检验记录；,.根据图纸、样本所检结果合格时，方可正常生产，并及时填写产品首检检验报告与留首检合格产品（生产判定第一个合格品）作为此批生产样板。 5、制造部门生产正常后，IPQC人员依规定时间按4M1E进行巡检工作 。

3、6、IPQC巡检发现不良品应及时分析原因并追溯不良流程品，及时对作业人员之不规范的动作序以及时纠正。,7、IPQC对检测工位不良需及时反馈并协同制造部门管理人员（课长，部长）或技术人员（PE）进行处理、分析原因并做出异常之问题的预防对策与预防措施。 8、当发现重大的品质异常，IPQC不能处理时，应开具制程异常通知单经部门主管确认后，通知相关部门处理。,9、重大品质异常未能及时得到处理，IPQC有权利要求制造部门停机或停线处理，制止继续制造不良。 10、IPQC应及时将巡检状况记录到制程巡检记录表每日上交给部门主管，以方便及时掌握生产品质状况,并且可为以后不良追踪有寻可查 。如:日报,周报(日报

4、内容:不良数统计,当天拉上发生重大问题,以及个人认为存在的隐患),(三)制程不良统计区分：,依不良品产生之来源区分如下: (1) 作业不良 A: 作业失误 （人，法） B: 管理不良 （环） C: 设备问题 （机） D: 其它原因所致不良 (2) 物料不良 （物） A: 采购物料中原有存在的不良(即素材） B:前工程之加工不良混入（半成品物料的不良） (3) 设计不良 （环） 因设计失误导致作业中出现的不良,详细的说 ：,IPQC不仅要检验产品，还要检验影响产品质量的主要工序要素（如 4MIE）。实际上，在正常生产成熟产品的过程中，任何质量问题都可以归结为4M1E中的一个或多个要素出现变异导致

5、，因此，过程检验可起到两种作用： 1. 根据检测结果对产品做出判定，即产品质量是否符合规格和标准的要求； 2. 根据检测结果对工序做出判定，即过程各个要素是否处于正常的稳定状态， 从而决定工序是否应该继续进行生产。,（四）过程检验通常有三种形式：,（1）首件检验： 长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。通过首件检验，可以发现诸如刀具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批量性不合格品发生 。 通常在下列情况下应该进行首件检验： 一， 突然断电或停机超过4H时； 二， 设备重新调整或工艺有重大变化时；

6、三， 轮班或操作工人变化时； 四， 材料发生变化时 。 首件检验一般采用“三检制”的办法，即操作OP实行自检，班组长进行复检，检验员进行专检。首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止 。,首件检验的意义,对大批大量生产的产品而言，“首件”并不限于一件，。应该重视IPQC的首件检验，因为当企业，工艺自动化程度低，主要依赖员工的操作控制。所以首件检查，能够避免物料、工艺等方面的许多质量问题，做到预防与控制结合。,（2）巡回检验,巡回检验就是检验人员按一定的时间间隔，依次到工作地或生产现场，用抽查的形式，检查刚

7、加工出来的产品是否符合图纸、工艺或检验指导书中所规定的要求。在大批量生产时，巡回检验对生产过程发生异常状态实行报警，防止成批出现废品的重要措施。当巡回检验发现问题时，应进行两项工作： 一）是寻找异常的原因，并采取有效的纠正措施，以恢复其正常状态； 二）是对上次巡检后到本次巡检前所生产的产品，全部进行重检和筛选，以防不合格品流入下道工序（或客户）。 巡回检验是按生产过程的时间顺序进行的，因此有利于判断工序生产状态随时间过程而发生的变化，这对保证整批加工产品的质量是极为有利的。为此，工序加工出来的产品应按加工的时间顺序存放，这一点很重要，但常被忽视 。,（3）末件检验：,靠CNC机台来保证质量的轮

8、番生产的加工工序，建立“末件检验制度” 是很重要的。即一批产品加工完毕后，全面检查最后一个加工产品，如果发现有缺陷，可在下批投产前把CNC机台调试好，以免下批投产后被发现， 从而因需调试机台而影响生产 。 过程检验是保证产品质量的重要环节，过程检验不是单纯的把关，而是要同质量改进密切联系，把检验结果变成改进质量的信息，从而采取质量改进的行动。必须指出，在任何情况下，过程检验都不是单纯的剔出不合格品，而是要同质量改进紧密结合起来。最后还要指出，过程检验中要充分注意两个问题：,一:要熟悉影响产品质量的常见不良，（譬如碰刮伤，刀纹等）； 二:对于确定为管理重点的工序，应作为过程检验的重点，其中检验的重点是检验员为了有效控制制程，使不良率不会因异常的制程原因而升高，对于不稳定的因素应事先了解掌握，并作重点控制。不稳定因素包括： 1.该产品以前生产曾有异常，有不良较高的纪录； 2.使用机器不稳定（含模具、治具）； 3.IQC有物料不甚理想的信息； 4.新导入量产品； 5.新的操作人员。,（五）检验项目的重点,（六）设置IPQC的因素：,1.生产自动化程度越低，IPQC需要管理的项目越多。 2.公司管理制度越不正规，IPQC的必要性越大。 3.人员水平素质越差，IPQC的要求越严。 4.生产工程变异因素越多，IPQC的工作量越大。 5.产品品质越不稳定，IPQC的巡回