质量意识培训教材1ok

1、质量小故事,有个老木匠准备退休，他告诉老板，说要离开建筑行业，回家与妻子儿女享受天伦之乐。老板舍不得他的好工人走，问他是否能帮忙再建一座房子，老木匠说可以。 但是大家后来都看得出来，他的心已不在工作上，他用的是软料，出的是粗活。房子建好的时候，老板把大门的钥匙递给他。“这是你的房子，”他说，“我送给你的礼物。” 他震惊得目瞪口呆，羞愧得无地自容。 如果他早知道是在给自己建房子，他怎么会这样呢？现在他得住在一幢粗制滥造的房子里！,品质的重要性,质量可以兴国 质量可以兴厂 质量可以兴家 质量可以兴人,日本-质量兴国,日本产品在40年代时质量低劣，但50年代后，日本确立了质量兴国和教育立 国的战略方

2、针。先是从美国请来戴明博士等质量管理专家讲学，向美国虚心 学习统计质量控制理论和技术，并造就了石川馨等一批优秀的质量人才，又 把质量培训与教育贯穿于质量管理始终。 到60年代，日本创造性地发展了全面质量管理理论和方法，先后提出了“品 质圈QCC”、“TQM” 等新理论和新方法，还培养了一大批各种层次的质量人才 。人的质量的决定了产品质量也决定了国家的经济。不到半个世纪，日本的 汽车、钢铁、电子 、家电、照相机等一大批产品质量超过美欧国家，位居 世界前列，“日本制造”已成为优质产品的代名词，日本也成为仅次于美国的 世界第二大经济强国。,战败后的日本，经济一片狼藉。弹丸小国，面积比美国的加利福尼亚

3、州还小，但是人口却有美国的一半，并且几乎没有自然资源，日本人面临着生存挑战。 当然，他们的企业家也在试图做艰辛的尝试，把产品输入海外市场，但产品上的“Made in Japan(日本制造)”标记成了国际上的大笑话，因为它是劣质产品的代名词。甚至有些日本公司想方设法都要在一个名为“Usa的日本小村庄开厂，因为这样他们的产品就可以打上“Made in USA(美国制造)”标记。 在此之前，美国政府为表示支持日本战后重建，曾派遣包括戴明在内的大批专家，到日本做过一般性访问。但就是在这些偶然接触中，日本科工协会长盯上了戴明。 1950年6月，戴明到达东京。7月13日晚，科工协会长设宴欢迎戴明。日本最有

4、实力的21位企业家全部到场，无一缺席。 “房间里人数不多，却控制着日本当时80的资本。”所以，当他回答“日本企业应该如何向美国企业学习管理”时，便直言相告：“不要复制美国模式。你们只要运用统计分析，建立质量管理机制，5年之后，你们产品的质量将超过美国。” 当时无人相信这一断言，他们最大的梦想不过只是想恢复战前的生产水平。8月初戴明应邀举办为期8天的第一次培训课，日本的工程师和高级管理人员来了230多人听讲。 戴明接着告诉他们：“体制和质量都需要不断改进，提高是无止境的。如果能争取一次把事情做好，不造成浪费，就可降低成本，而勿需加大投入。” 1951年，日本科工协会设立日本全面质量管理最高奖“戴

5、明奖”，以奖励质量管理方面的杰出企业及个人。1960年，日本天皇裕仁颁发戴明二等瑞宝奖。 此后30年，戴明在日本举办全面质量管理培训及咨询，日本各地自发组织“戴明研究学习会”，戴明成功地影响了日本战后新起的一代青年商业领袖。但是在一个问题上，日本人证明戴明错了：他们的产品质量不是在5年后超过美国，而是在4年后。到了7080年代，不只是产品质量，而是整个日本工业打得美国公司在地上翻滚挣扎。,质量-利润之源,一般地说，质量成本约相当于销售额的10到30，10%较正常，15%差，20%以上很差。GE，MOTORALA等公司一般在5%。 利润=销售额-（质量成本+制造成本+管理成本）所以降低质量成本就

6、能获得巨额利润，质量-利润之源！另外，提高质量可以增加产品售价来获取更多利润 所谓的质量成本指的是与质量有关的一切成本的总称，它包括不符合质量要求而造成的人财物浪费所花的成本，及为了预防这些浪费发生所花的钱。质量成本=预防成本（5-15%） 鉴定成本（10-20%） 内部损失成本（25-35%） 外部损失成本（20-35% ）,1 预防成本（5-15%） 预防成本是为了保证产品质量的稳定和提高，控制工序质量，减少故障损失而事先采取的预防措施所发生的各项费用,它一般包括下列项目。1）质量计划工作费。为制定质量政策、目标及质量计划而进行的一系列活动所发生的费用，也包括编写质量手册、体系文件所发生的

7、费用。2）设计评审费。开发设计新产品在设计过程的各阶段所进行的设计评审及实验试验所支付的一切费用，也包括产品更新的设计评审活动的费用。3）供应商评价费用 。供应商评价费用是指为实施供应链管理而对供方进行的评价活动费用。4）质量审核费。对质量管理体系、工序质量和对供应单位的质量保证能力进行质量审核所支付的一切费用。5）顾客调查费用 。顾客调查费用是为了掌握顾客的需求所开展的相关调查研究和分析所花费的费用。6）质量培训费。以达到质量要求或改进产品质量为目的而对企业人员进行的正式培训或临时培训，包括制订培训计划直到实施所发生的一切费用。7）质量改进措施费。制定和贯彻各项质量改进措施计划，以达到提高产

8、品质量或质量管理水平而职工的进行活动所发生的一切费用。8）质量奖。质量奖及质量管理小组奖等用于质量（包括安全、节能）的奖金。9）过程控制费用。过程控制费用是为质量控制和改进现有过程能力的研究和分析制造过程(包括供应商的制造工序)所需全部时间的费用支出；为有效实施或执行质量规划而对车间工作人员提供技术指导所需的费用支出；在生产操作过程中自始至终进行控制所支出的费用。,2鉴定成本（10-20%） 鉴定成本是“用于试验和检验，以评定产品是否符合所规定的质量水平所支付的费用”一般包括以下各项。1）进货检验费。对购进的原材料、协作件、外购配套件的进厂验收检验费用和驻协作厂的监督检查、协作配套产品的质量审

9、核费用。2）工序检验费。产品制造过程中对在制品或中间品质量所进行的检验而支付的费用。3）成品检验费。对完工产品鉴别是否符合质量要求而进行的检验或试验所发生的费用，包括产品质量审核费用。4）试验设备维修费。试验设备、检测工具、计量仪表的日常维护、校准所支付的费用。5）试验材料及劳务费。破坏性试验所消耗产品成本以及耗用的材料和劳务费用。,3 内部损失成本（25-35%） 内部损失成本是交货前因产品不能满足质量要求所造成的损失，如返工、复检、报废等等。也就是指产品在出厂前由于发生质量缺陷而造成的损失，以及为处理质量故障所发生的费用之和。包括以下各项。1） 废品损失。指因产品（包括外购、外协产品物资）

10、无法修复的缺陷或在经济上不值得修复而报废所造成的损失。2） 返工损失。指为修复不良品而发生的成本费用及为解决普遍性质量缺陷在定额工时以外增加的操作成本。3） 复检费。指对返工或校正后的产品进行重复检查和试验所发生的费用。4） 停工损失。指由于各种质量缺陷而引起的设备停工所造成的损失。5） 产量损失。指由于改进质量控制方法使产量降低的损失。6） 质量故障处理费。指由于处理内部故障而发生的费用，它包括抽样检查不合格而进行筛选的费用。7） 质量降级损失。指产品质量达不到原有精度要求因而降低等 级所造成的损失。由一级品降为二级品，使其价值降低。,4 外部损失成本（25-35%） 外部损失成本是交货后因

11、产品不能满足质量要求所造成的损失，如保修、保换、保退、撤销合同及有关质量的赔偿、诉讼费用等。也就是指产品在用户使用中发现质量缺陷而产生的一切费用和损失总和。它同内部损失成本的区别，在于产品质量问题是发生在发货之后。包括以下各项。1）索赔费用。指由于产品质量缺陷经用户提出申诉，而进行索赔处理所支付的一切费用。2）退货损失。指由于产品缺陷，而造成用户退货、换货而支付的一切费用。3）保修费用。指在保修期间或根据合同规定对用户提供修理服务的一切费用。4）降价损失。指由于产品质量低于标准，经与用户协商同意折价出售的损失和由此所减少的收益。5）诉讼费用。即因产品质量问题而造成的诉讼费用。6）返修或挑选费。

12、即产品不合格而退换后返工修理或挑选的人工、材料、复检及有关设备折旧费用。7）其他。如公司信誉的损失无法用金钱来衡量。,质量意识,1、质量概念 2、质量的特性 3、质量管理的发展 4、影响产品质量的因素 5、提高质量的重点 6、过程质量控制三步骤 7、不合格处置流程 8、量具管理 9、纠正预防,一、质量的概念,质量:一组固有特性满足要求的程度 固有特性:特性可以是固有的或赋予的。“固有的”就是指某事或某物中本来就有的，尤其是那种永久的特性。 要求： “明示的”可以理解为是 规定的 要求。 “通常隐含的”是指企业、顾客和其他相关方的 惯例或一般 做法，所考虑的需求或期望是不言而喻的。一般情况 下，

13、顾客或相关方的文件中不会对这类要求给出明确的规定，应根据自身产品的用途和特性进行识别，并做出规定。 “必须履行的”是指 法律法规要求的或有强制性标准要求的。,满足就是合格，不满足就是不合格 单位产品的极重要质量特性不符合规定，或单位产品的质量特性极严重不符合规定：A类不合格 单位产品的重要质量特性不符合规定，或单位产品的质量特性严重不符合规定：B类不合格 单位产品的一般质量特性不符合规定，或单位产品的质量特性轻微不符合规定：C类不合格,二、质量的特性,质量的经济性 ： 物有所值，就是表明质量有经济性的； 虽然顾客和企业关注质量的角度是不同的，但对经济性的考虑是一样的。 高质量意味着最少的投入，

14、获得最大效益的产品。 质量的广义性: 在质量管理体系所涉及的范畴内，企业的相关方对企业的产品、过程或体系都可能提出要求。而产品、过程和体系又都具有固有特性，因此，质量不仅指产品质量，也可指过程和体系的质量。一般指人的质量（人的素质，品德）、生活质量（吃，穿，住，行）、环境质量（空气，水，土的质量）、服務的质量、工作的质量、產品的质量，其中工作质量是指与产品或服务有关的工作对产品质量的保证程度，工作质量质量越高则相应的产品质量也越高。工作质量体现在一切生产，技术，经营活动之中，并通过工作效率，工作成果，最终通过产品质量及经济效果表现出来反映工作质量要求的质量特性主要产品合格率，废品率，返修率，失

15、误率，差错率，及时性，效率等。 质量的时效性: 需求和期望是不断变化的，原先被顾客认为质量好的产品会因为顾客要求的提高而不再受 到顾客的欢迎。 企业应不断地调整对质量的要求。 质量的相对性: 需求不同，质量要求也就不同，只有满足需求的产品才会被认为是质量好的产品。,三、质量管理的发展历史,质量管理的发展，大致经历了三个阶段: 质量检验阶段在成品中挑出废品，以保证出厂产品质量； 事后检验把关，无法在生产过程中起到预防、控制的作用； 百分之百的检验，增加检验费用； 统计质量控制阶段运用统计技术，从单纯事后检验到检验加预防阶段 全面质量管理阶段以质量为中心，以全员参与为基础，旨在通过让顾客和所有相关

16、方受益而达到长期成功的一种管理途径。 质量意识的发展过程： 质量是检出来的质量是做出来的质量是设计出来的质量是习惯出来的(全员参与)。,四、影响质量的因素,造成产品质量波动的原因主要有6个因素： 5M1E分析法 a) 人（Man/Manpower）：操作者对质量的认识、技术熟练程度、身体状况等； b) 机器（Machine）：机器设备、工夹具的精度和维护保养状况等； c) 材料（Material）：材料的成分、物理性能和化学性能等； d) 方法（Method）：这里包括加工工艺、工装选择、操作规程等； e)测量（Measurement）：测量时采取的方法是否标准、正确； f) 环境（Envir

17、onment）：工作地的温度、湿度、照明和清洁条件等；,操作人员因素,凡是操作人员起主导作用的工序所生产的缺陷，一般可以由操作人员控制造成操作误差的主要原因有： 质量意识差；操作时粗心大意；不遵守操作规程；操作技能低、技术不熟练，以及由于工作简单重复而产生厌烦情绪等。 防误可控制措施： （1）加强“质量第一、用户第一、下道工序是用户”的质量意识教育，建立健全质量责任制； （2）编写明确详细的操作流程，加强工序专业培训，颁发操作合格证； （3）加强检验工作，适当增加检验的频次； （4）通过工种间的人员调整、工作经验丰富化等方法，消除操作人员的厌烦情绪； （5）广泛开展QCC品管圈活动，促进自我提

18、高和自我改进能力。,机器设备因素,主要控制措施有： （1）加强设备维护和保养，定期检测机器设备的关键精度和性能项目，并建立设备关键部位日点检制度，对工序质量控制点的设备进行重点控制； （2）采用首件检验，核实定位或定量装置的调整量； （3）尽可能培植定位数据的自动显示和自动记录装置，经减少对工人调整工作可靠性的依赖。,材料因素,主要控制措施有 （1）在原材料采购合同中明确规定质量要求； （2）加强原材料的进厂检验和厂内自制零部件的工序和成品检验； （3）合理选择供应商（包括“外协厂”）； （4）搞好协作厂间的协作关系，督促、帮助供应商做好质量控制和质量保证工作。,工艺方法的因素,工艺方法包括工

19、艺流程的安排、工艺之间的衔接、工序加工手段的选择（加工环境条件的选择、工艺装备配置的选择、工艺参数的选择）和工序加工的指导文件的编制（如工艺卡、操作规程、作业指导书、工序质量分析表等）， 工艺方法对工序质量的影响，主要来自两个方面：一是指定的加工方法，选择的工艺参数和工艺装备等正确性和合理性，二是贯彻、执行工艺方法的严肃性。 工艺方法的防误和控制措施： （1）保证定位装置的准确性，严格首件检验，并保证定位中心准确，防止加工特性值数据分布中心偏离规格中心； （2）加强技术业务培训，使操作人员熟悉定位装置的安装和调整方法，尽可能配置显示定位数据的装置； （3）加强定型刀具或刃具的刃磨和管理，实行强

20、制更换制度； （4）积极推行控制图管理，以便及时采取措施调整； （5）严肃工艺纪律，对贯彻执行操作规程进行检查和监督。 （6）加强工具工装和计量器具管理，切实做好工装模具的周期检查和计量器具的周期校准工作。,测量的因素,（1）确定测量任务及所要求的准确度，选择使用的、具有所需准确度和精密度能力的测试设备。 （2）定期对所有测量和试验设备进行确认、校准和调整。 （3）规定必要的校准规程。其内容包括设备类型、编号、地点、校验周期、校验方法、验收方法、验收标准，以及发生问题时应采取的措施。 （4）保存校准记录。 （5）发现测量和试验设备未处于校准状态时，立即评定以前的测量和试验结果的有效性，并记入有

21、关文件。,环境的因素,所谓环境，一般指生产现场的温度、湿度、噪音干扰、振动、照明、室内净化和现场污染程度等。 在确保产品对环境条件的特殊要求外，还要做好现场的整理、整顿和清扫工作，大力搞好文明生产，为持久地生产优质产品创造条件。,如何识别问题：偶然性原因和系统性原因,通常又把上述造成质量波动的五方面的原因归纳为偶然性原因和系统性原因。 l）偶然性原因 ；偶然性原因是不可避免的原因，一定程度上又可以说是正常原因。如原材料性能、成分的微小差异，机床的轻微振动，刀具承受压力的微小差异，切削用量、润滑油、冷却液及周围环境的微小变化，刀具的正常磨损，夹具的微小松动，工艺系统的弹性变形，工人操作中的微小变

22、化，测试手段的微小误差，检查员读值的微小差异等等。 一般来说，这类影响因素很多，不易识别，其大小和作用方向都不固定，也难以确定。它们对质量特性值波动的影响较小，使癫量特性值的波动呈现典型的分布规律。 2）系统性原因 ；系统性原因在生产过程中少量存在的，并且对产品质量不经常起作用的影响因素。一旦在生产过程中存在这类因素，就必然使产品质量发生显著的变化。这类因素有工人不遵守操作规程或操作规程有重大缺点，工人过度疲劳，原材料规格不符，材质不对，机床振动过大，刀具过度磨损或损坏，夹具严重松动，刀具的安装和调整不当，定位基准改变，马达运转异常，润滑油牌号不对，使用未经检定过的测量工具，测试错误，测量读值

23、带一种偏向等等。 一般来说，这类影响因素较少，容易识别，其大小和作用方向在一定的时间和范围内，表现为一定的或周期性的或倾向性的有规律的变化。,检验对质量的影响,.检验工作的质量，不能提高被检验事物的质量。 .检验工作的质量，可以滤出不能满足要求的被检验事物。 .通过检验工作，可拟订降低不能满足要求的被检验事物的 发生率的路线和方向、方法和手段及具体措施，从而满需要。 4、认为检验对产品质量产生绝对影响的观点是片面的； 5、检验的定义：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所 进行的符合性评价； 6、产品质量特性是在产品实现过程中形成的，与产品原材 料，零部件，产品实现过程的专业技术、人员水平、设

24、备、 环境有关；,五、提高质量的重点-质量意识,提高质量的重点,加强质量意识！,“态度决定一切，思想决定行动” 1.如果你接受事情總會出差錯的觀點，那麼問題就一定會出現。2.如果你認為你的產品從本質上生產成本就低不了，認為這是常有的情況，那麼事情定會如你所想。3.如果你覺得交貨時拖延是所在行業的特點，那麼這也會一樣如你所願。,积极的心态像太阳，照到哪里哪里亮； 消极的心态像月亮，只会吸收别人的光亮。 积极的心态会增加你的力量， 消极的心态会摧毁你的力量； 积极的心态带你到天堂， 消极的心态引你去地狱。,转变观念 想法改变,意识就改变 意识改变,行为就改变 行为改变,习惯就改变 习惯改变,人格就

25、改变 人格改变,命运就改变,什么是质量意识 ？ 企业中每一个员工对质量和质量工作的认识和理解； 质量意识对质量行为起着极其重要的影响和制约作用； 企业以质量求生存，求发展，质量意识则是企业生存和发展的思想基础 什么是良好的质量意识 ？ 在主观上追求产品质量更好或工作质量更好； 时刻关注工作成果； 对顾客、对公司负责的积极、负责的工作态度,不好的品质理念,1.品质是件奢侈的事情(其实，真正费钱的正是不符合要求的事，而如果第一次就把事情做对，那些浪费在补救工作上的时间、金钱和精力就可以避免) 2.品质好一定要投入很多的钱 3.品质是检查出来的，不是设计出的，生产出来的，预防出来的 4.品质仅是一线

26、作业员工 5.品质是品质部的事与我们无关（品质改善人人有责） 6.品质是由管理人员来控制的与我们一线作业员工无关 7.品质是很抽象的东西，需要很高深的知识的才可以掌握 8.99%意味着一个公司的质量水平已经很高了，100%是不可能完全达到的 9.品质是一种时髦，象一阵风一样，吹一阵就过去了 10.设法把每件事情都做对是不切合实际的，不可能的事 11.品质不会增加产量 12.产量第一，质量第二 13.发生这样的事情是很正常的 14.差不多就行的 15等等 以上说法无疑是对品质的误解，如果以此来对待品质， 则品质怎能做好哪？,好的质量意识的具体内容,1.品质不是检查出来的，是设计出的，生产出来的，

27、预防出来的，习惯出来的，是以客户的满意度为依归的 2.品质与每个人息息相关（作业员，管理人员，技术人员等） 3.每个人员非常清楚的知道自己的工作要求，并且使自己所做的每一件事情都符合要求，就是对品质在做贡献 4.零缺陷，100%是可以完全达到的 5.品质的提升不能一蹴而就，必须通过持续改进而达到 6.没有好的品质，公司明天可能就要破产，我明天可能就要失业 7.别人能做好品质，我们为什么不能做好？ 8.优秀的产品是优秀的人干出来的 ，烂的品质是烂的人干出来的,9.你的下一道工序就是你的市場 ，下一道工序是用戶! 將下一道工序當作是你的消費者，每一個人都對自己的品質、對消費者負責。 10.全員品質

28、，全面品管，全員参与。 11.我们的工作就是零缺陷 12.质量是免费的 13.质量重在预防 14.品质改善无止境 15.质量第一，产量第二 16.品质是价值与尊严的起点，是企业赖以生存的命脉 17.品质没有折扣，品质就是按照客户的要求不折不扣的执行！ 18.品质改善人人有责，要有改善的意识,六、过程质量控制三步骤,1、首件检验 2、巡检 3、末件检验,首件及首件检验的定义,首件：每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品。对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。 首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变（如人

29、员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品进行的检验。一般要检验连续生产的3-5件产品，合格后方可继续加工后续产品。 在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件,首件检验的目的,生产过程中的首件检验主要是防止产品出现成批超差、返修、报废，它是预先控制产品生产过程的一种手段，是产品工序质量控制的一种重要方法，是企业确保产品质量，提高经济效益的一种行之有效、必不可少的方法。 首件检验是为了尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，预防批量性的不良或报废。 首件检验合格后方可进入正式生产，主要是防止批量不合格品的发生。 长期实践经验

30、证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。,首件检验的时机/场合,1、每个工作班开始； 2、更换操作者； 3、更换或调整设备、工艺装备（包括刀具更换或刃磨）； 4、更改技术条件、工艺方法和工艺参数（如粗糙度要求变更、内孔铰孔更改为镗孔、数控程序中走刀量或转速等的改变）； 5、采用新材料或材料代用后（如加工过程中材料变更等）； 6、更换或重新化验槽液等（如淬火、氮化等）。,首件检验的主要项目,1、图号与工作单是否符

31、合。 2、材料、毛坯或半成品和工作任务单是否相符。 3、材料、毛坯的表面处理、安装定位是否相符。 4、配方配料是否符合规定要求。 5、首件产品加工出来后的实际质量特征是否符合图纸或技术文件所规定的要求,首件检验的要求,首件检验采用三检制：自检、互检及专检。 三检制；送检的产品必须先由操作人员进行“自检”，然后再由班组长或同事进行“互检”，最后由检验员专检，确定合格后方可继续加工后续产品。 首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止（所有首件产品必需留样，留作后续产品对比之用，来看过程是否发生变化，并用记号笔

32、标记“” 以示通过首件检验）。 首件检验不合格，需查明原因、采取措施，排除故障后重新进行加工、进行三检，直到合格后才可以定为首件。,巡回检验,巡回检验就是检验工人按一定的时间间隔和路线，依次到工作地或生产现场，用抽查的形式，检查刚加工出来的产品是否符合图纸、工艺或检验指导书中所规定的要求。 在大批大量生产时，巡回检验一般与使用工序控制图相结合，是对生产过程发生异常状态实行报警，防止成批出现废品的重要措施。,当巡回检验发现工序有问题时，应进行两项工作： 一、寻找工序不正常的原因，并采取有效的纠正措施，以恢复其正常状态； 二、对上次巡检后到本次巡检前所生产的产品，全部进行重检和筛选，以防不合格品流

33、入下道工序（或用户） 。 巡回检验是按生产过程的时间顺序进行的，因此有利于判断工序生产状态随时间过程而发生的变化，这对保证整批加工产品的质量是极为有利的。为此，工序加工出来的产品应按加工的时间顺序存放，这一点很重要，但常被忽视,末件检验,靠模具或装置来保证质量的轮番生产的加工工序，建立“末件检验制度” 是很重要的。即一批产品加工完毕后，全面检查最后一个加工产品，如果发现有缺陷，可在下批投产前把模具或装置修理好，以免下批投产后被发现， 从而因需修理模具而影响生产 。过程检验是保证产品质量的重要环节,过程检验的作用不是单纯的把关，而是要同工序控制密切地结合起来，判定生产过程是否正常 。通常要把首检

34、、巡检同控制图的使用有效地配合起来。同质量改进密切联系，把检验结果变成改进质量的信息，从而采取质量改进的行动。 过程检验中要充分注意两个问题：一个是要熟悉“检验指导书”中所列出的影响加工质量的主导性因素；其次是要熟悉工序质量管理对过程检验的要求 。 对于确定为关重工序的工序，应作为过程检验的重点，检验人员除了应检查监督操作工人严格执行工艺操作规程及工序管理点的规定外，还应通过巡回检查，检定质量管理点的质量特性的变化及其影响的主导性因素，核对操作工人的检查和记录以及控制图打点是否正确，协助操作工人进行分析和采取改正的措施 。,七、不合格处置流程,不合格品处理程序,a)作业人员在自检过程中发现不合

35、格品和检验人员在检验过程中发现的不合格品，经鉴别确认后按不合格品处置程序处理。 b)对已做出标识的不合格品或隔离的不合格品由检验人员开具不合格品评审或报废单，并附不合格品数据记录交生产确认、技术、品质评审。（不合格品标识：废品用红色废品标签，待处理品用黄色待处理标签区别，返工返修压上红色返修单） c)生产部门在分析不合格品的原因和责任及采取必要的控制措施的同时，提出书面申请经设计、工艺等有关技术部门研究后对不合格品进行评审与处理。 d)责任部门提出对不合格品的评审和处理申请，根据不合格严重程度决定审批，分别做出返工、降级、让步接收或报废等处置。在特殊情况和各部门意见不统一时，还需经组织中最高管

36、理层的技术负责人员批准。 e)当合同或法规有规定时，让步接收应向顾客提出申请；得到书面认可才能接受。,不合格品的处理方式,根据GBT19000-2000版的规定，对不合格品的处置有三种方式： 纠正“为消除已发现的不合格所采取的措施。”其中主要包括： a)返工“为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施”； b)降级“为使不合格产品符合不同于原有的要求而对其等级的改变”； c)返修“为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施”。 让步“对使用或放行不符合规定要求的产品的许可”。 让步接收品是指产品不合格，但其不符合的项目和指标对产品的性能、寿命、 报废“为避免不合格产品原有的预期用途而对其采取的措施”。不合格品经确认无法返工和让步接收，或虽可返工但返工费用过大、不经济的均按废品处理。对有形产品而言，可以回收、销毁。,8、量具管理,1、妥善保管、用前自校 2、正确使用 3、周期校验,九、纠正、预防,纠正是为消除已发现的产品不合格所采取的措施。是对不合格品的一种处置方式，它的对