混凝土常见质量问题及解决办法

1、混凝土常见问题及解决办法,集团生产技术部：赵健 2017年7月,1、混凝土拌合物泌水、离析 原因(1) 水泥细度粗;水泥中C3A 含量低;水泥标准稠度用水量小;矿渣比普硅易泌水;火山灰质硅酸盐水泥易泌水;掺级粉煤灰易泌水;掺非亲水性混合材的水泥易泌水。(2) 水泥用量小。(3) 低标号水泥比高标号水泥的砼易泌水(同掺量) 。(4) 配同等级砼，高标号水泥的砼比低标号水泥的砼更易泌水。(5) 单位用水量偏大的砼易泌水、离析。(6) 砂率小的砼易出现泌水、离析现象。 (7) 连续粒径碎石比单粒径碎石的砼泌水小。 (8) 砼外加剂的保水性、增稠性、引气性差的砼易出现泌水。 (9) 超掺砼外加剂的砼易

2、出现泌水、离析。,一、混凝土拌合物常见问题,解决途径(1) 减少单位用水量。(2) 增大砂率，选择合理的砂率。(3) 增大水泥用量或掺适量的级粉煤灰。(4) 采用连续级配的碎石，且针片状含量小。(5) 改善砼外加剂性能，使其具有更好的保水、增稠性，或适量降低砼外加剂掺量(仅限现场) ，搅拌站若降低砼外加剂掺量，又可能出现砼坍落度损失快的新问题。,2.泵送混凝土出现抓底或板结原因(1) 严重泌水的混凝土易出现抓底或板结。(2) 水泥用量大的砼易出现抓底现象。(3) 外加剂掺量大的混凝土易出现抓底现象。(4) 砂率小，混凝土易出现板结现象。(5) 外加剂减水率高，泌水率高，保水、增稠、引气效果差的

3、混凝土易出现抓底或板结现象。,解决途径(1) 减少单位用水量。(2) 提高砂率。(3) 掺加适量的掺合料如粉煤灰，降低水泥用量。(4) 降低砼外加剂的掺量。(5) 增加砼外加剂的引气、增稠、保水功能。,3.泵送砼坍落度损失问题的原因及解决方法 原因(1) 砼外加剂与水泥适应性不好引起砼坍落度损失快。(2) 砼外加剂掺量不够，缓凝、保塑效果不理想。(3) 天气炎热，某些外加剂在高温下失效;水分蒸发快。(4) 初始砼坍落度太小，单位用水量太少，造成水泥水化时的石膏溶解度不够;一般SL20cm 的砼坍落度损失慢，反之，则快。(5) 工地与搅拌站协调不好，压车、塞车时间太长，导致砼坍落度损失过大。,解

4、决途径(1) 调整砼外加剂配方，使其与水泥相适应。(2) 调整砼配合比，提高砂率、用水量，将砼初始坍落度调整到20cm 以上。(3) 掺加适量粉煤灰，代替部分水泥。(4) 适量加大砼外加剂掺量(尤其在温度比平常气温高得多时) 。(5) 防止水分蒸发过快。(6) 选用矿渣水泥或火山灰质水泥。(7) 改善砼运输车的保水、降温装置,4.泵送砼堵管 原因 (1) 砼和易性差，离析，砼稀散。(2) 砼拌合物坍落度小(干粘) 。(3) 砼拌合物抓底、板结。(4) 石子粒径太大或级配不良，泵送管道直径小。(5) 石子针片状多。(6) 泵车压力不够，或是管道密封不严密。(7) 胶凝材料少，砂率偏低。(8) 弯

5、管太多。(9) 管中异物未除尽。(10) 搅拌砼时，不均匀，水泥成块未松散成水泥浆。(11) 第一次泵送砼前未用砂浆润滑管壁。,解决途径(1) 检查砼输送管道的密闭性和泵车的工作性能，使其处于良好的工作状态。(2) 检查管道布局，尽量减少弯管，特别是90的弯管。(3) 泵送砼前，一定要用砂浆润滑管道。(4) 检查石子粒径、粒形是否符合规范、泵送要求。(5) 检查入泵处砼拌合物的和易性，砂率是否适合，有无大的水泥块，拌合物是否泌水、抓底或板结等现象，若有，采取相应的措施(见砼泌水、离析问题) 。(6) 检查入泵处砼坍落度、黏聚性是否足够，若坍落度不足，则适量提高砼外加剂的掺量，或在入泵处掺加适量

6、的高效减水剂，若是砼黏聚性不足，则适量增大砂率或是掺加适量的级粉煤灰。(7) 检查砼的初始坍落度是否20cm ，若是砼坍落度损失快而引起的砼堵泵现象，则应首先解决砼损失问题(见坍落度损失问题) 。,1.蜂窝 产生原因：振捣不实或漏振；模板缝隙过大导致水泥浆流失，钢筋较密或石子相应过大。 预防措施：按规定使用和移动振动器。中途停歇后再浇捣时，新旧接缝范围要小心振捣。模板安装前应清理模板表面及模板拼缝处的粘浆，并粘贴好双面胶带，才能使接缝严密。,二、硬化后混凝土常见问题,2.露筋 产生原因：主筋保护层垫块不足，导致钢筋紧贴模板；振捣不实。 预防措施：钢筋垫块厚度要符合设计规定的保护层厚度；垫块设置

7、间距适当，钢筋直径较小时垫块间距宜密些，使钢筋下沉挠度减少；使用振动器必须待混凝土中气泡完全排除后才移动。,3.麻面 产生原因：模板表面不光滑；模板湿润不够；漏涂隔离剂。 预防措施：模板应平整光滑，安装前要把粘浆清除干净，并满涂隔离剂，浇捣前对模板要浇水湿润。,4.孔洞 产生原因：在钢筋较密的部位，混凝土被卡住或漏振。 预防措施：对钢筋较密的部位（如梁柱接头）应分次下料，缩小分层振捣的厚度；按照规程使用振动器。,5.缝隙及夹渣 产生原因：施工缝没有按规定进行清理和浇浆，特别是柱头和踢脚板。 预防措施：浇注前对柱头、施工缝、踢脚板等部位重新检查，清理杂物。,6.墙、柱底部缺陷（烂根） 产生原因：模板下口缝隙不严密，导致漏水泥浆；或浇筑前没有先浇灌足够50mm厚以上水泥砂浆。 预防措施：模板下部加5mm厚双面胶带防止漏浆，浇筑前先浇灌足够50mm以上水泥砂浆。,7.混凝土表面不规则裂缝 产生原因：一般是养护不及时，水分蒸发过快产生的。 预防措施：混凝土终凝后立即进行塑料薄膜覆盖保养 ；高温或干燥天气要加湿麻袋棉被等覆盖，保持构件有较久的湿润时间。,混凝土主要缺陷的处理方法： 1、麻面