现场改善讲座一.ppt

1、一、企业生产现场的常见问题,工业工程师真正的价值不在于参与了生产，而在于是否能够在生产现场出问题的时候，及时有效地使问题得到根本性地解决！,1.作业流程不顺畅,每一条生产线中，一般都包含多个流程。因此，生产现场最常见的问题就是作业流程不顺畅。作业流程不顺畅的最直接影响就是致使公司生产产品所需的平均工时增加，从而相应地降低了生产现场的工作效率，甚至导致产品不能按时交货。当遇到作业流程不顺畅时，最常用的方法是再增加同样的生产线。这样一来势必就浪费了不少工时，增加了企业对生产设备的投入，从而严重影响到公司产品生产的成本不断增加和效率不断下降。,2.不良品的混入,如果生产现场不是井井有条，就会经常发生

2、不良品混入的情况。所谓不良品的混入，指的是进料检验过程中出现的漏检，导致一部分不良的原料混入到生产线；或在进料检验过程中已经检验出来，并隔离在仓库，而在领料的过程中又粗心地领出来，混入了生产制造过程中；甚至有可能检验隔离出来的半成品，在进入下一道工序时又粗心地混入其中。 不良品的混入必然会造成重复返工。重复返工在作业过程中的经常发生，又相应地使产品的品质不断下降。最后，不合格的产品必将直接导致客户产生抱怨，要求退货，更为严重的是，客户以后不再愿意与企业合作。产品质量的好坏，直接影响到生产企业的声誉，影响客户对企业的信赖度，最终必将严重损害企业在广大客户心中树立的高大企业形象。,3.设备故障,设

3、备故障也是生产线中经常容易出现的问题点。生产中，往往是通过对生产设备的经常维护保养以及出现问题后的及时维修，来保证生产设备的正常使用。生产设备的使用寿命一般都比较长，但在生产过程中设备可能突然发生故障，导致企业来不及正常生产急需的产品。 另外，在生产现场可能将不同的工作模具混放在一起，这样，由于工作模具用错而生产出来的不合格产品，是很难补救的。,4.在制品数量,生产过程中的半成品或成品积压在仓库，这些库存可以折算成积压资金，这对企业的成本管理以及资金的有效流动是极为不利的。 积压在生产线上的半成品数量通常很难统计，往往只能凭感觉来判断是否比上月多还是少。生产管理人员常常误认为半成品较多是因为本

4、月比上个月的订单多。然而实际情况并不一定果真如此，管理人员需要深入了解半成品积压的真正原因，否则势必容易出现重大的质量事故。,5.人力增加但产能却不能相应地增加,在很多企业中，人力的增加并不能相应地带来产能的增加。对于中国企业，正处于市场蓬勃发展的有利时机，处于这种情况下的企业所最为关键的不是降低成本，而是竭尽全力的更多地抢占市场份额。因此，企业会想尽办法地全力支援销售部门，在争取到订单的前提下，增加生产线以尽快地完成订单。当产能和人力不够时，企业就增加相关的人员。但是，问题往往是人员虽然增加了，而产能却没有相应地得到明显的增加。,6.安全事故,在生产现场还可能出现一些重大的安全事故。安全事故

5、的影响是很大的，发生安全事故会直接打击员工的工作士气。尤其是加工企业和生产作业环境的危险程度比较大的企业，更应针对安全生产的特点，认真地做到安全生产。 任何企业只要生产活动还在进行，就难免有不安全的因素存在，就往往存在着安全事故的防范问题。可以毫不夸张地说，这一管理工作在生产献场具有极为重要的“生命”一样的地位。因此，企业必须严谨地排除并随时防范任何可能出现的安全隐患。,常见问题的错误解决方式,寻找问题源头的步骤,请参与分析,1、假设某台计算机的磁盘驱动器在读取数据的时候出了问题 2、红血球数正常就不贫血吗? 每个人都有过验血的经验，通常是从人体抽取一定数量的鲜血，装入一个小试管，将这些血液送

6、到检验室进行各种化验。最常做的就是计算血液中的红血球、白血球和血小板的数量。如果红血球太少，医生就判定你贫血；白血球太多，就判定你大概在发炎，再多些就判定你是白血病。你怀疑过吗？,二、发现问题的工具,对于任何一个摆脱了手工作坊生产方式的企业来说，5S都是一项必须推广的活动！ 发现问题的时候，请时刻牢记IE的工具：5W1H，ECRS,5W1H,良好的习惯,案例,太平洋电缆公司有一个困扰二十多年的问题，一直不能克服：其主要产品是把粗铜条抽细，然后再包上塑胶变成电线，因为抽的速度很快，所以为避免再去穿眼模，把前一轴铜条尾和新轴的头用冷焊机焊起来，问题是，新手焊十条断八条，断一次，要重新穿眼模，需要四

7、十分钟，又累又热又油又脏，每个人都视为畏途，即使是老师傅，焊十条亦要断二条，因此，老手怕，新手更怕，但是二十多年来，所有电缆业者皆不能克服这个问题。,差异点：新手焊十条断八条，老手焊十条断二条 现场观察：新手怕它断，咬紧牙很用力地压，他以为用力点就好，结果还是断了。但是老手压一下转一下，压一下转一下。 差异的根本：转一下 思考点：转一下有何用？ 经过研究发现这铜线的断面，高压时会产生应力，应力如果不均匀，在高速抽拉时，就容易断掉，转一下能让应力均匀。 但是老手为什么还断二条?经分析发现老手转这一下，是凭着感觉，但感觉并不精确，所以应力并不是很均匀。 所以得到改善的重点，就是必须要转，但是要转得

8、精确，于是在冷焊机上做了一个九十度导杆，转三下270度刚好一圈回来，做好以后，老手新手只要按照标准作业，从此不会再断。,案例,有一家电子元件生产厂家，由于电子元件体积小、重量轻的缘故，包装的元件数量经常出错。客户经常抱怨说包装好的元件经常出现短装，有时短装现象甚至很严重。这直接关系到企业的信誉问题，企业为此也头痛不已，但一时也想不出其它更好的办法来。 这家企业的老板很天才，认为反正元件也不贵，每一包里干脆多给客户5%。他对客户说，买100个元件，就包装105个，即使出现短装，也不会差得太多。 英国客户认为，数错的根本原因没有排除，灾害还会扩大，就算多给，也会出现短装的情况，如果短装10%，客户

9、觉得自己还是亏了；法国客户更加不领情，他们认为，多给出的元件占用了库存空间，作废的话还得付一大笔垃圾处理费用，因此这等于在无形中增加了他们的成本和负担。,三、如何来分析问题,一、程序分析,工艺程序分析 流程程序分析 线路图、线图分析,二、操作分析,人机操作分析：人机的闲余能量 联合操作分析：多余人员与任务不均的处理 双手操作分析：双手的动作及其平衡,动作分析,关于动作经济原则 动作浪费： 脚的动作：空步行、返回半步、踏出半步 物品运动：上下、左右；反转；转换方向；收存放置 手的动作：单手等待；交替拿取；重复；不好拿；不好做；幅度大 眼睛的动作：寻找；选择；确认；辨认；盯住；注意；焦虑 身体的动

10、作：回头；弯腰；伸背；大幅度动作；,产品工艺分析,分析的方法,效率 浪费,案例：佛山华品公司,现象：数码相机外壳的生产，每天生产4000pcs，当中却有35的不良，换句话说就是有1400pcs的工件是不符合客户的要求，而在不良的产品中直接报废的产品往往达到30，就是说有420pcs的工件必须直接报废,不良数据的分析,压伤是由于工件被切割或者拉伸以后产生出来的碎屑黏附在其他工件上面，而冲压员在检查的过程中没有发现而直接冲压造成工件表面或内部出现凹陷或工件表面不平整光泽的一个报废原因,压伤,1：在拉伸过程中产生的碎屑粘附在工件上没给清洁掉，飘散到其他工位，给冲压造成不良。（5S落实情况不好） 2：

11、碎屑是切割的工位（主要集中在长边侧冲、短边侧冲、正面冲孔和正面半切这个切割工位）上产生的，当时没有粘附在工件上，但残留在刀具或活块上（活块的作用为弹起工件，方便拿取），在每次弹出工件的同时都极有可能粘附到模具上给工件造成压伤。或者粘附到工件上一齐冲压。 3：流程盒上残留的碎屑。当工件上的油较多的时候，而且流程盒上会有各工位飘落过来的碎屑，在不注意的情况下拿工件很容易就会把流程盒上面的碎屑粘附在工件上面一同冲压。（人员培训不够，工作态度可能出现问题）,黑点,1：风枪（清洁机台和模具都会使用风枪）中可能含有沙粒和灰尘。 2：冲压油（冲压过程都需要添加冲压油）和在变薄拉伸工位上使用的油不干净。添加在

12、模具上冲压很容易产生黑点。 3：活块和刀具全部都是气动的，很容易就把藏在模具上和活块周围的脏东西弹到模具和工件上。 4：在流程盒从上一工位到下一工位的流程中由于冲压员的操作不慎在交换流程盒的时候很容易会造成盘底的沙粒和粉尘掉到工件上。,四、专案：生产线平衡,平衡生产线的概念,生产线上的各道工序布置的效益取决于将所需工作划分成一系列单元而工作的能力，而此单元工作能迅速而例行化地由技术工人和专业设备来执行。大部分的加工时间都很短，以至于只指定一项工作给每个工人是很不实际的。相反的，工作经常组成容易管理的群组，并分发到一两位操作者的工序去。 平衡生产线（）指的就是这种分配工作到各道工序上的决策过程，

13、通过对人力、机械设备和工作任务的恰当分配，使整个生产线达到平衡状态。,平衡生产线的注意点,为了较容易地达到生产线的平衡，需要关注瓶颈工序的工序改善，整个生产线的效率最容易受到瓶颈工序的限制，对瓶颈工序予以平衡显得尤为必要。通过对瓶颈工序的分析，拆分作业动作，尽可能地将瓶颈工序的动作分配到其它工序，由前后道的工序来帮助完成。 在进行动作分配之前，首先计算瓶颈工序内作业人员的人均产量，如果负荷过重，可以增加必要的操作人员，以便提高工序的平衡率。瓶颈工序内增加的操作人员，可能来源于其它工序合并或简化所减掉的操作人员，这样，整个生产线的人员并不需要增加，只是将多余的人员分配到更需要人员的地方，从而达到整条生产线的平衡，实现效率和效能的最大化。,生产线平衡的改善方法,分担转移的方法 作业改善压缩的方法 加人缩短循环时间的方法 拆解去除的方法 重排的方法 作业改善后合并的方法,1分担转移的方法,2.作业改善压缩的方法,3.加人缩短循环时间的方法,4.拆解去除的方法,5.重排的方法,6.作业改善