SPC控制图简介

1、第一章程控交换机和SPCD工程简介(1)。1.什么是统计过程控制？统计过程控制(SPC)统计过程控制的含义使用统计技术来监控过程的每个阶段，从而达到保证产品质量的目的。统计技术。数学统计方法。2.程控预防：判断过程异常，及时报警。3.统计过程控制的缺点是不能判断是什么因素导致了异常，在哪里发生的，也就是说，它不能被诊断。第一章特殊目的公司和SPCD简介(2)，2。什么是SPCD？(新概念)spcd统计过程控制和诊断使用统计技术来监控和诊断过程的每个阶段，从而缩短诊断异常的时间，以便快速采取纠正措施，减少损失，降低成本，确保产品质量。第一章程控交换机和SPCD工程简介(3)；3.为什么要学习SP

2、C和SPCD工程(1)？时代的需要：21世纪是质量的世纪，提出超严格的质量要求是世界发展的大方向。例如，电子产品的不合格率已从过去的百万分之一(ppm)或百万分之十亿分之一(ppb)下降到1%和1/1000。科学要求：必须应用质量科学来保证产品质量，满足21世纪超严格的质量要求。生产控制模式从过去的3种控制模式变为6种控制模式。控制模式下稳态不合格品率为2.710-3，控制模式下为2.010-9。后者低于前者：2.710-3/2.010-9=1.35106，即135万倍！第一章程控交换机和SPCD工程简介(4)；3.为什么要学习SPC和SPCD工程(2)？三种控制方法与六种控制方法的比较：第一

3、章程控交换机和SPCD工程简介(5)；4.培训统计过程控制正态分布等统计基础知识；质量控制的7种工具：问卷、分层法、散点图、帕累托图、直方图、因果图、过程控制网络图；过程控制标准的实践；确定关键质量因素；用因果图分析每个过程，创建所有关键质量因素，列出过程控制网络图，即按照过程流程顺序列出每个过程的关键质量因素，制定过程控制标准，监控过程，诊断过程，采取措施解决问题。第二章：控制图原理(一)，1。用统计方法设计的测量、记录和控制过程质量的控制图是什么？控制图的构成：从UCL(控制上限)和LCL(控制下限)的控制限CL(中心线)提取的样本统计值的追踪顺序，第二章是控制图的原理(2)，2。统计观点

4、现代质量管理的基本观点之一，产品质量具有可变性“人、机器、材料、方法和环境”、“软(部件)、辅助(材料)、(水、电、气)和公共(设施)”，具有统计规律性和随机性现象：在一定条件下可能或不可能及时发生的现象。第二章是控制图的原理(3)，3。基础知识(1)、直方图分组、统计、直方图制作具体步骤1。找出最大值和最小值，确定数据分散宽度=(最大值。分钟。2，组号k n 3，组距离h=(最大分钟。)/组号4，第一组的组边界下限=第一组的最小测量单位上限的一半=第一组的下限组距离=第二组的下限组距离=第二组的上限组距离=第二组的下限组距离=第三组5。确定每组的频率。6.制作直方图。7.观察直方图。特点：中

5、间高，两端低，左右对称。第二章：控制图原理(4)。3.基础知识(2)正态分布。当提取数据的数量趋于无穷大，区间宽度趋于零时，等高线的折线趋于平滑曲线，即概率曲线特征：面积之和等于1。fN(x；2，=(1/2) exp (-(x-) 2/2)两个重要参数：()-位置参数和平均值，代表分布的中心位置和期望值()-尺度参数，代表分布的离散度和标准差。两个参数的含义()反映了整体综合能力()，反映了实际值偏离期望值的程度。值越大，数据就越分散。他们彼此独立。无论质量管理的应用和价值如何，产品质量特性落在3和3范围内的概率为99.73%。落在3.3范围之外的概率是1 99.73%=0.27%，落在大于3

6、的一侧的概率是0.27%/2=0.135% 1。第二章是控制原理图(5)，第二章是控制原理图(6)，4。控制图的基本知识(1)控制极限的确定控制上限：UCL=3中心线：CL=控制下限：LCL=3 (2)，控制图原理的两种解释第一种解释是小概率事件原理：“如果你指出边界，你将判断差异”控制图是统计假设检验的图形运算方法。第二种解释：“抱西瓜，不抓芝麻”质量波动的原因=不可避免的因素偶然因素(异常因素)不可避免的因素总是存在，对质量影响不大，难以消除，这是不可避免的；偶然因素有时会存在，这对质量有很大影响。这不难消除，也可以避免。休哈特控制图的本质是区分不可避免的因素和偶然因素。控制极限是区分不可

7、避免波动和偶然波动的科学界限。第二章控制图原则(7)、(3)，预防原则，26个字，如果你点击出界，你可以判断差异，找出不同的原因，并采取措施，确保它被消除，不再出现，并被纳入标准。第二章控制图原理(8)、(4)使用控制图时应考虑的问题。控制图在哪里使用？如何选择控制对象？如何选择控制图？如何分析控制图？越界或违反其他标准。重新建立控制图。控制图的存储。第二章控制图原理(9)、(5)常见控制图A、X棒R控制图(实测值，正态分布)B、不合格品百分比P控制图(件值，二项分布)C、不合格品数量np控制图(件值，二项分布)D、缺陷率U控制图(计点值，泊松分布)E、缺陷数量C控制图(计点值，二项分布)在第

8、二章控制图原理(10)中，X棒R控制图是最常用和最重要的控制图。X条-R控制图的控制极限X(条)(平均值)UCL=xa2r cl=xlcl=x-a2r(极限差)UCL=D4R CL=LCL=D3 R、第二章控制图原理(11)、X条-R控制图的操作步骤A、确定对象、提取数据B、合理分组C、计算xi、日数、计算X、雷数、计算R图的控制线和X图的控制线F、在图表中打点数据。第二章控制图原理(12)示例：测量螺栓扭矩，规格为150 /-50，控制扭矩质量。第二章控制图原理(13)，X1=(x1 x2 x3 x4 x5)/5 R图控制线UCL=d4r=2.114 * 14.4=30.4416 cl=R=

9、14.4 cl=d3r=0 x图控制线UCL=x A2R=163.1 0.577 * 14.4=171.4088 cl=163.1 cl=x-a2r=163.1-0.577 * 14.4DPMO图控制线、第二章控制图原理(18)、C图控制线、第二章控制图原理(19)、U图控制线、第二章控制图原理(20)、实测值控制图与计数值控制图的比较实测值控制图最大的优点是灵敏度高，经常在真正造成不合格品之前及时发现异常。所需样本量远小于计数值控制图；当有许多标准时，如果有任何一个标准不满足，它就被认为是不合格的，因此使用计数值控制图更简单。第二章是控制图原理(二十一)。多品种小批量生产的控制，加工制造业0

10、%以上属于多品种小批量生产。b、关键在于小批量解决数据量少问题的方法是将相似过程的数据，即以相同类型分布的数据，通过数学变换，转化为均匀分布的数据，并在同一控制图上进行少量增益控制。如普通图解法、相对公差法、固定样本量法等。第二章，控制图原理(22)，在同一车间，即在同一环境中，类似的过程A，相同类型的质量指标B，相同或相同类型的设备C，相同类型的工件D，相同组的操作工E，相同类型的操作工F。在第二章，控制图(XXIII)的原理中，一般图方法利用标准变换使N (i，I)一致控制一般图上的所有i N(0，1)。标准转换如果统计值为Y，则Y的标准转换定义如下：yT=0，1转换的标准转换3模式UCL

11、T=3clt=0，0 CLT=-3，Y-，UCL-，LCL-，(1)近零不合格品过程的不合格品率很低，大量产品是合格产品，偶尔出现不合格品的生产过程称为近零不合格品过程。(2)以相邻不合格产品之间的连续不合格产品数为控制对象。第三章：接近零不合格品过程的控制原则(2)。(3)判断标准A:如果相邻不合格品之间连续不合格品的数量不大于n1，则判断过程异常；b、如果连续两个合格产品之和不大于n2，则判定该过程异常；c、如果连续出现的三个合格产品之和不大于n3，则判定该过程异常；(4)、稳定性判据A，连续25点，出界点数量为0；b、连续35分，出界点数小于等于1；连续100个点，出界点数小于等于2。第

12、四章，质量诊断理论(一)，生产线分析，通过规则：不考虑前道工序的影响，不合格产品不允许进入下道工序。优点：不考虑前道工序的影响，分析简单。缺点：不适用于工艺生产和有时间限制的生产。第四章是质量诊断理论(2)。选择性控制规则：以前程序的影响总是或多或少有优势：它符合现实，是一个更一般的模型。旁路类型只是一种特殊情况，其中前一个过程的影响为零。缺点：两个质量概念的复杂分析和简化分析。第四章，质量诊断理论(3)，两个质量A，总质量，原材料生产线的产品质量，总产品质量的特征是被用户直接感觉到。部分质量该过程固有的加工质量与前一过程无关。其特点是反映这一过程的工作质量。次质量只与人、机器和方法有关。三，

13、两种质量之间的关系：总质量-测量值，次质量-标准值，前道工序的影响，第四章，质量诊断理论(4)，诊断-统计诊断A，应用控制图诊断-实时诊断总质量全控制图子质量选择控制图(新控制图)B，应用过程能力指数诊断-阶段诊断总质量总过程能力指数-过程总质量子过程能力指数-过程能力指数-过程能力得分，第四章质量诊断理论(5)， 过程能力指数的定义过程的加工质量满足技术标准的能力是衡量加工内部一致性的标准，它是由人、机器、材料、环境和方法等质量因素决定的，与公差无关。 在稳定状态下，99.73%的产品在(-3，3)范围内，因此工艺能力定义为：生产能力和加工量。过程能力指数Cp过程能力满足产品技术标准(产品规格和公差)的程度。第四章，质量诊断理论(6)，双边规范的过程能力