0返工和停止报废.ppt

1、0 返工 & 停止报废,日程,0 rework 方法论 Rework 现状分析 Stop scrap 方法论 Stop scrap 现状分析,什么是返工？,在拆解、再组装 修理 线外临时工序,返修后的零件经过在测试，如果合格， 则被认为是合格零件,为什么要返工？,加工的过程中 装配的过程中 线末 挑选,不良品会在以下过程中工作测试或目视检查被探测出来。,其中一些产品（称为“首轮不良件）会被送到返修区进行返工。,当前返工的状态,管理此降级过程的作业员通常是自主的、有技能的、资源充足的。 返工后的合格件将在合格率统计中被视为好件。 返工件的跟踪和返工的控制非常复杂。 返工作业没有工艺和质量的充分参

2、与，属边缘作业。 返工是正常的，不会追究根本原因。,返工更加容易，使我们感觉不需要第一次就做好,返工成为不去分析根本原因解决问题的借口。,返工带来的问题,返工是对全面质量的否定,返工带来的问题,返工是无能力过程的修正,第一次就做好的零件来自于稳定的有能力的过程,不稳定、能力不足的过程会生产出不良品，在对这些不良品进行返工修正的过程中可能会发生新的问题，如混件等。,返工带来的问题,返工会掩盖真实的过程能力,输入100件，获得90件ok品，合格率为90%,如果对不良件进行返修，7件返修后测试ok的零件会被记为ok件，则合格率就变成了97%。,是否可以消除返工？,0返工是存在的！,在出现一点问题就会

3、导致重大问题的领域，第一次就做好是必须的，返工是绝对禁止的。,0返工的技术基础,质量管理的突破催生0返工的概念,军事标准的应用 FORD Q1 / TS ISO 16949 / V5000 质量改善圈 SPC控制 工程能力保证Cp 、 Cpk 不良统计由%转到ppm,0返工-新的质量管理理念,0返工契合0ppb的质量目标,伴随技术的进步，质量目标也逐步提高，现在已进入了PPB的时代。,存在返工的过程,返回品会进行2次加工,A,无返工的过程,报废返回品，无线外返工。,B,0 返工目标,分析报废数据，通过stop scrap 消除报废。,通过对过程的分析和行动，将过程状态从A变为B。,A,B,0返

4、工的方法就是描述如何通过5个步骤完成A到B得转换。,0 返工 步骤1 交流远景和目标,接受返工意味着,有意愿生产次级产品 在“第一次就做好”方面存在自满情绪 产品设计差不多就行了，工程能力不足，平庸的供应商，不严格执行规章制度。 拒绝分析问题的根本原因,0返工的生产意味着,禁止作为降级工序一部分的返工，无论验证与否，无论在线与否。 禁止线性流程之外的线外工序。,0 返工 步骤1 交流远景和目标,返工分类,0 返工 步骤1 交流远景和目标,返工分级,0 返工 步骤1 交流远景和目标,0返工进程,1,2,3,4,5,6,7,用颜色表示4种状态，公司目标达到绿色,0 返工 步骤2 评价当前状态,生产

5、线的状态 根据以上返工类型将操作分级。 在工厂平面图上识别出返工区域和返工流程 向工厂质量经理和BG质量总监报告 偏离工作状况,列表并编号 定义过程族和流程 按线进行评价,0 返工 步骤2 评价当前状态,VEC汉斯工厂冷凝器生产线返工状况评价，生产线分析。,0 返工 步骤2 评价当前状态,0 返工 步骤2 评价当前状态,0 返工 步骤3 制定工作规则,禁止1、2、3类的返工 之后所有的新生产线必须是0返工 根据当前的首轮返回情况制定并实施不良消减计划 根据一个典型的产线计算一个经济上可行的门槛 在偏离下工作：,偏离规程的实施 完整工作文件的实施,ZR=0返工生产区域数量/总生产区域数量,0 返

6、工 步骤3 制定工作规则,0 返工 步骤3 制定工作规则,降级作业模式指没有遵守标准中规定的参数或条件的所有操作。 在降级模式中的作业就是人、机、料、法等方面不满足经过验证并文件化的标准。 返工就是每日修正那些在检查或测试中识别出来的不良品，这就产生了一个没有能力的二次工序，允许的返工必须被识别、编号、审核。 在偏离下工作是一个不正常、特殊的事件，作业员知道没有满足标准，但是受控的，进行了文件化，并规定了时间和批次。有一个临时的作业标准进行指导。,0 返工 步骤3 制定工作规则,返工的固定成本 返工的质量风险,返工占的工厂面积 审核成本 生产管理和检查流程 流程管理,客户质量事故 市场投诉,0

7、 返工 步骤3 制定工作规则,返工的变化成本 无形成本,间接人工成本-日/夜/周末 质量人员 APU成员 APU质量 支持职能 材料,返工是“第一次就做好”的阻碍,0 返工 步骤4 消减第一轮不良,评审当前状况，消减不良 成立2、3月周期的问题解决小组 使用合适的问题分析和解决工具 将供应商融入到此过程中 在分公司月度质量会议中报告进度 在专业公司质量会议中报告季度进展,ZR=0返工生产区域数量/总生产区域数量,0 返工 步骤5 0返工生产线,对于工位上所有的返工，由工艺和质量确认没有风险，所有的作业标准都必须被认可和控制 一旦生产区域达到0返工阶段： 继续消除不良,消除与返工有关的所有纸面工

8、作 修改相应的标准 取消返工区，设备、托板、文件等等。 在图表上标示出来（绿色生产线） 将其整合到生产线审核以确保没有非受控作业再出现。,0 返工 步骤5 0返工生产线,A,B,0 返工 步骤5 0返工生产线,0线外返工 线上返工局限于在作业标准书上定义了作业方法的作业 偏离下的作业要正式批准并文件化,在此阶段，生产要：,结果就是要消除工位上的返工，达到蓝色状态。,0 返工 步骤5 0返工生产线,识别每一条生产线的状态,日程,0 rework 方法论 Rework 现状分析 Stop scrap 方法论 Stop scrap 现状分析,工作站,返工状况分析 分3 个小组, = 在现场挑选一条线

9、 参观生产线 分析生产线返工状态,25 min,0 返工,日程,0 rework 方法论 Rework 现状分析 Stop scrap 方法论 Stop scrap 现状分析,STOP Scrap =(Scrap Takes Our Profit),通过0返工活动，生产线上的不良品将禁止被返工，将会造成大量的报废。,Stop Scrap就是通过对报废的分析，采取行动，提高过程能力，消除报废。,STOP Scrap,Stop Scrap 6 个步骤: 把握现实 三现主义 工厂范围的数据系统 定义队长和团队成员 寻找根本原因 制定行动计划 分享团队结果,STOP Scrap 步骤 1 把握现实,在

10、开始降低报废之前，必须考虑: 三现主义 现场 (Gen-ba) 在第一线 现物 (Gen-butsu) 有真实的坏件 现实 (Gen-jitsu) 用数据说话 你不会在你的座位上成为 STOP Scrap 冠军! 你不会通过观看零件照片成为 STOP Scrap 冠军! 你不会在不知道根本原因的情况下成为 STOP Scrap 冠军!,STOP Scrap 步骤 2 工厂范围的数据系统,一个战略性部品的报废数据系统 随着时间的推移跟踪报废率，研究趋势 统计分析至少6个月的数据,STOP Scrap 步骤 2 工厂范围的数据系统,基于以下的报废表： 根据报废成本识别前三位的报废问题 跟踪前三位报

11、废问题的PPM 所有的数据都必须在当前数据系统中可获得,每一个部品 过程的每一步 每周更新 张贴在信息交流区,STOP Scrap 步骤 2 工厂范围的数据系统,前3位报废问题随时间发展的趋势,平均 YTD,年度目标 (月度更新),PPM,STOP Scrap 步骤 2 工厂范围的数据系统,好的LINE QRQC可以改进数据 作为QCD指标中Q指标的补充 增加以下指标随时间变化的趋势：,总体报废 前2或3位的报废,STOP Scrap 步骤 3 定义队长和团队成员,当LINE QRQC不能解决问题时，上升到APU QRQC. Stop Scrap活动提供了一个QRQC的过程专注于进行改进。 为

12、每一个战略性的部品和过程设定团队 为每一个部品定义消减的目标,成型 涂装 金属喷涂 装配,STOP Scrap 步骤 3 任命队长和团队成员,任命每个团队的队长 最好任命报废产生区域的主管作为队长（参考5S责任区） 队长挑选团队成员 团队应该紧凑（2到3人） 团队应该有工程师及至少一个作业员 根据需要邀请其他职能（如VPS、质量、采购、维护等） 一个人可以是多个团队的队长 队长必须保证团队达成目标,STOP Scrap 步骤 3 任命队长和团队成员,这个看起来好像是加了额外的任务给主管，实际上他们已经承担了这些职责，这里只是正式化而已!,STOP Scrap 步骤 4 寻找根本原因,使用Pla

13、nt 和 APU QRQC 系统 到现场去研究是什么到这了前三位的报废 跟踪生产产品的整个过程，注意报废产生的每一个位置 在过程的每一部开始前检查产品 检查ok的零件进入过程的下一步，继续检查 不要被你的臆想所愚弄 在真正做好分析前不要假设找到了根本原因 分析并找到根本原因和解决方案将变得简单,STOP Scrap 步骤 4 寻找根本原因,保证极限样件非常接近客户签署的认可书 培训作业员以最小化不必要的报废 见IRIS外观检查标准,STOP Scrap 步骤 4 寻找根本原因,获得团队的帮助（技术、管理、作业员） 作为队长，有责任使之完成 这并不意味着队长要亲自做所有事情 即使不是供应商导致的

14、问题，也要使用它们的技术资源 使用QRQC PDCA来解决复杂的问题,STOP Scrap 步骤 5 制定行动计划,行动计划必须与前3为的报废紧密相连 当报废被降低到足够的接受程度后，转化到其他问题 保证跟进完整的PDCA(完成A) 行动计划必须基于使用法雷奥标准分析出的根本原因 行动计划必须遵循样本格式,QRQC FTA对于复杂的问题 5个为什么,STOP Scrap 步骤 5 制定行动计划,行动计划应该遵守颜色标示 对于甘蔗图： 状态栏不使用颜色，而使用状态标示 见行动计划样本，读注释已获得更多的指导,原始计划 新计划（加在原始计划后面） 没有完成 已完成,STOP Scrap 步骤 6 分享团队结果,工厂经理必须有意愿实施，并紧密跟进 每周的Stop Scrap评审是必须的（QRQC现场跟踪的补充） 所有的班次必须覆盖（比如以下会议） 会议的两个原因,工厂经理领导，APU经理参加 每周固定的时间 队长和团队成员必须一起参加,周2早上7点到8点，第三班和第一班的一半 周2下午4点到5点，第二班和第一班的一半,总是要准备报告可以保证队长专注于问题的解决 在整个工厂和不同班次间分享消减报废的点子,STOP Scrap 步骤 6 分享团队结果,