控制图原理及应用简介.ppt

1、介绍控制图原理和应用，目录，1，统计流程控制概述，2，控制图原理和应用，3，流程能力和流程能力金志洙，4，是，统计流程控制概述，定义：统计流程控制(SPC):使用统计技术评估和监视流程的每个阶段，将流程设置为允许和稳定的级别解决两个基本问题：是否使用管理图表可靠地确定进程运行状态，以及警告进程中存在的异常因素。计算流程能力是否足够，计算流程能力指数，分析满足技术要求的程度，评估流程质量。事前，第一过程管理，第二提高工程能力，附件：3控制方法与6控制方法的比较：合格率：1，姜潮使用统计方法，确保预防原则的实现；2、不依赖少数质量管理人员，强调全体参与。3、强调整个过程并不能简单地解决在特定工序中

2、使用某种控制图的问题。特性：控制图原理，控制图形成，定义：控制图：通过测量、记录、评估流程质量特性值来监控流程是否处于控制状态的统计方法设计的图表。(huhart控制图)、最佳控制时间间隔、平均值、表分布中心：标准差、表分布程度、控制图的基本结构、示例编号(或时间)、1、随时间变化的示例编号横坐标、质量特性值或相应的统计信息，以纵坐标表示；2、3条统计控制线：上控制线UCL、中心线CL、下控制线LCL；3、质量特性值或统计信息的波动曲线。控制图原理说明，第一个说明：“点出站”小概率事件原理：小概率事件实际上没有发生，如果发生，则异常。控制图是统计假设测试的图操作方法。第二种解释：“确定其他原因

3、，抛弃”控制限制是区分偶然和异常波动的科学界限。休哈特控制度的本质是区分偶然和异常因素。一般控制图分类，按用途分类：1，质量和工艺分析的分析控制图，研究工艺或设备状态；或者，确定“未知”进程是否处于控制状态。2、控制图用于实际生产质量控制，及时发现生产异常；或者，确保其中一个“已知”工序处于“是否控制”状态。应用控制图，制作控制图，识别控制对象(统计)通常是技术上最重要的，可以用数字表示，易于测量，过程易于采取措施，控制大家理解和同意的核心质量特性。选择控制图表是度量数据最常用的最基本的X-R控制图表。x控制图用于观察平均变化，控制图用于观察方差或波动情况的变化，两者一起用于观察正态分布的变化

4、。导入初步数据1)导入子组()；)国际建议的子组大小个样本数()；)合理的分组原则。(在短时间内，进程不稳定时常用)，计算控制限制(请参阅示例)，图中不绘制此控制线将被跳过。绘制和确定分析控制图)首先绘制和稳定，绘制；不稳定，确定原因后重新计算；在坐标图中绘制三条控制线。通常，中心线显示为细实线，控制顶线显示为虚线。在控制图中绘制准备数据点。根据控制图的判断规则，判断作业状态是否稳定。)请重新绘制，并确认相同的步骤。计算流程能力指数应在分析控制图发现工序稳定后与规格要求进行比较。如果工序既满足稳定性要求又满足规格要求，则工序处于正常状态。此时，控制图的控制线可以用作控制图的控制线。如果不符合规

5、格要求，则应调整工序，直到获得正常状态的控制图。满足稳定性要求状态控制(可能与此过程中发生的波动状态不同)；满足规格要求技术正常状态(流程能力指数满足给定Cp值要求)。将控制图进程调整到正常状态后，将分析控制图的控制线延长到控制图，进入日常管理。出现新的异常，要调查对策，消除它，恢复统计过程控制状态。控制图判断标准，控制图稳定性原则，1，控制线内连续25点；2、连续35点最多出1分；3，连续100点最大两点界限。满足以上所有几点，就可以判断为正常状态。控制图判断原理，1、点出界不同判断；2、边界内部点阵列不是随机的。异常的排列和分布主要概括如下：必须考虑中心线一侧的质量控制点数量比另一侧多得多

6、时，平均值可能会偏移。有几个接近上限和下限控制限制的点，提示标准偏差会增大。中心线的一侧连续显示多个控制点(链现象)，或倾向于连续上升(或下降)，以指示存在系统元素干涉；质量控制点以一定的间隔显示出周期性的波动，一般是工程或环境等因素失控造成的结果。如果点变化集中在中心线附近，则控制图设计中的错误可能导致控制限制范围过大。通常使用以下8种判断标准：(对于每个区域的宽度，将控制图分为6个区域。这六个分区是a、b、c、c、b、a、a古濑车站、b古濑车站和c分区都围绕中心线对称。)，8个文章差异标准，测试1。一点超出a区，Test 2 .9点在中心线的一侧排列，Test 3 .6点连续上升或下降，测

7、试4。14点互动，测试8。连续8点在c古濑车站外，Test 5。3点各2分在同一侧b古濑车站外，测试6。连续5点4点在同侧c古濑车站外，测试7。15个点必须是c古濑车站，x，x，x，x，应用控制图的注意点，1，控制流程必须是可重复的。也就是说，必须有统计规律。2、选择流程的主要质量指标作为控制对象；一般来说，主要部分、关键大小、流程本身有特殊要求，次品可以选择更多部分等影响下业的关键点；3、及时打“点”，及时发现公平异常。4、如果控制图点退出或边界点放置不是随机的，则应认为生产过程失控。但是，在判断过程的失控之前，首先要调查样品方法是否随机，数据读取是否正确，计算是否有错误，着色点是否有错误，

8、然后调查生产过程的原因；5、只打“点”，不做分析判断，失去控制度的警报作用。在异变后处理的情况下，要采取措施，“发现分歧，采取措施，保证消除，不再出现，实行包括在标准中的“20字原则”，立即追踪原因，防止再发。6、管理图是根据人员、设备、原材料、工艺方法、测量和环境(即M1E)等稳定状态的条件开发的。如果上述条件发生变化，管理也要重新制定，及时调整控制线。此外，使用一段时间后，必须重新提取数据，进行计算和检查。7、控制线与公差线不同。公差线用于确定产品是否适合，控制线用于确定工艺质量是否发生变化；流程能力、概念：流程能力(工序能力):指明用于衡量流程处理内部一致性的流程处理质量能力。了解稳定状

9、态下的实际处理能力。稳定状态表示质量要素(人员、设备、原料、工序、测量和环境)处于标准操作条件下，没有异常波动。该过程的产品质量特性值的变化或变化。过程处于正常状态时，产品的测量质量特性值在. 3范围(-总体平均值；-总体标准偏差)，产品合格率接近1。因此，将流程能力测量为3或6的可变范围(6)。产能(处理数量的产能)、处理产能金志洙、概念：处理产能金志洙：指示处理品质符合产品技术需求的程度，并记录为或。质量标准()与工艺能力()的比率()的比率，通常表示为反映产品技术要求的公差范围。反映流程处理的一致性。分配中心()与公差中心匹配，计算：单侧公差，仅上限要求： (TU) TU，仅下限要求：(TU) t，双侧公差，无偏转：偏转：(，降低工艺能力和分散程度：)改进工艺方法，优化工艺参数，修订操作程序，增加中间工序，推广和应