年度总结陈金普

1、回顾2011展望2012,年终述职报告,LCD工厂制造三部生产科,作成：陈金普 日期：2011-12-30,menu,第一部分、导言,1.1自我介绍：,1.2 BYD经历：我是一名从一线员工开始成长的管理人员,利用所有资源通过各 种管理方法和管理手段达成 五大生产管理指标(品质 成本制程交期安全和 全员参与管理),第一部分、导言,1.3 岗位职责：,角色！ 【制度和政策以及生产任务的执行者】 【制度、流程、品质、效率、成本改善带头执行和监督者】 【沟通、协调和团结、凝聚人心、员工的代表】 【为实现制造部门的绩效目标，用心尽力辅佐上级领导】,对 人 要 感 恩,对 物 要 珍 惜,对 己 要 克

2、 制,对 事 要 尽 力,第二部分、2011年工作业绩, 2011年全年生产科人员离职率高达14.13%，年初与年尾人员波动都比较大。,2.1 人力状况（离职和在职分布）： 数据来源：人事报表,上半年： 13.9%,下半年： 13.11%,12月份共离职46人，其中辞退15人，自离：12人，辞工：19人,第二部分、2011年工作业绩,从离职工龄分布状况来看，主要是1-3个月的人员离职占了50%！是今年人员管理的一个难题也是2011年的不足！,从在职工龄分布状况来看，6个月以上的熟练员工只占了55%,生产现场有一半左右的新员工，管理上带来一定的难度！反复培训，管理成本太高。,2.1 人力状况（离

3、职和在职分布）： 数据来源：人事报表,第二部分、2011年工作业绩,2.2 生产效率： 数据来源：生产统计报表，单位：pcs/小时/人,2.3 计划达成率,上半年生产效率：0.018pcs/小时/人 下半年生产效率：0.019pcs/小时/人 同比6%,上半年计划达成率：87% 下半年计划达成率：94% 同比8%,第二部分、2011年工作业绩, 2011年产出70%是BYD内部产品，25%是BOE客户产品，5%是其他样品和迈吉科产品,2.3 减薄车间月产量： 数据来源：生产统计报表，单位：pcs,2010年产出：475784pcs 2011年产出：512936pcs 同比8%,第二部分、201

4、1年工作业绩,2.4 减薄车间月别良率： 数据来源：品质报表 单位：粒,BOE良率,BYD良率,第二部分、2011年工作业绩,2.5 材料管控： 数据来源：生产统计报表以及成本报表,车间盘点盈亏,2011整年车间盘点系统金额盈亏为0,车间月底盘点结存,订单结单率,车间物料月周转天数,2011整年车间ERP订单结单率为100%,第二部分、2011年工作业绩,2.7 辅料成本管控： 数据来源：生产物料区辅料报表,通过对辅料用量进行评估管理，而且使用回收的无尘布减少无尘布使用量是最好的改善例子。,第四周周末有生产BOE产品用的新无尘布,第三部分、2011年存在问题点和经验教训,问题点1：氢氟酸液消耗

5、超标,原因分析： A:酸液消耗管理不够规范，成本意识弱 B:过程中设备问题点多导致可使用酸液排出 C：班干部对酸液使用与排放管理不够重视,长期改善对策： 1.对每天的酸液消耗进行表格管控发现使用与排放和回收过滤有差异时需及时查找原因 2.设备问题定期排查（设备回收和过滤部件等） 3.将酸液消耗纳入班组长考核中,数据来源：生产统计 提供的酸液使用报表,第三部分、2011年存在问题点和经验教训,问题点2：辅料使用管理不够严谨,原因分析： A: 辅料发放、退料、流程混乱 B：未将辅料成本纳入管控 C: 标准用量评估定义不清楚 D:物料员、统计物料责任意识不够,长期改善对策： 1.建立岗位各辅料用量的

6、评估以及发料退料流程 2.工艺文件用量标准化 3.建立盘点错误档案，将辅料成本纳入班组长考核中 4.多写改善提案,数据来源：生产物料区辅料使用报表,第三部分、2011年存在问题点和经验教训,问题点3：制程管理能力弱,原因分析： A:现场管理安排不恰当，以及员工反馈问题的积极性不高 B:过程中培训和流程制度不清晰 C：作业员的品质意识薄弱，班干部对错误意识管理不够重视,长期改善对策： 1.建立错误档案，每周定期检讨和总结 2.员工反馈培训以及品质技能培训，以及现场流程制度板报制作以及制度建立公开。 3.鼓励员工写提案改善，全员参与现场管理,数据来源：品质异常台账,第三部分、2011年存在问题点和

7、经验教训,问题点4：制程报废管控不够细,原因分析： A: 现场制程过程中对报废细节管控不足 B：对于异常不良产品未及时处理 C: 未进行追溯管理以及产生原因未深挖,长期改善对策： 1.建立车间破裂管理台帐 2.定期检讨原因以及改善措施的执行 3.建立实名制追溯到责任人,整年劈裂报废共计154万元,5月份索尼试验品报废41片共计13万,数据来源：成本每周发出的报废数据表,2011年报废率：7.8%其中索尼报废率:8.85%; BYD报废率：0.69%,第四部分、2012年工作计划,第四部分、2011年工作计划,QCC 活动的开展，提案参与 多技能工的培养。 漏检不良改善 低级错误降低和改善,作业性不良减少