双组分缩合型培训资料.ppt

1、双组分缩合型灌封胶培训资料,威度化学科技（广州）有限公司,一、原理简介,缩合型：液体硅橡胶在催化剂的作用下，基础聚合物与交联剂等在室温硫化（RTV）发生缩合反应，过程中有小分子物质产生。通常以小分子物质的种类具体命名缩合型产品。如反应过程中释放出乙醇分子，即为脱醇型。脱醇型有单组分和双组分之分。 基本配方组成：,液体硅橡胶,交联剂,催化剂,基础聚合物,缩合型：ABCD（小分子） A：基础聚合物，即 , -二羟基聚二甲基硅氧烷（俗称107胶） B：交联剂，含有各种基团的硅氧烷 C：硅橡胶聚合物，高分子弹性体 D：小分子，如醇、酮肟、氢气、丙酮、醋酸、酰胺,二、应用领域,1、目前主要应用于两个方面

2、：显示屏灌封及大功率LED封装 2、LED封装模式对灌封胶的选择 引脚式灯管 表面贴片 芯片直装 3、柔性灯条、背光源、数码管、像素筒、护栏管等灌封,三、LED户外显示屏,LED显示屏发展迅速，城市核心商圈、人流车流物流巨大，LED户外显屏传媒，牢牢占据CBD标志性建筑，占领黄金地段制高点。,城市彩屏的喜好度,LED显示屏被广泛的关注与接受，带动了其灌封胶的市场发展！,四、产品需求,客户一般性能要求： 1、流动性好，粘度低，能快速流平线路板，尽量减少二次补胶 过程 2、操作时间长，特别是手工灌胶过程，减少混胶次数；同时固化速度快，可以尽快进入下一步工序 3、防水性要求，即与需灌封材料的粘附性要

3、求 4、强度要求，产品对外来冲击、振动等抵抗力的要求 5、耐候性、耐潮性、耐腐蚀等与胶体寿命相关的要求 6、电性能要求 7、特殊要求,不同材质的LED组件，对灌封胶的粘度、粘附性、老化性能等提出了更多的要求： 外罩：无纹全透明、带纹（粗纹/细纹）透明、半透明、奶白等。 外罩材质：选用抗紫外线、耐寒热极限老化、阻燃、高强度进口全新PC军工塑料。 PCB板：普通纸板、阻燃板（94V0）、半纤维板、全纤维板。 LED灯珠： LED灯珠发光角度：广角180度、120度、60度及聚光型。 LED灯珠颜色分类：红、绿、蓝、白、黄、紫,五、显示屏灌封胶 产品特点： 1、双组份缩合型有机硅密封材料，可常温固化

4、，固化过程中放出乙醇分子，对元器件无腐蚀； 2、低粘度，流平性好，工艺操作方便快捷； 3、低硬度，柔韧性好，抗冲击。LED灯管反复弯折，胶层不会开裂； 4、耐热、耐潮、耐老化，应用后可以延长电子配件的寿命； 5、本产品无须使用其它的底漆，对PC外壳，LED灯管，PCB板等具有出色的附着力； 6、用本产品灌封的LED显示屏，可达到IP65防水等级；,产品组成： 1、A组分（主剂）：以基础聚合物及各种补强填料、颜料为主。硅橡胶本身是强度很低的材料，可以用手捻碎，通过添加补强材料，使之具有较好的强度及柔韧性； 2、B组分（固化剂）：交联剂及催化剂,使用要点： 1、组份 A开盖后需要利用手动或机械搅拌

5、均匀，组份B应在密封状态下充分摇动容器，然后再混合使用。 2、混合时，推荐比例是 A：B = 10：1（重量比），如果需要改变比例，应对变更混合比例进行简易实验后应用。一般组分B的用量越多，固化时间越短，操作时间越短。 一般用量为10：0.81.2之间。,3、一般而言，5mm以下的灌封厚度可以自然脱泡，无须另行脱泡。如果灌封厚度较大，表面及内部可能会产生针孔或气泡，因此，应把混合液放入真空容器中，在700mmHg下脱泡至少3分钟；环境温度越高，固化越快，操作时间越短。一般不建议加热固化，以免表面及内部产生针孔或气泡，影响美观及密封性能。,4、为保证LED胶水对PC外壳、LED灯管及PCB线路板

6、有较好的粘附性，一般采用氨类偶联剂提高粘接性，因而放置2个月左右，固化剂颜色会变黄，不影响固化时间及产品性能。,5、固化剂主要成分为有机硅氧烷，水解活性很高，极易水解而产生白色的二氧化硅（石英及硅灰石的主要成分）。因而要求胶水在阴凉干燥的地方保存，尽量避免固化剂敞开放置，以免接触空气中的水气。若出现固化剂有大量沉淀或者容器破损，请停止使用。,主要产品介绍： ICM C12L 产品特点：A、B组份以10：1比例混合并搅拌均匀， 可室温整体固化。硬度：邵A 17，粘度30005000cp。适用于普通户内外显示屏灌封。可作为面胶或者打底用胶。 用胶要求：胶体柔韧性好、防水效果好、操作时间长、初固快、

7、绝缘防电效果好/价格适中,ICM C13 产品特点：A、B组份以20：1比例混合并搅拌均匀，可室温整体固化。粘度10002000cp。适用于普通户内外显示屏灌封。可作为打底用胶。 用胶要求：黏度低、不粘灯管、操作时间及初固时间要求短、价格要求低的客户,ICM C15 产品特点：粘度25003500cp，流动性好。硬度：邵A10，较312L柔韧性更佳，且硬度长期无变化，修复性更好。适用于高档户外显示屏灌封。,ICM C20 产品特点：A、B组份以10：1比例混合并搅拌均匀， 可室温整体固化。硬度：邵A 10，粘度15002500cp。作为面胶适用于高档户内外显示屏灌封。 用胶要求：胶体柔韧性好、

8、防水效果好、操作时间长、初固快、绝缘防电效果好，手工和点胶机均适用。,ICM C13 H 产品特点：低粘度黑色流体，粘度15002500cp，流平性能好。灌胶过程中不粘灯管，操作方便。较之市面上销售的普通不粘灯管型灌封胶，在柔韧性、粘附力、本体强度等方面具有很大的性能优势。 应用领域：适用于LED户外显示屏、LOGO屏、数码 管、像素筒等LED灯管分布较密的电子产品的灌封。也可用于对灌胶工艺有特殊要求的普通户外显示屏灌封。,ICM C10 产品特点：A、B组份以10：1比例混合并搅拌均匀，可室温整体固化。粘度10002000cp。适用于普通户内外显示屏灌封。 用胶要求：黏度低、不粘灯管；手工点

9、胶和点胶机施胶均适用。,ICM C10 -1 产品特点：配比：10：1。低粘度，混合后粘度500700cps；固化速度快，3040min即可初固；不沾灯管；成本比较低。 使用要求：固化速度快，适用于点胶机施胶。,ICM E29W 产品特点：双组份缩合型有机硅密封材料，可常温固化，固化过程中放出乙醇分子，对元器件无腐蚀。低粘度，流平性好，适用于复杂电子配件的模压。固化后形成柔软的橡胶状，抗冲击性好。该产品阻燃性达到UL94V1级别。相较于市面其他缩合型阻燃胶粘度更低，25003500cp。 使用要求：由于阻燃的需要添加粉料较多，长时间放置容易产生沉降，甲组分混合前必须充分搅拌。点胶机和手工均适用

10、。,胶水选择 1、使用工艺 手工：C13、C12L 半自动：C10、C20 全自动：C13H、C20、C15、C101、E29W 2、粘附性 粘灯、不粘灯 3、价位 低端：C12L、C10、C101 中高端：C15、C13H、C20、E29W,产品主要性能汇总,六、使用工艺,测试,装配,堵缝,灌胶,（搅拌）,固化,检验,LED用胶工艺要求及注意事项： 使用前应将主剂搅拌均匀。 在胶未固化前，应不能接触雨水、溶剂等，尽量避免阳光直射。 如果需要哑光效果，必须将模组置于通风良好的环境中。 在使用相同的容器进行配胶前，必须将容器内部残留物清洗干净，未使用完的物料必须重新密封。,当需要附着于（如PC、

11、PCB等）某材料时，必须在事先进行应用实验后使用，根据当时的情况，有时可能需要对材料进行清洗。 大多数情况下，硅橡胶可以在零下40至200摄氏度间正常使用，但是在较高或较低的温度条件下，除附着或密封材料有更高的要求外，胶水本身固化性能也有改变，需要充分测试后方可使用。,七、出现的问题及解决方案,（1）A组分沉降分层，没有搅拌均匀易引起性能变化。 主要表现： 1、A组分开桶，表面有一层无色透明硅油；（颜料和填料沉降） 2、表面颜色偏灰；（颜料沉降） 3、按配比混胶，操作时间偏长甚至表面发粘；（填料沉降，实际配比生变化） 4、固化产物颜色偏灰； （颜料沉降） 5、固化产物偏脆。（填料沉降，胶体强度

12、降低） 解决方案： 使用前对A组分进行搅拌，尤其要上下搅拌，充分混匀。建议使用机械搅拌进行混合。,（2）、手工点胶局部固化偏慢或不固化； 主要表现： 1、同一次调配出来的胶，固化时间不一致，有的较快固化，有的要很长 时间才能固化； 2、固化后，胶表面有沟槽，沟槽内胶不固化； 3、局部出现固化偏慢或不固化的现象； 解决方案： 1、甲组分使用前必须搅拌均匀，尤其是上下均匀。 2、手动灌胶时，加强搅拌使胶水混合均匀。注意搅拌是否能带动所有的胶料。,（3）、关于点胶机的若干问题 主要表现： 1、同时点的胶，固化时间不一致，有的较快固化，有的要很长时间才能固化； 2、固化后，胶表面有沟槽，沟槽内胶不固化

13、； 3、局部出现固化偏慢或不固化的现象； 解决方案： 1、甲组分使用前必须搅拌均匀，才能够注入点胶机甲组分桶。 2、出现此问题时，首先必须要求客户按照手动点胶的操作规范（见上页），进行人工点胶，如果胶水能够固化，证明是点胶机出现异常或者匹配性出现异常。 2、机器点胶时，检查两胶管出胶比例是否准确，固化剂桶是否有沉淀堵塞阀门。清洗固化剂桶和导管；更换固化剂放空阀中的干燥剂。,（4）、固化后外壳沾染的胶难于清理 主要表现： 外壳沾染胶液，固化后难于清理 解决方案： 灌胶时注意操作，避免污染，未固化前即进行清理；,（5）、固化后外壳出现油斑的情况 主要表现： 胶水在固化后面罩出现油斑 解决方案： 1、灌胶时注意操作规范，避免胶水沾染到外壳表面，未固化前不要盖面罩； 2、使用无卡脚的面罩。 3、完全固化后再进行老化试验。,（6）、固化速度慢原因分析： 1、配比不对，固化剂用量太少； 2、固化剂发生水解。（检验固化剂有无大量沉淀产生或者容器破裂）； 3、固化剂超过贮存期； 4、 A组分没有搅拌均匀，使用上面部分会固化速度减慢； 5、混胶过程中没有搅拌均匀，部分出现固化速度慢。,（7）、固化速度偏快 1、固化剂比例不对，用量偏多； 2、混胶不均匀； 3、混胶搅拌时间过长，温度上升； 4