5s改善和标准化作业

1、江森自控制造工艺培训课程,改善及标准化作业,后勤工作,开线/停线时间 安全需求 就餐地点/时间 会议场所 休息室 通讯及文具设施 点名 茶点 复印机 钟表,课程目标,在完成这个课程之后，你将有能力： 认识到改善的好处 在生产环境中识别“七种浪费” 用方法学习工具以量化生产环境中产生的浪费 满足区域完善的要求 确定“持续改进”的时机,培训议程,模块一： 在车间中的浪费 行动：避免走动 模块二： 测量浪费率 行动： 方法学习 模块三： 确定“持续改进”的时机 行动： 改善行为,模块一：在车间中的浪费,在这一模块中涵盖的主题包括： 改善方法及好处概述 浪费相对于增值活动 “七种浪费”,江森自控制造系

2、统和改善,不允许任何浪费 改善项目聚焦在确认和消灭浪费 一个稳定的生产环境 改善项目着力于寻求一个积极的改善措施，以创造一个更好、更有效的生产工艺 客户拉动/及时供货 改善能帮助整体质量的提高，从而又能 保证按时交货,改善,(Ky-Zen) 持续改进 Kai = 变化 Zen = 好的 (最好的),什么是改善？,由美国提出了基础理论，但丰田汽车成为了这一理论的集大成者 目的是让所有的员工每天在各自的工作区域都有小的进步 多种改善措施在确定和实施通常需要3-5天时间（视区域大小而定） 大致的目标由工厂经理制定，具体的细节分工则由改善团队来安排,改善的好处,团队合作每个人都能参与都致力于改进！ 交

3、流 良好的关系，包括同事与同事之间，团队和经理层之间！ 教育 良好的问题解决能力！ 意识 对于主要问题和目标的理解！ 信心 对自己满怀信心！ 授权 增加对工作和作业环境的控制！,日常细小进步的好处,一次20的改进,每天1/10的1的改进一年25的改进,一次20的改进,每天1/10的1的改进,改善工艺,列表 学会完善列表 （16张表格） 如果张贴的列表无法描述清楚的话，我们还得准备一些列幻灯片,是增值还是浪费？,当产品的基本性能发生变化，它的价值得以增加。 卷钢冲压成支架或装配两张座垫成座椅 除此之外是不增值或浪费。,减少浪费,为了把产品送到客户手里，有些不增值的行为似乎势必要发生 （如运输）

4、总体目标是尽可能多地整合, 减少, 消除不增值的行为,七种浪费,1. 过量生产 2. 库存 3. 运输 4. 等待 5. 不必要的动作 6. 过度加工 7. 错误纠正,过量生产的浪费,过量生产就是生产出超过客户需求量的产品 例如： 一台只需工作10小时的机器运行了16个小时 只需一天产量的产品做了两天的产量,库存的浪费,当现有的产品多于了顾客的要求，库存现象就发生了。 例如： 比正常生产需要更多的原材料 比正常生产需要更多的在制品,运输的浪费,运输的浪费就是没有必要的移动产品 例如： 同一样物品拥有三个存储地点 将原材料移动到线外的仓库,等待的浪费,任何时间都不会增值，因为停滞被视作为等待的浪

5、费 例如： 等待物料 等待设备维修 不均衡的生产线流程,动作的浪费,动作浪费指操作者在作业时一切额外的动作（过多的或重复的动作也会给人员人机工程带来问题） 例如： 行走10英里找回一个零件或工具 绕过操作台以拾取一个零部件,过度加工的浪费,过度加工就是高出了顾客的要求而进行加工 例如： 只需电镀两个小时的产品却加工了四个小时 规范要求只需测试一次的产品却测试了三次,错误纠正的浪费,是指非“一次成功”，而需要再次检查和修饰（同样包括报废和外观问题在内） 例如： 重复拧紧螺丝 来料分拣 检查关键尺寸 修去零件上的线头或飞边等,跟踪的浪费,将经仔细检查过的样件刊登到改善的报纸上,经历一次浪费的旅行,

6、Quest,模块二：测量浪费率,在这一模块中涵盖的主题包括： 标准化作业对于江森自控及其团队成员的好处 测量浪费率的方法和工具,浪费是一种质量问题,人员 方法 设备 物料,所有的浪费由“时间”测定,选择一条路径,Waste,Value-Added,Work,Value-,Added Work,Waste,Value- Added Work,Value-,Added Work,Waste,Value-,Added Work,Waste,Value-,Added,Work,Waste,Value- Added Work,Waste,宣传！,Waste,Value-Added,Work,Value-

7、,Added Work,Waste,Value- Added Work,Value-,Added Work,Waste,Value-,Added Work,Waste,Value-,Added,Work,Waste,Value- Added Work,Waste,研究方法以消灭浪费,标准化作业 证明“最好”的方法 时间： 平衡/均等 时间： 改善的基准,标准化作业,标准化作业是,Way to do your job!,最好,最容易,最快,的方法做你的工作！,最有效的方式就是通过整合达到人员和设备最小限度的浪费。,标准化作业是,操作者每次都做着同样“顺序”的工作。 操作方法须完全文件化并安置在工

8、作台的附近 操作者使用统一的正确的工具和机器。 物料每天存放在同一个地方。,标准意味着,标准化作业的好处,使得快速地平衡生产线 使得实际问题解决 降低成本/改善生产线 筛选出“不正常”的东西 更便捷地培训新员工 质量第一!,标准化作业要素,控件 参考标准化作业列表,改善行动的基准,标准化作业为所有的改善（持续改进）行动提供了一条基线。它会告诉你你身在何处，想到哪里且如何到达那里！,目标周期和循环周期,目标周期是 顾客需求量除于可用的总生产时间 目标周期可被认作是工厂心跳的心律。,循环周期是 按ODS规定操作完成一个零件的时间长度。 可能和目标周期有一定的区别,工时研究方法,传统的工时研究 时间

9、,七种浪费,操行方法研究,模块三：确定“持续改进”的改善机会,此模块包含的主题包括： 在工作区域的5S和可视化管理 限制理论 生产线平衡,目标:循环周期= 目标周期,A,B,C,D,E,F,0,10,20,30,40,操作者,秒,Takt 时间 = 30 秒,全部流程时间 = 155,Takt Time = 30 秒,150 / 30 = 5 人,循环时间,（操作者工作 完成时间）,利用图表消灭浪费,目标时间和循环时间消除浪费,通过改善消除浪费,操作工总加工时间102秒,通过平衡生产线来平衡产量,目标时间和循环时间生产线平衡,目标时间30秒,操作工总加工时间102秒,限制管理(CM)在改善中的

10、角色,生产线平衡是改善的一个普遍的例子，是限制管理的一种应用。 限制管理也起到确认和区分改进的成效。,何为限制管理(CM)?,“锁链的强度取决于其最薄弱的环节” 限制管理是一套有助于鉴别“最薄弱的环节”的理论（从而改进那个最薄弱的环节）。 整个系统的性能会在下一个“最薄弱的环节”发现后得以改进。,限制的类型,物质的方面-可以看到和触及到的事物 政策或者程序 - 不能一直看到但始终是一种瓶颈的事物。,CM的工艺步骤,发现制约,放大制约,让制约确定节拍,提升制约,重复下一个制约,5S在改善中的角色,5S有助于安排工作区域并且能容易地鉴别出浪费 干净整洁的工作区域能容易地识别错误过失。,5S Pro

11、cess Steps 5S工步,每个“S”代表了执行过程中的一个等级。记住：你必须按照次序执行！ 1S - 分离和丢弃 2S 整理 3S 清洁 4S - 标准化和扩展 5S - 系统化,1S 分离、丢弃,在地面上选择一个区域。看着区域中所有的东西，如果需要或者今天要用的，就把它留在这个区域。如果不是，则把它存放在区域附近或者丢弃掉,2S 整理,一旦已经决定了你要保存的东西，就应该决定它放在什么地方。把重要的东西有秩序存放起来以方便地找到。把每件东西都用标签注明（每样东西都拥有并安置在属于自己的地方）,3S 清洁,清洁工作区域的每样东西：工具，设备，料架，四墙间的每样东西,4S - 标准化和扩展

12、,现在是确定5S标准是什么的时候了。设定这个标准，然后在所有的区域中重复1-3步骤。,5S 系统化,设置系统（程序、指导书、标准、角色、职责和审查）。奖励在5S方面的优秀表现。,可视化控制的分类,标记/标签：必须标识工具和存货等的所在地。 白色标识线： 用胶带或油漆划标识出过道、存货位置等。 红线/地面标识：出示存货应该存放的地方（限高）-有时要写在存货区域上。 报警灯：当异常发生，裱好的报警灯将会警告管理人员立刻处理问题。 生产看板： 张贴一个区域的计划的和实际的产量。 标准化作业图表： 易读的图示的工艺布局，作业程序等。 展示缺陷产品：展示缺陷产品的数量和类型（如检查表，报废单等）,什么是可视管理？,可视管理就是用可视工具-标识，标签，颜色，标记用于控制和简化作业程序的方法。可视管理对于成功的5S非常关键。 可视管理的例子： 红色标签 布告板 地面上的白色路径 红色标识线,测试改进结果,计划,行动,检查,实施,识别浪费搜集数据确定所要达到到的结果寻找方案,实施方案,实施方案,标准化预防重复发生,评价是否达到了预期的结果,自由讨论改善想法,维持简单。一个公司可以不需要昂贵的新设备来提高产量。 每个人的想法是同样重要的。 尽可能地想出更多可以改进的建议。,改进成效的优先权,改善的举例,平衡员工间的工作量 减少走动的路程 在工作点只保持