甲醇变换岗位操作法

1、甲醇装置甲醇装置 变换岗位操作法变换岗位操作法 合成氨甲醇分厂合成氨甲醇分厂 目录目录 1.1.岗位的任务岗位的任务.3 1.1 岗位的目的及意义.3 1.2 原料及产品规格.3 2.2.专责范围专责范围.3 2.1 领导关系及分工.3 2.2 对外联系.3 2.3 所属设备及管线.3 3.3.生产原理及工艺流程生产原理及工艺流程.3 3.1 生产原理.3 3.2 工艺流程叙述.4 3.3 工艺流程图.4 4.4.设备构造设备构造.5 4.1 主要设备简述.5 4.2 设备一览表.5 5.5.操作方法操作方法.6 5.1 开车.6 5.1.1 长期停车后开车.6 5.1.2 短期停车后开车.1

2、2 5.1.3 原始开车.12 5.2 停车.19 5.2.1 短期停车.19 5.2.2 长期停车.20 5.2.3 紧急停车.21 5.3 正常操作.22 5.4 技术操作条件.24 5.5 故障处理.25 6.6.安全操作规程安全操作规程.26 甲醇变换岗位操作法甲醇变换岗位操作法 1.岗位的任务 1.1 岗位的目的及意义 本岗位的目的是在适当的温度、压力和催化剂作用下，利用一氧化碳与水 蒸气作用生成氢和二氧化碳的变换反应，除去粗原料气中的部分一氧化碳，调 节出口气体中 CO 含量到合成甲醇所需要的量。 本岗位位操作的好坏将直接影响到甲醇的产量和消耗。 1.2 原料及产品规格 1.2.1

3、 原料：来自煤气化装置 170、3.8MPa(a) 、CO 含量约 51.2%的煤气 1.2.1 产品规格：出口 CO 含量在 20%左右的气体。 2.专责范围 2.1 领导关系及分工 2.1.1 本岗位操作工在班长的领导下工作，负责变换岗位的生产任务。 2.1.2 变换主操负责变换工序对外联系及变换的全面操作管理，并领导变换副 操作的工作。 2.1.3 变换的副操作工在主操作工的领导下进行工作，负责本岗位辅助工作及 现场操作，主操不在时，接替主操工作。 2.2 对外联系 本岗位对外联系通过生产调度，保证水、电、中、低压蒸汽、中压氮等的 供应，保证生产正常运行。在内部主要是与前后工序以及泵房、

4、现场的联系。 2.3 所属设备及管线 第一变换炉 R15101、第二变换炉 R15102、第三变换炉 R15103、淬冷过滤 器各换热器、水冷器、分离器、冷凝液闪蒸槽等以及以上设备的附属管线。 3.生产原理及工艺流程 3.1 生产原理 3.1.1 一氧化碳变换的基本原理 一氧化碳变换是在催化剂的作用下，且在一定的温度（高于催化剂的起始 活性温度）条件下，CO 和水蒸汽发生反应，将 CO 转化为氢气和二氧化碳气。 其化学反应式为： H2O + CO = CO2 + H2 + Q 其反应特点为：高温高压、可逆、放热、催化剂 3.2 工艺流程叙述 来自煤气化装置 170、3.8MPa(a) 的煤气，

5、在原料气分离器(S15101)中 分离夹带的水份后进原料气过滤器(S15102)除杂质, 原料气过滤器出口的煤气 分三股,其中一股流量约为总流量的 32.5%作为一段变换气的激冷气，进 1淬 冷过滤器(S15104)（产生蒸汽，采用激冷流程一方面提高入口水/气比、另一方 面降低变换入口温度。 ） ；一股流量约为总流量的 36%到第二变换炉出口；另一 股约为总流量的 31.5%经过煤气预热器(E15101)与来自第三变换炉(R15103)的 变换气换热到 210,在蒸汽混合器（S15103）与 2645.0MPa 的外加蒸汽混合 后，再在煤气换热器(E15102)中与来自第一变换炉(R15101

6、)的变换气换热到 245275（前期和后期）后进入第一变换炉进行变换反应。 出第一变换炉变换气温度 458，CO 含量约 11.8%(vol,湿基)，然后通过 煤气换热器被冷到 442进 1淬冷过滤器(S15104)用煤气和变换气冷凝液激冷 到 235,再进第二变换炉(R15102)继续进行变换反应。出第二变换炉变换气温 度 348，CO 含量约 13.9%(vol,湿基)。然后进 2淬冷过滤器(S15105)用变换 气冷凝液激冷到 220,进第三变换炉进行变换反应，出口的变换气 300，经 煤气预热器（E15101）换热到 292经锅炉给水预热器（E15103）预热锅炉给 水、除盐水预热器(

7、E15104)回收热量到 115、经 1#变换气分离器(S15106)分 离冷凝液后，变换气在变换气水冷器(E15105)中被冷到 40，并经 2#变换气分 离器(S15108)分离冷凝液后去酸性气体脱除工序。 从原料气分离器(S15101)、蒸汽混合器（S15103） 、1#变换气分离器 (S15106)、2#变换气分离器(S15108)和锅炉给水及合成氨变换来的冷凝液进冷 凝液闪蒸槽(S15107)减压闪蒸，闪蒸冷凝液经冷凝液泵(P15101A/B/C)加压作为 变换激冷液和送煤气化装置作为煤气化洗涤水。闪蒸气经闪蒸汽水冷器 （04E007）冷却到 40,进闪蒸汽分离器(S15110)分离

8、出冷凝液，冷凝液去水 处理，闪蒸气去低温甲醇洗工序酸气总管。 3.3 工艺流程图 3.3.1 工艺流程图见附图 4.设备构造 4.1 主要设备简述（关键设备附简图） 第一变换炉（24008703,23.1m3) 第一变换炉是变换工序的关键设备。设计压力 4.08MPa，设计温度为 485，采 用热壁炉，反应床为绝热、轴向催化剂装填的结构型式，催化剂由底部耐火球 支撑。气体进口设置气体分布器，气体出口设置集气装置。壳体主要材料为 14Cr1MoR 复合 347 第二变换炉（360010441,61m3) 第二变换炉是变换工序的关键设备。设计压力 4.08MPa，设计温度为 420， 采用热壁炉，

9、反应床为绝热、轴向催化剂装填的结构型式，催化剂由底部耐火 球支撑。气体进口设置气体分布器，气体出口设置集气装置。壳体主要材料为 14Cr1MoR 复合 321 第三变换炉（380011511,79.4m3) 第三变换炉是变换工序的设备。变换炉设计压力 4.08MPa，设计温度为 370。 为热壁炉，反应床为绝热、轴向催化剂装填的结构型式，催化剂由底部耐火球 支撑。气体进口设置气体分布器，气体出口设置集气装置。该反应器壳体主要 材料为 15CrMoR+321 4.2 设备一览表 序号设备名称位号型号及规格生产能力台数备注 1煤气预热器E1510113004081（24+4）1 2 煤气换热器 E

10、15102 12003858（26+4） 1 3 锅炉给水预热器 E15103 14007250（26+4） 2 4 除盐水预热器 E15104 150012701（22+4 ） 1 5 变换气水冷器 E15105150012505221 6 氮气冷却器 E1510612007469121 7 闪蒸气水冷器 E15107273258091 8 开工蒸汽加热器 E1510813006130101 9 第一变换炉 R15101 24008703（50+4） 1三台变换炉催 10 第二变换炉 R15102 360010441（62+4 ） 1 11 第三变换炉 R15103 380011511（74

11、+4 ） 1 化剂 117.5m3 12 冷凝液泵 P151013WXB-10A-Ind /5 90m3/h3 13 原料气过滤器 S15102 2600536836+41 14 蒸汽混合器 S15103 2000535832+41 15 1#淬冷过滤器 S15104 220010000（44+4 ） 1 16 2#淬冷过滤器 S15105 220010000（44+4 ） 1 17 1#变换气分离器 S15106 28008310（38+4） 1 18 冷凝液闪蒸槽 S15107 28008600161 19 2#变换气分离器 S15108 26007976（34+4） 1 20 氮气分离器

12、 S15109 28006977101 21 闪蒸汽分离器 S15110 500228581 22 1淬冷分离器 S15111 2600845048+41 23 2淬冷分离器 S15112 2800875052+41 24 氮气鼓风机 B15101 ARF-300NS 1 25 二硫化碳贮槽 T15101 2400678712 1 26 减温减压器 J15101 15933408 1 5.操作方法 5.1 开车 5.1.1 长期停车后的开车 在变换炉的长期停车期间，要用 N2 进行置换，并使变换炉处于 N2 正 压下。 5.1.1.1 系统氮气置换合格（CO+H20.5%）. 低压氮气 原料气

13、分离器 原料气过滤器 煤气预热器 蒸汽混合器 煤气换热器 第一变换炉 煤气换热器 1#淬冷 过滤器 1#淬冷分离器 第二变换炉 2#淬冷过滤器 2#淬冷分离 器 第三变换炉 煤气预热器 锅炉给水预热器 除盐水预热器 1#变换气分离器 1#变换气水冷器 2#变换气分离器 变换系统出 口放空 应开阀门：应开阀门： 煤气入口 DN50 副线充气截止阀 进第一变换炉闸阀 出第一变换炉闸阀 1#淬冷分离器进第二变换炉闸阀 2#淬冷分离器进第三变换炉闸阀淬冷分离器进第三变换炉闸阀 应关阀门：应关阀门： 原料气过滤器出口去第一变换炉调节阀 TV15106 原料气过滤器出口去 1#淬冷过滤器调节阀 FV151

14、02 进蒸汽混合器中压蒸汽调节阀 FV15104 蒸汽混合器塔底冷凝液阀门 蒸汽混合器直接进第一变换炉截止阀 开车氮气进第一变换炉闸阀 开车氮气出第一变换炉闸阀 出第一变换炉直接去 1#淬冷过滤器闸阀 工艺冷凝液进 1#淬冷过滤器 TV15113 调节阀 1#淬冷分离器塔底出口工艺冷凝液截止阀 进第二变换炉开车氮气闸阀 出第二变换炉开车氮气闸阀 来自原料气过滤器进 2#淬冷过滤器 AV15101 调节阀 进工艺冷凝液进 2#淬冷过滤器 TV15119 调节阀 2#淬冷分离器塔底出口工艺冷凝液截止阀 进第三变换炉开车氮气闸阀 出第三变换炉开车氮气闸阀 锅炉给水预热器直接去 1#变换气分离器截止阀

15、 1#变换气分离器塔底工艺冷凝液 LV15102 调节阀 2#变换气分离器塔底工艺冷凝液 LV15104 调节阀 置换流程管线的同时，开附属管线手阀将附属管线 S15102 出口去 1#淬 冷过滤器管线置换合格，S15102 出口去第一变换炉冷煤气管线置换合格， S04102 出口去锅炉给水预热器管线置换合格。 置换方法：充压 放空卸压 充压 放空卸压 反复几次，直至 H2+CO0.5%为止。 系统置换压力控制在 1.0Mpa。 5.1.1.2 变换炉的升温 5.1.1.2.1 变换炉的升温（方法一） （1）第一变换炉的升温 抽掉开车氮气进第一变换炉的盲板，抽掉开车氮气出第一变换炉的盲 板。

16、升温氮气管道，将合格的中压氮气引入开工蒸汽加热器。 升温流程：氮气 开工蒸汽加热器 第一变换炉 氮气冷却 器 氮气分离器 氮气鼓风机循环 升温速度的控制 开启氮气管线 GAN-15103-300-CBBA1 上的闸阀，给氮气循环系统 充氮气压力 0.4Mpa,压力稳定后关闭充氮气阀门。启动氮气鼓风机 B15101，打开第一变换炉进口氮气循环阀和出口氮气循环阀，调节风 机循环阀增加风机负荷，使气体循环量保持在 18000Nm3/h 左右进行循 环。 缓慢开启高压蒸汽进蒸汽加热器闸阀，将开工蒸汽加热器进行升 温，用调节开工蒸汽加热器出口蒸汽放开量的方法来控制升温速率，调节 要平稳，控制开工蒸汽加热

17、器出口温度调节阀 HIC-15106，以保证变换炉升 温操作如下： 1、升温速度可控制在 520/h，最大不超过 50/h。 2、保持变换炉入口与出口温差小于 100的同时，缓慢将床层温度提 高。 3、升温过程中要始终保持氮气压力在 0.30.35 Mpa。 4、升温时要每小时排一次 S15109 底部导淋水。 5、当上段 T15103 温度达到 450460时，下端 T15105 温度达到 450460时，即认为升温结束具备了导气条件。 （2）第二变换炉的升温（可同时进行） 抽掉开车氮气进第二变换炉的盲板，抽掉开车氮气出第二变换炉的盲 板。 升温流程：氮气 开工蒸汽加热器 第二变换炉 氮气冷

18、却 器 氮气分离器 氮气鼓风机 升温速度的控制 开启氮气管线 GAN-15103-300-CBBA1 上的闸阀，给氮气循环系统 充氮气压力 0.4Mpa,压力稳定后关闭充氮气阀门。启动氮气鼓风机 B15101，打开第一变换炉进口氮气循环阀和出口氮气循环阀，调节风 机循环阀增加风机负荷，使气体循环量保持在 18000Nm3/h 左右进行循 环。 缓慢开启高压蒸汽进蒸汽加热器闸阀，将开工蒸汽加热器进行升 温，用调节开工蒸汽加热器出口蒸汽放开量的方法来控制升温速率，调节 要平稳，控制开工蒸汽加热器出口温度调节阀 HIC-15106，以保证变换炉升 温操作如下： 1、升温速度可控制在 520/h，最大

19、不超过 50/h。 2、保持变换炉入口与出口温差小于 100的同时，缓慢将床层温度提 高。 3、升温过程中要始终保持氮气压力在 0.30.35 Mpa。 4、升温时要每小时排一次 S15109 底部导淋水。 5、当上段 T15109 温度达到 350360时，下端 T15111 温度达到 350360时，即认为升温结束具备了导气条件。 （3）第三变换炉的升温（可同时进行） 抽掉开车氮气进第三变换炉的盲板，抽掉开车氮气出第三变换炉的盲 板。 升温流程：氮气 开工蒸汽加热器 第三变换炉 氮气冷却 器 氮气分离器 氮气鼓风机 升温速度的控制 开启氮气管线 GAN-15103-300-CBBA1 上的

20、闸阀，给氮气循环系统 充氮气压力 0.4Mpa,压力稳定后关闭充氮气阀门。启动氮气鼓风机 B15101，打开第一变换炉进口氮气循环阀和出口氮气循环阀，调节风 机循环阀增加风机负荷，使气体循环量保持在 18000Nm3/h 左右进行循 环。 缓慢开启高压蒸汽进蒸汽加热器闸阀，将开工蒸汽加热器进行升 温，用调节开工蒸汽加热器出口蒸汽放开量的方法来控制升温速率，调节 要平稳，控制开工蒸汽加热器出口温度调节阀 HIC-15106，以保证变换炉升 温操作如下： 1、升温速度可控制在 520/h，最大不超过 50/h。 2、保持变换炉入口与出口温差小于 100的同时，缓慢将床层温度提 高。 3、升温过程中

21、要始终保持氮气压力在 0.30.35 Mpa。 4、升温时要每小时排一次 S15109 底部导淋水。 5、当上段 T15116 温度达到 360370时，下端 T15118 温度达到 360370时，即认为升温结束具备了导气条件。 5.1.1.2.2 变换炉的升温（方法二） 若氮气鼓风机系统不能立即对变换炉进行升温，可由氮气管线 GAN- 15103-300-CBBA1 直接引入氮气至开工蒸汽加热器进行加热，对变换炉进 行升温。 打开氮气管线 GAN-15103-300-CBBA1 进开工蒸汽加热器的闸阀，将升 温氮气引入开工蒸汽加热器加热，按置换流程 5.1.1.1 对系统进行升温，氮 气由

22、 2#变换气分离器后去火炬。 第一变换炉上段升温至 400时，第二变换炉温度力争升至 330时， 第三变换炉温度力争升至 330时，即认为升温结束具备了导气条件。 开工蒸汽加热器的降温 当触媒的升温结束后，切死相应第一变换炉、第二变换炉、第三变 换炉进口升温氮气大阀，出口升温氮气大阀。全关开工蒸汽加热器入口蒸 汽手阀，打开 HV15105 调节阀将冷凝液排地沟，氮气鼓风机停止运行，自 然降温，剩余管道内氮气由氮气分离器后放空。 5.1.1.3 变换系统的接气变换系统的接气 5.1.1.3.1 开车前的准备工作 联系工作 接调度通知，做好开车准备 联系煤气化工段，做好送气准备，做好保压工作 联系

23、低温甲醇洗工段，做好送气准备 检查工作 仪表工检查所有仪表正常使用，各调节阀灵敏 电器工检查所有电器正常使用，有异常做好处理 现场工检查所有阀门处于应开应关状态 打开以下阀门打开以下阀门： 来自锅炉给水管网进甲醇锅炉给水预热器入口大阀，建立循环 来自管网进甲醇冷凝液闪蒸槽入口大阀；调节阀 LV15103，手动调节 液位 来自管网进减温减压器锅炉给水入口阀门 来自管网进减温减压器蒸汽阀门 来自管网进闪蒸汽水冷器循环水截止阀建立循环 原料气分离器伴热蒸汽进出口阀门建立伴热蒸汽循环 原料气过滤器伴热蒸汽进出口阀门建立伴热蒸汽循环 进出除盐水预热器除盐水手阀建立循环； 进出 1#变换气水冷器冷却水手阀

24、建立循环； 进出氮气冷却器冷却水手阀建立循环； 关闭以下阀门关闭以下阀门： 升温氮气进出第一变换炉阀门；盲板加好； 升温氮气进出第二变换炉阀门；盲板加好； 升温氮气进出第三变换炉阀门；盲板加好； 来自管网中压蒸汽进蒸汽混合器 FV15104 调节阀； 工艺冷凝液进 1#淬冷过滤器 TV15113 调节阀； 工艺冷凝液进 2#淬冷过滤器 TV15119 调节阀； 1#淬冷过滤器塔底冷凝液截止阀 2#淬冷过滤器塔底冷凝液截止阀 出原料气过滤器进第一变换炉冷煤气 TV15106 调节阀及手阀； 出原料气过滤器进第二变换炉冷煤气 FV15102 调节阀及手阀； 出原料气过滤器进第三变换炉冷煤气 AV1

25、5101 调节阀及手阀； 出 1#变换气分离器冷凝液 LV15103 调节阀； 出 2#变换气分离器冷凝液 LV15104 调节阀； 导气流程： 煤气 原料气分离器 原料气过滤器 煤气预热器 蒸汽混合器 煤气换热器 第一变换炉 煤气换热器 1#淬冷 过滤器 1#淬冷分离器 第二变换炉 2#淬冷过滤器 2#淬冷分离 器 第三变换炉 煤气预热器 废锅 1#除盐水预热器 1#变换 气分离器 1#变换气水冷器 2#变换气分离器 放空 5.1.1.3.2 系统导气 按生产流程将系统置换合格并升温完成后，开启进原料气分离器 （S15101）管线上的闸阀的旁路阀，待压力平衡后，逐渐开启闸阀，同时 关闭旁路阀

26、。气体由 2#变换气分离器出口放空阀放空，注意变换炉进、出 口温度。 5.1.1.3.3 用蒸汽混合器进口粗煤气副线上调节阀 TV-15106 调节第一变换炉 入口的温度以达到控制第一床层热点温度（热点温度控制在 460初期） ， 手动控制调整床层温度和蒸汽用量，使出口 CO 含量约 11.5%送往下一工序， 工况稳定后调节阀由手动控制调整为自动控制，严格控制热点温度不超过 475 5.1.1.4 用 TV-15113 调节工艺冷凝液流量来控制第二变换炉进口温度以达 到调节控制第二床层热点温度（热点温度控制在 400） ，手动控制调整床 层温度和工艺冷凝液用量，使出口 CO 含量 14.2%送

27、往下一工序，工况稳 定后调节阀由手动控制调整为自动控制，严格控制热点温度不超过 400。 5.1.1.5 用 TV-15119 调节工艺冷凝液流量来控制第三变换炉上段进口温度以 达到控制第三床层温度（热点温度控制在 350） ，逐渐调整床温和工艺冷 凝液用量，使出口 CO 含量 20%左右送往下一工序，严格控制热点温度不 超过 350 在导气和正常生产过程中，要注意系统中各分离器液位的观察、排放， 防止带液到下一工序，造成生产波动。 5.1.2 短期停车后的开车 5.1.2.1 如果第一变换炉触媒不低于 300，第二变换炉触媒不低于 250， 第三变换炉触媒不低于 200，可直接开车。 5.1

28、.3 原始开车及检修后开车 5.1.3.1 系统检查 在装置安装结束后，对设备、管道、阀门、电器、仪表、通讯、消防、救 护器材等进行彻底清查，发现问题及时整改，为下一步的吹除、试车等工作创 造好条件。 5.1.3.2 系统的吹除与清洗 为确保装置初始开车前管道和设备内部的清洁，应把管道和设备内部的灰 尘、焊渣、铁锈和沉积物彻底的清除干净。管道和设备的清理应按系统进行， 安装人员和操作人员应根据管道和仪表流程图，管道命名表来制订管道和设备 的冲洗或吹扫方案及操作程序。根据开车准备工作的计划和公用工程物料的供 应情况，拟定合理的冲洗回路，以及安排冲洗或吹扫系统的先后次序。 液体介质的管道宜采用水冲

29、洗，冲洗管道应使用清洁水，冲洗奥氏体不锈 钢管道时，水中氯离子含量不得超过 25ppm。气体介质的管道宜采用空气吹扫， 空气吹扫应利用生产装置的大型压缩机，或利用装置中的大型容器蓄气，进行 间断性的吹扫。吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于 20 米 /秒。蒸汽介质的管道宜采用蒸汽吹扫；非热力管道不得用蒸汽吹扫。 管道的冲洗顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，冲洗的流向最好是向 下或水平，出口位于最低点。通常可能要拆下一个法兰或管件，作为一个临时 的排放口。冲洗时宜采用最大流量，冲洗水的流速愈高，冲洗效果愈好。利用 容器中的水冲洗管道时，必须使容器放空阀通大气，防止形成负压。为防

30、止冲 洗管线的杂物进入设备而沉积下来。应先冲洗设备前面的管道或旁路管道，一 直到它前面的管道已经冲洗干净后，再把水引入设备。 冲洗或吹扫管道时，所有孔板、调节阀、节流阀、安全阀等应拆开，所有 仪表接口都应隔断或把仪表拆下来。与泵、压缩机、透平相连的所有接口都必 须隔断或拆开，这包括主要的吸入管线及排出管线，驱动蒸汽及排汽管线，水 夹套的冷却水管线及辅助管线。冲洗或吹扫的排出口应当尽可能在接近泵或透 平处的地方，通常是拆开一个法兰或管件。如果拆开的法兰或管件位于设备连 接的法兰处，应将拆开的设备法兰口盖上，防止冲洗或吹扫的流体进入。 蒸汽系统的管道吹扫前，应切断所有疏水器，打开其旁路阀和管线上的

31、导 淋阀，缓慢地将蒸汽引入系统，先进行暖管、及时排水、并检查管道热位移。 吹扫按先主管后支管的顺序依次进行，对支管应采用轮流间歇吹扫的办法。当 蒸汽系统的管道被吹扫干净后，开启疏水器检查其作用，不起作用的疏水器应 拆下来检查和清理。 所有系统的管道冲洗或吹扫结束后，必须按设计文件恢复所有拆卸的孔板、 调节阀、节流阀、安全阀、仪表等，及时拆除管道和设备上的盲板、临时管线 及过滤器。 在管道和设备完成清理之后，有必要在塔和容器最后封闭人孔或装入催化 剂前进行检查，检查塔和容器内部是否清洁，检查包括热电偶套管、挡板、收 集器、堰、内部接管以及仪表的联接等是否齐全，安装是否正确。 公用工程系统（水、空

32、气和蒸汽）在完成清洗后就应投入运行，以便水、 空气和蒸汽在后序开工操作中可供使用。 5.1.3.3 系统气密试验、试漏及真空试验 在完成管道系统的水压试验、管道和设备内部的清理、催化剂装填工作后， 需进行系统气密性试验，其目的是检查系统的严密性。气密性试验的介质一般 采用空气，也可根据装置开车的程序与系统置换工作结合在一起，用氮气进行 气密性试验。 气密性试验应以发泡剂进行检验，重点检查阀门填料函、法兰或 螺纹处、放空阀、排气阀、排水阀、管道复位处等。系统气密性试验应为设计 压力；对于正压管道系统以在涂发泡剂处未见气泡为合格，当以其他方法进行 检查时(如氨气法、超声法等)应按相应的标准检查、确

33、认。对于真空系统进行 24 小时真空试验，以增压率不大于 5%为合格。 5.1.3.4 催化剂的装填 催化剂装填的好与坏，直接影响到床层的阻力和气流的分布，影响到催化 剂作用的发挥，所以应高度重视催化剂的装填工作。为防止催化剂受潮，装填 工作应尽量选择在晴天进行。 5.1.3.4.1 装填前的准备工作 确认出口收集器的金属网完好。 热电偶保护管完好。 催化剂卸出管盲法兰已复位。 炉内清理干净，同时变换炉前系统应确保彻底吹扫干净。 装填催化剂的临时工棚已搭好。 对使用的瓷球、触媒、拉西环提前检查数量，规格及型号，核对变换炉格 栅、金属丝网，碎片收集器的规格、数量材质确认无误。 大吊斗、吊车到现场

34、及叉车辆到场。 5.1.3.4.2 装填 充填开始前要预先确认充填高度，并在炉内作上标记。 绝对不可使催化剂、瓷球从 0.6m 以上高度倒下来。 设备内部作业前一定要进行气体分析，确认安全后戴上面罩进行作业。 操作人员在炉内工作时，不能直接踩在触媒上，要在触媒上铺上木板， 防止破损，在作业完成后，必须把使用过的木板拿出炉外。 充填作业中，如果下雨、雪要立即停止作业，保护催化剂不被淋湿。 在热偶套管周围充填时，注意不要造成架空。 作业时，不要将异物带入炉内（铁片、纸、烟头、泥土等） 应做好装填记录，包括物料的规格，型号和材质，装填的数量，高度，装 填的时间等。 在装填之前，通常没有必要对催化剂进

35、行过筛，但是在运输及装卸过程中， 由于不正确地作业可能使催化剂损坏，若发现磨损或破碎则应过筛。 5.1.3.5 机泵单机试车 在装置初始开车之前，需要对压缩机、风机、泵等机械设备进行试运转。 以检验压缩机、风机、泵等机械设备的安装质量和设备有关性能。 泵的试运转应当按正常的生产工艺流程组成一个封闭的循环回路进行水循 环的试车，泵的入口管线应安装临时过滤网。在循环回路中，对于没有被水完 全充满的容器都应将放空阀通大气，防止有可能造成真空而引起损坏。整个装 置可分为几个循环回路分别进行泵的试运，也可按正常的生产工艺流程把全部 的泵都开动起来，具体应视情况按试车方案而定。 操作人员应熟悉压缩机、风机

36、、泵和蒸汽透平等制造厂家提供的资料，并 应遵守其专门的操作规定。 电机在与泵连接、蒸汽透平在与压缩机连接之前，应校核其旋转方向，并 先进行试运转，电机、蒸汽透平试运转合格后再与泵、压缩机相连进行机组整 体试车。 5.1.3.6 系统置换 在系统气密性试验合格以后，原料气系统应先用氮气置换出系统中的空气， 再以原料气置换系统中的氮气。置换时应注意系统中的死角、需要时可采取反 复升压、卸压的方法以稀释置换气体；置换工作应按先主管后支管的顺序依次 进行；分析数据以连续三次合格为准。系统置换氧含量小于或等于 0.5%为合格。 5.1.3.7 联动试车 5.1.3.7.1 联动试车目的 联动试车的目的是

37、检验装置的设备、管道、阀门、电气、仪表、DCS 系统、 连锁系统的性能和质量是否符合设计与规范要求。同时，使生产操作人员进行 系统的岗位操作，熟悉和掌握装置的开、停车程序及事故处理的方法，检查与 装置相关的水、电、汽、仪表空气、氮气等供应情况，为初始开车做好准备。 其试车包括系统的水联运、气联运、油联运等，先从单系统开始，然后扩大到 几个系统或全装置联运。 5.1.3.7.2 联动试车准备工作 1、联动试车应具备的条件 工艺装置内设备、管道、电气、仪表已按设计文件要求和施工及验收规 范全部完成。 工艺装置内的运转设备，除必需留待投料试车阶段进行的以外，单机试 车已经全部合格。 工艺装置内的设备

38、和管道系统的内部处理及耐压试验，气密性试验合格。 工艺装置内的电气系统和仪表检测系统、自动控制系统、连锁及报警系 统等符合设计文件和施工及验收规范，并完成全部安装工作经检查合格。 试车方案和岗位工艺操作技术规程已经公布。 装置的正常管理机构和各级岗位责任制已经建立。 试车领导组织机构已经建立，参加试车的操作人员经培训考试合格。 试车所需水、电、气（汽）等可以确保稳定供应，各种物资和测试仪表、 工具皆以齐备。 试车方案中规定的工艺指标，报警及连锁整定值已确认下达。 试车装置内有碍安全的设备、场地、走道处的杂物已清理干净。 2、联动试车准备工作 检查装置联动试车所需的冷却水、蒸汽、仪表空气、氮气、

39、除盐水供应 条件。 检查装置内所有消防设施、有毒气体检测仪、有毒气体及可燃性气体报 警器、安全阀等是否完好处于备用状态。 检查装置内的所有工艺阀门及各设备和管道上的低点排放阀和高点排气 阀是否处于关闭状态，安全阀根部阀是否处于开启状态。 3、联动试车程序 将锅炉给水送入冷凝液闪蒸槽（S15107）并建立正常液位，打开进变换装置 煤气管线上的低压氮气充压阀门，将变换气系统压力充压至 0.30.4Mpa(g). 启动其中一台冷凝液泵（P15101A/B）使锅炉给水在冷凝液闪蒸槽 （S15107）打循环。 手动调节 LV-15103 控制冷凝液闪蒸槽液位（LICA-15103） ，液位正常后 将调节

40、阀 LV-15103 投自控。在冷凝液系统循环时，若冷凝液闪蒸槽（S15107） 的水温过高，可通过 PC-15115-50 排放部分水（同时补充锅炉给水）使之降到 正常温度。 打开冷凝液泵出口阀，手动开启调节阀（TV-04113）向 1#淬冷过滤器 （S15104）喷冷激水，由底部排放管 PC-15103-50 就地排放。注意控制调节阀 （TV-15113）的开度不宜过大。 手动开启调节阀（TV-15119）向 2#淬冷过滤器（S15105）喷冷激水， 由底部排放管 PC-15104-50 就地排放。注意控制调节阀（TV-15119）的开度不 宜过大。 当系统压力降低时，可打通过低压氮气充压

41、阀门维持系统的压力。 将除盐水送入除盐水预热器 将冷却水送入变换气水冷器、氮气冷却器。 变换冷凝液系统完成联动试车后，应打开 1#淬冷过滤器和 2#淬冷过滤 器底部排放阀，以及 1#淬冷过滤器和 2#淬冷过滤器喷淋装置的人孔，再次启动 冷凝液泵，通过手动调节（TV-15113）和（TV-15119）分别控制进 1#淬冷过滤 器和 2#淬冷过滤器锅炉给水的量，检查喷淋装置的喷淋效果。 5.1.3.8 原始开车程序 当变换装置按上述“原始开车准备工作”叙述的要求和实施方案完成各项 开车前的准备工作，方可进行装置的原始开车。 5.1.3.8.1 耐硫变换催化剂升温硫化 变换催化剂的升温、硫化原则：耐

42、硫变换催化剂使用前呈氧化态，要经过 硫化后才有很好的催化活性，这里仅说明耐硫变换催化剂升温硫化时，通常需 要采取的步骤（详细的步骤见相应的催化剂升温硫化方案） 。 （1）升温前的准备 水、电、原料气（粗合成气） 、氮气、蒸汽确保正常供应。 变换系统气密试验合格，升温用盲板抽加完毕，管线畅通，仪表齐全，取 样点好用。 氮气循环风机，转子流量计确保好用。 画好理想升温硫化曲线，并准备好直尺、彩笔记录本，U型管压差记等。 将CS2加入贮槽内，并在贮槽液面上用氮气保持0.5MPa(a)左右的压力，贮 槽液位计要加装刻度，以便计算CS2加入量。 （2）升温 氮气循环升温系统用氮气置换，分析O20.5%为

43、合格，CS2贮槽置换后充 压至0.5MPa备用。对升温原料气（粗合成气）付线进行置换，以备供粗合成 气。 开启氮气管线上的阀门，给氮气循环升温系统充氮气至0.3Mpa（g） ，启动 循环风机（B15101） ，调节有关阀门, 使气体循环量保持在22000Nm3h左右 进行循环。 升温时每2小时排一次冷凝水，防止液击的产生。 蒸汽加热器打开蒸汽进汽阀门，开始升温，每半小时记录一次，并分析绘 制曲线。 用调节蒸汽加热器出口温度和循环量的方法来控制升温速率，升温速度控 制在40/h50/h，调节要平稳，控制蒸汽加热器出口温度（TI-15126） 25%，边升温边调节循环气成份。 （3）硫化 当变换炉

44、催化剂床层温度升至150（230）时，可稍开CS2贮槽出口阀， 使CS2经转子流量计后进入开工加热炉出口管线。 变换炉催化剂床温度在150200之间时，变换炉入口总硫量 (H2S+CS2)应维持在35g/m3；当温度升至250300时总硫含量可提至 8g/m3左右；当温度升至300以上时，入口气中总硫量可提至10g/m3以上。 硫化过程中要消耗氢，为了防止惰性气在循环气中积累，应在氮气分离器 后的放空管连续放空少量循环气，补充原料气（粗合成气）要连续加入，使 循环气中H2含量维持在25以上。 当变换炉进、出口总硫含量相等或接近时，硫化结束，逐渐降低温度至停 止加热，用原料气（粗合成气）吹除至出

45、口的H2S100mg/m3后，关变换炉 进出口阀，充N2并保持正压。 升温硫化表： 升温区间，升温速率，/h所用时间，h硫量(H2S+CS2)，g/m3 常温120 254 120150 301 150200 252 35 20006 35 200250 252 35 25006 35 250300 2528 300068 （4）升温硫化过程中的注意事项： 升温硫化严格按催化剂供货商提供的技术方案进行。 升温硫化过程中要始终保证氮气压力在0.3-0.35 Mpa（g） ，原料气（粗合成气） 压力为0.30.35Mpa（g） 。 要保证氮气和原料气（粗合成气）氧含量小于0.5%，每4小时分析一次

46、。循环气 中的H225%，O20.5%，每4小时分析一次，低变进口硫含量每小时分析一次。 CS2要严格管理，附近不可有明火，不可泄漏，不可靠近高温热源(100)。充 装CS2时要暂时封锁现场，要有专人负责。CS2贮槽充装前要清洗干净，严禁油 污。 CS2充装和催化剂升温硫化过程中消防队应派人监护，准备好消防救护器材消 防车现场待命。 5.2 停车 5.2.1 短期停车 5.2.1.1 接调度停车指令后，联系煤气化工序以及低温甲醇洗工序做好停车 准备。联系仪表、电器等部门做好相应准备。 5.2.1.2 减少变换系统入口气量，降低蒸汽混合器进蒸汽量，减小进 1#、2# 淬冷过滤器冷凝液量，逐步减负

47、荷至 60%。 5.2.1.3 关闭入变换系统煤气大阀，关闭去低温甲醇洗管线大阀，关闭未变 换气去酸脱管线大阀。 5.2.1.4 关闭第一变换炉、第二变换炉、第三变换炉进出口大阀。 5.2.1.5 关闭第一变换炉、第二变换炉入口冷线煤气阀、第三变换炉入口冷 线煤气阀，关闭进蒸汽混合器中压蒸汽自调阀。关闭各变换炉冷线自调阀， 关闭各蒸汽冷凝液自调阀，关闭中压蒸汽进蒸汽混合器自调阀。 5.2.1.6 停车后经常检查炉温、炉压情况，系统在冬季时要注意防冻保温、 保压。 在停车时，工序要注意及时和前后工序联系好。 如工序压力下降较快，可根据情况联系调度充氮气保压。如估计停车 时间较长，系统应以氮气置换

48、，以防蒸汽冷凝而导致系统由正压变为负压， 而吸入空气烧毁触媒。 5.2.2 长期停车 按照 5.2.1.1 及 5.2.1.2 进行准备和减量处理，变换系统全部停车，系统 进出口大阀切死。系统压力保持 2.0Mpa。 5.2.2.1 关闭入变换系统煤气大阀，关闭去低温甲醇洗管线大阀，关闭未变 换气去酸脱管线大阀。 5.2.1.2 关闭第一变换炉、第二变换炉、第三变换炉进出口大阀。 5.2.1.3 关闭第一变换炉、第二变换炉入口冷线煤气阀、第三变换炉入口冷 线煤气阀，关闭进蒸汽混合器中压蒸汽阀。 5.2.1.4 应关阀门： 进 1#淬冷过滤器工艺冷凝液自调阀 进 2#淬冷过滤器工艺冷凝液自调阀

49、进蒸汽混合器中压蒸汽自调阀 各变换炉冷线自调阀 锅炉给水去锅炉给水预热器进出阀 1#变换气水冷器冷却水进出口阀 除盐水预热器进出口除盐水阀 进锅炉给水预热器给水阀 出锅炉给水预热器给水阀 闪蒸汽水冷器进出口冷却水截止阀 来自管网锅炉给水进冷凝液闪蒸槽 LV15103A、LV15103B、调节阀。 来自冷凝液闪蒸槽闪蒸汽去闪蒸汽水冷器闸阀 应开阀门： 1#淬冷分离器进冷凝液闪蒸槽截止阀 2#淬冷分离器进冷凝液闪蒸槽截止阀 来自蒸汽混合器进冷凝液闪蒸槽截止阀 来自原料气分离器进冷凝液闪蒸槽截止阀 来自 2#变换气分离器进冷凝液闪蒸槽截止阀 5.2.1.5 停车时各变换炉触媒温度提至热点温度，炉压为

50、正压，经常检查炉 温、炉压情况，系统在冬季时要注意防冻保温、保压。冬季生产如遇停车， 应将各塔器冷凝液排放干净以防结冰影响生产。如估计停车时间较长，系 统应以氮气置换，以防蒸汽冷凝，系统由正压变为负压，而吸入空气烧毁 触媒。 5.2.1.6 停车后系统如果有检修项目，应在系统停车完成后，将对应检修的 设备、管线、阀门降温置换合格，以备检修。必要时应加盲板隔离检修设 备，以保护三台变换炉触媒的安全。 5.2.3 紧急停车 5.2.3.1 当遇到下列情况之一者做紧急停车处理 a、断高低压电源 b、断仪表空气 c、断工艺冷凝液 d、发生严重爆炸、着火事故及设备管线阀门严重泄漏 e、发生触媒进水、进液

51、、严重超温 f、断冷却循环水、断中低压蒸汽、断锅炉给水 5.2.3.2 处理方法 a、立即切断系统进出口阀，按短期停车处理 b、立即切断系统进出口阀，按短期停车处理 c、立即切断系统进出口阀，按短期停车处理 d、立即切断冷凝液调节阀，按短期停车处理 e、立即切断系统进出口阀，按长期停车处理 f、立即切断系统进出口阀，按短期停车处理（断冷却循环水气体可由变换 出口放空气体） g、立即切断系统进出口阀，按短期停车处理 同时做好联系汇报工作。立即关闭工序进出口大阀，关闭进 1#淬冷过滤器、 进 2#淬冷过滤器工艺冷凝液自调阀，关闭进蒸汽混合器中压蒸汽自调阀。 关闭各变换炉冷线自调阀，关闭锅炉给水去蒸汽管网自调阀。 5.3 正常操作 5.3.1变化炉入口汽气比 第一、二、三变换炉催化剂不同、操作条件不同