冲压工艺说明书

1、目录1 冲压成形工艺分析31.1 明确设计任务，收集相关资料31.2冲压工艺性分析32 冲压工艺方案的制定及模具结构类型42.1工序性质和数量42.2冲压工艺方案43 确定毛坯的形状，尺寸和主要参数43.1毛坯尺寸和主要参数的计算44 确定排样裁板方式及材料利用率74.1排样方式74.2 搭边与料宽84.3 裁板方法94.4材料的利用率95 确定冲模类型及结构形式105.1确定冲模类型及结构形式106 工序压力、压力中心的计算和压力机的选择106.1工序压力的计算106.2 计算模具压力中心126.3压力机的选择127 计算模具主要工作部分的刃口尺寸137.1刃口尺寸的计算原则：137.2 刃

2、口尺寸的计算及公差的确定148 模具的主要工作部分及结构设计158.1模具主要工作部分的设计168.2 模架的选用188.3其他零部件的说明199 校核2010 模具的装配和工作2110.1冲裁间隙的调整2210.2模架的装配2210.3 模具总装2210.4模具的总装配图2310.5模具的调试23设计总结24致谢24参考文献25 序言 模具是机械制造中技术先进、影响深远的重要工艺装备,它具有生产效率高、材料利用率高、制件质量优良、工艺适应性好等优点,被广泛应用于汽车、机械、航天、航空、轻工、电子、电器等行业，更是汽车制造的四大工艺之一。 模具工业是国民经济的基础工业，受到国家和企业的高度重视

3、，发达国家有“模具工业是进入富裕社会的源动力”的说法，由此可见其受重视的程度。在当代，“模具就是经济效益”的观念已经被越来越多的人接受。模具的技术水平在很大程度上取决于人才的整体水平，而模具技术水平的高低，又决定着产品的质量、经济效益以及新产品的开发能力，因此模具技术已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志。冷冲压是在常温条件下，利用冲模在压力机上对板料或坯料施加压力，使其产生塑性变形或分离，从而获得零件所需的形状、尺寸的一种压力加工方法。利用冲压模具生产能够保证产品的尺寸精度，使产品质量稳定，而且在加工中不会破坏产品表面。用模具生产零部件具有生产效率高、质量好、重量轻、成本低以及节约能源

4、和材料等一系列优点。而模具则是大批量生产同形状产品的工具，是生产各种工业产品的重要工艺装备。冲压技术的发展现状及方向： (1) 精密冲裁：普通冲裁件有断面粗糙、精度低等缺点，而精密冲裁可以使零件有光洁的断面和较高的精度。 (2) 快速经济模具技术的推广应用：快速模具制造及快速成型技术是在近两来迅速发展起来的，并正向着高精度、更快捷的方向发展。 (3) 应用先进工艺：气体、液体、橡胶、超塑性成型等先进工艺，对某些复杂零件的成型有明显的效果，要深入研究其变形机理，确定合理工艺参数，提高成型效能和实用性(4) 提高模具标准化水平和模具标准件的使用率。(5) 冲压成形技术将更加科学化、数字化，可控化。

5、 (6) 成形过程的数值模拟技术会在实用化方向取得很大发展，并与自动化制造系统很好的集成。 (7) 冲压技术在未来将具有更大的灵活性或柔性，以适应未来小批量多品种混流生产模式和市场多样化、修改化需求的发展趋势，加强企业对市场变化的快速响应能力。1 冲压成形工艺分析1.1 明确设计任务，收集相关资料 冲压工艺设计应在研究设计任务，分析设计题目，了解原始数据和工作条件，明确设计内容和要求的条件下，收集调查研究并掌握有关设计设计的原始资料的基础上的基础上进行，做到有目的的设计，避免盲目性。工艺设计的原始资料主要包括如下内容： （1）冲压件的产品图及技术要求零件图如设计任务书中所示的零件图。技术条件应

6、明确合理。由此可对拉深件的结构，尺寸大小，精度要求以及装配关系，实用性能等有全面了解，以便制定工艺方案，选择模具类型和确定模具精度。 （2）生产类型生产类型是企业生产产业程度的分类，一般分为大量生产、成批生产、小批量生产，该零件的生产类型为大批量生产。 （3）生产组织形式生产类型不相同，零件和产品的组织形式，采用的技术措施和达到的技术经济效果会不同。 （4）工艺装备大批量的的采用专用夹具，标准附件，标准刀具和万能量具，靠划线和试切法达到精度要求。1.2冲压工艺性分析 （1）材料：选取端盖所用的材料为碳素结构钢Q235,其具有良好的冲压性能。 （2）结构形状：冲裁件内，外形要尽量避免尖锐清角。该

7、工件为圆筒形带凸缘拉深件，拉深高度较大。 （3）尺寸精度：零件图上零件属于IT13级，所有未注公差尺寸按IT12级。一般冲压均能满足精度要求。2 冲压工艺方案的制定及模具结构类型2.1工序性质和数量2.1.1工序性质的确定在冲压加工中，工序性质指的是冲压件所需的工序种类，落料，冲孔，切边等使材料分离的工序。弯曲拉深局部成形等使材料发生变形的工序。冲压工序性质的确定主要取决于冲压零件的形状尺寸和精度要求。同时还要考虑冲压变形规律及某些具体条件的限制。通常在确定工序性质时需要考虑以下几方面：（1）零件图上直观的确定工序性质，平板件冲压加工时常采用剪裁，落料，冲孔等冲裁工序。 （2）对零件图进行计算

8、分析，比较后确定合理的工序性质。 （3）为改善冲压变形条件，方便工序定位，适当增加附加工序。2.1.2 工序数量的确定 确定工序数量的基本原则是：在保证工件加工质量，生产效率和经效益的前提下，工序数量应尽可能地减少。 该零件精度要求较高，故采用复合模。2.2冲压工艺方案 该零件加工需先落料，然后小圆面拉深，最后大圆面拉深成形。现要求设计该零件加工的第一副落料拉深模具，所以只需要考虑落料和拉深工序，工序组合比较简单，设计为落料拉深复合模。3 确定毛坯的形状，尺寸和主要参数3.1毛坯尺寸和主要参数的计算 零件图如下图所示, 该零件加工需先落料，然后小圆面拉深，最后大圆面拉深成形。现要求设计该零件加

9、工的第一副落料拉深模具，工序组合比较简单，设计为落料拉深复合模。该零件可以假想为有凸缘圆筒形件，根据等面积原则采用解析法求毛坯直径。 图1 零件图（1） 首先计算拉深零件毛坯尺寸： 增加修边余量后，修整为D=130mm（2） 阶梯圆筒件油杯小端面拉深 经过查表4-5（教材），因为对该阶梯油杯采用法兰圆筒件拉深的方法进行拉深。修边后，（选择修边余量2.5，具体参考教材表格5-2）由冲压手册表格5-19查的带法兰筒形件第一次拉深系数0.32，由于属于宽法兰件拉深，满足表格5-13极限拉深系数的要求。取，满足表格5-13极限拉深系数的要求。结论：小端面油杯需要两次拉深成形，第一次拉深系数0.323，

10、拉深后直径42mm，第二次拉深系数0.762，拉深后直径32mm。（3） 确定是否用压边圈由表格4-2查得出，需要用压边圈进行拉深。（4） 确定各次拉深后圆角半径 凹模圆角 ，由于凸模圆角与凹模圆角一致，（5）确定各工序半成品的高度（6） 阶梯圆筒油杯大端面拉深 ，满足表格5-13无法兰用压边圈拉深极限系数的要求，因而可以一次拉深成形。 第三次拉深系数0.553，拉深后直径67mm，拉深后高度35mm。凹凸模圆角半径2mm。 4 确定排样裁板方式及材料利用率4.1排样方式 冲压件在配料上的布置方式称为排样。合理的确定产品的排样方式、坯料形式及尺寸，能够提高产品质量、材料利用率、冲压效率和模具寿

11、命，同时便于冲压操作。 按照材料的利用情况，排样方式分为三种： （1）有废料排样 产品与产品之间、产品与坯料边缘之间均有搭边。 （2）少废料排样 仅在产品与产品（或产品与坯料边缘）之间有搭边 （3）无废料排样 产品与产品之间、产品与坯料边缘之间均无搭边。 根据零件图可以选取少废料排样。这种排样利用率高，用于某些精度要求不是很高的冲裁件排样。 按照产品在坯料上的布置方式分类，排料方式可以分为直排、斜排、多排、对排、混排等。根据零件图可以选取为直排排样。 4.2 搭边与料宽搭边是指排样时产品与产品之间、产品与坯料之间留下的余料。它可以补偿坯料的定位误差，保证模具具有足够的强度，使条料具有足够的刚度

12、，以便送料。综合考虑材料的力学性能和厚度，及零件的外形尺寸和排样方式，初步选取搭边值为a=1mm，。 图8 零件排样图 条料宽度的选取原则：最小条料宽度要能够保证冲裁件周边有足够的搭边值。最大条料宽度要保证冲裁时在导料板之间顺利送行并与导料板之间有一定的间隙。条料在模具上每次送进的距离称为送料步距（简称为步距或进距）其大小为条料上两个对应冲裁件的对应点之间的距离。条料宽度 b=D+2a=130mm+21mm=132mm送料步距 s=D+a=130mm+1mm=131mm4.3 裁板方法 板材规格选用1mm1000mm1500mm 设每张钢板裁板条数为n，为了操作方便采取横裁： n=150013

13、2=11条 ， 余48mm 每条裁板上的工件数为n，得： n=（B-a）S =（1000-1）1131=7个 ， 余82mm 每张钢板上的工件总数 n=117=77 个 B钢板宽度1000mm 4.4材料的利用率材料的利用率是指产品的实际面积与所用坯料面积的百分比，即： K=F/ F100% (11) =(n)/(4LB)100% =(773.14130）/(415001000)100% =68.1% K 材料利用率 ； F 产品的实际面积（mm2）； F 坯料面积（mm2）； L 钢板长度 1500mm；5 确定冲模类型及结构形式5.1确定冲模类型及结构形式冲压工艺性分析之后拟定冲压工艺方案

14、时选择复合模，因为零件的几何形状简单对称，工件之间无搭边值，所以复合模结构相对简单，操作方便，能够直接利用压力机的打杆装置进行推件，卸件可靠方便，模具类型为少废料落料拉深复合模。6 工序压力、压力中心的计算和压力机的选择6.1工序压力的计算 已知工件的材料为08钢,是极软炭素结构钢，其力学性能如下：275Mpa（取290）, 325Mpa（取340）, 195Mpa（取205）。3.2.1在冲压模具设计时，冲压力是指落料力、卸料力、拉深力、压边力、切边力、冲孔力、推件力和顶件力的总称。它是冲压时选择压力机，进行模具设计时校核强度和刚度的重要依据。 （1）落料力的计算 0.8lt (12) =0

15、.83.141301340N =111.03KN 落料力（KN)； L 冲裁轮廓周长（mm）； t料厚（mm）； 材料的抗剪强度（Mpa）； （2）卸料力的计算 F= (13) =0.04111.03KN 4.44KN 卸料力（N）； 卸料力系数（查教材表2-10）； F 冲裁力（N)； （3）拉深力的计算 =3.144213401N 44.84KN 拉深力（N)； 首次拉深修正系数（查1表5-10）； 材料抗拉强度（Mpa）； （4）压边力的计算 圆筒形件第一次拉深时压边力 F=p （15） =130-（42+28）2.5N 26.56KN 首次拉深凹模圆角半径； P 单位压边力（查技术手册

16、5-72）； 第一次拉深时的压边力（N)； （5）推件力的计算 F=nF （16） =10.055111.03KN 6.11KN 推件力（N)； 推件力系数（查教材表2-10）； F 冲裁力(N)； （6）顶件力的计算 =F （17） =0.06111.03KN 6.66KN 顶件力（N）； 顶件力系数； F 冲裁力（N)；6.2 计算模具压力中心冲压力合理的作用点称为模具的压力中心。模具的压力中心应该通过压力机滑块的中心线。对于有曲柄的冲模来说，虚实压力中心通过曲柄的中心线。以便于冲模平稳工作，减少导向件的磨损，从而提高模具的寿命。 由于该工件的毛坯和各工序工件均为轴对称图形，而且只有一个工

17、位，因此压力机的中心必定与制件的几何中心重合，所以模具的压力中心就在圆心部位，无需再次计算。6.3压力机的选择压力机的公称压力必须大于或等于冲压力。计算总冲压力原则上只计算同时发生的力。拉深力出现在落料力之后，因此最大冲压力出现在冲裁阶段，故总冲压力为： =+ =（111.03+4.44+6.66）KN =122.13KN对于落料施力行程较小的冲压工序，可以直接选用公称压力大于所需冲压力总和的压力机，对于深拉施力行程较大的冲压工序，应按所需工艺力小于或等于压力机公称压力50%60%的条件选取压力机。从满足冲压力要求看，可以初选250KN规格的压力机 JC2325 （查技术手册表格10-5），其

18、主要技术参数为： 公称压力： 250KN 滑块行程： 80mm 最大封闭高度： 250mm 封闭高度调节量： 70mm 工作台尺寸： 300mm560mm 工作台垫板尺寸： 180mm 模柄孔尺寸： 50mm70 mm 工作台厚度： 70mm 垫板厚度： 70mm 最大倾斜角： 30 电动机功率： 22KW7 计算模具主要工作部分的刃口尺寸7.1刃口尺寸的计算原则： （1）刃口尺寸应保证能冲出合格工件由于落料件的实际尺寸基本与凹模刃口尺寸一致，设计落料模时应以凹模尺寸为基准。因此，落料模应先决定凹模的尺寸，间隙取在凸模上，用减小凸模尺寸来保证合理的间隙。冲孔模的尺寸取决于凸模，因此，冲孔模应先

19、决定凸模尺寸。间隙取在凹模上，用增大凹模尺寸来保证合理的间隙。 （2)刃口磨损一些仍能冲出合格件考虑刃口的磨损对冲件尺寸的影响。刃口磨损后尺寸变大，设计模具时其刃口的基本尺寸应接近或等于冲件的最小极限尺寸；刃口磨损后尺寸变小，设计模具时其刃口基本尺寸应接近或等于冲件的最大极限尺寸。 （3）设计模具时应取最小合理冲裁间隙 随着凸模与凹模磨损量的不断增大，冲裁间隙也会不断增大。所以模具设计时冲裁间隙应取其允许的最小值。 （4）考虑冲件精度与模具精度之间的关系，选择模具制造公差时，既要保证冲件的精度要求又要保证有合理的间隙值。一般冲模精度较冲件精度高23级。采用分别制造法制造凹凸模。7.2 刃口尺寸

20、的计算及公差的确定（1） 落料刃口尺寸的计算： 工件尺寸(以凹模为基准) （18） =（130-10.10）mm =129.90mm （19） =（129.9-0.11）mm =129.79mm 、分别为落料凹、凸模刃口尺寸； D落料件外径的最大极限尺寸； 冲裁件制造公差； X磨损系数，其值在0.51之间，与冲裁件精度等级有关； 最小初始双面间隙； 、分别为凹、凸模的制造公差，取=0.040， =0.030)； （2） 拉深部分凹凸模尺寸的计算：（以凸模为基准） = (20) 其中，拉深模的圆角半径=8mm； 、 分别为落料凹、凸模尺寸； D 落料件外径的最大极限尺寸； 拉深件制造公差； c凹

21、凸模间隙，因为有压边圈，c=1+0.2=1.2； X磨损系数，其值在0.51之间，与冲裁件的精度等级有关； 、别为拉深凹、凸模的圆角半径； 查表得，落料凹模制造公差等级选择IT9级，凸模制造公差等级选择IT8级。8 模具的主要工作部分及结构设计8.1模具主要工作部分的设计（1）落料凹模高度的确定落料凹模高度为 H=KS （8mm） (22) =（0.18130）mm=24mm（取28） S垂直于送料方向的凹模刃壁件最大距离（mm）； K凹模厚度系数，考虑板料厚度的影响（查1表3-14）得凹模孔壁至凹模边缘的最小距离 =30mm 送料方向的凹模长度 L=（130+230)mm=190mm根据 G

22、B2858.481，并考虑总体布局，选择圆形凹模板，尺寸为DH=190mm45mm，刃口高度选择12mm，材料采用T10A，工作部分热处理硬度为6064HRC 送料方向的凹模刃壁间最大距离（mm)； 送料方向的凹模孔壁至凹模边缘的最小距离（mm)； （2）拉深凸模的设计根据工件外形并考虑加工，将凸模设计成带肩台阶式圆凸凹模，一方面加工简单，另一方面又便于装配与修模，采用车床加工，与凸模固定板的配合按H7/m6。材料选用T10A，淬火硬度为5862HRC，根据凸模直径，选择其上通气孔直径为6.5mm，凸模长度 L= =6mm+20mm+（1mm+20.3mm） =47.3mm嵌入下模座厚度（mm

23、）；压边圈高度（mm）；Y附加长度，包括凸模刃口修磨量（取为1mm），H工件拉深高度 （3）卸料装置的设计卸料板内孔每侧与凸模保持间隙距离0.1mm;卸料板周界尺寸与凹模周界尺寸一样，厚度根据冲裁件料厚和卸料板宽度取10mm，选择圆形卸料板，其尺寸为DH=176mm10mm，卸料板采用45钢制造，淬火硬度为4348HRC。 卸料板上设置4个卸料螺钉，公称直径为12mm，螺纹部分为M1018mm。卸料钉尾部需要留下足够的行程空间。卸料螺钉拧紧后，应使卸料板超出凸模端面1mm有误差时可以通过在螺钉与卸料板之间安装垫片来调节。 （5）固定板设计凸模的固定方式有直接固定在模座、用固定板固定和快换式固定

24、三种固定方式，这里选用固定板固定，固定板与凸模为过渡配合（H7/n6），根据GB2858.581及凹模尺寸选取凹凸模固定板尺寸为DH=280mm32mm （6）为了防止拉深时起皱，需用压边圈，压边圈与凸模的单面间隙选为0.3mm，与凹模的单边间隙取0.5mm，压边圈采用45钢制造，热处理硬度为4245HRC。高度选为20mm。 （7）凹凸模设计结合工件外形并考虑加工，将凸凹模设计成带肩台阶式圆凸凹模，一方面加工简单，另一方面又便于装配与更换，采用车床加工，与凸凹模固定板的配合按H7/m6，材料采用T10A，工作部分热处理淬硬6064HRC，其高度为： L= =32mm+10mm+38mm =8

25、0mm 固定板高度； 卸料板高度； 凹凸模工作高度； （8）模柄的设计 模柄选择凸缘式模柄，材料选用Q235，热处理硬度4348HRC，依据模具设计尺寸，参考GB2862.190，选用B型， 8.2 模架的选用模具的闭合高度是指模具在最低工作位置时上下模座之间的距离，它应与压力机的装模高度相适应，从生产量、模具结构、产品规格和操作方便等方面考虑，选择滑动导向中间导柱圆形模架，查GB/T 2851.690，所选模架具体参数如下：凹模周界：315mm闭合高度(参考)最小：200mm闭合高度(参考)最大：245mm上模座 数量1 规格：200mm190mm45mm下模座 数量1 规格：200mm19

26、0mm55mm 导柱 数量2 规格：35mm180mm 导套 数量2 规格：35mm100mm45mm 导柱与导套结构从标准中选取，尺寸由模架中的参数决定。导柱的长度应保证冲模在最低工作位置时，导柱上端面与上模座顶面的距离不小于1015mm，而下模座底面与导柱底面的距离应为12mm。导柱与导套之间的配合为H7/h6,导套与上模座之间、导柱与下模座之间采用过渡配合H7/m6。导柱与导套材料采用20钢，热处理硬度为（渗碳）5662HRC。上下模座材料采用45钢，热处理硬度为调质2832HRC。模具的实际闭合高度为： H=上模座厚度+冲头长度+凹模厚度+下模座厚 度冲头进入凹模的深度 =45mm+4

27、7.3+80mm+55mm20.3mm =207mm8.3其他零部件的说明 凹模固定板螺钉选取M1050，选取四个；凹凸模紧固螺钉选取M10x40mm，选用四个；凸模紧固螺钉选取M8x50mm选用四个；挡料销采用A型固定挡料销，d=10mm；圆柱销选取10x45mm，上下模座各2个。选用四个托杆，取10x100mm。 顶件装置兼起压边的作用，由于压边力和工作行程过大，不宜采用弹簧或橡胶式顶件装置，所以选择气垫式顶件装置，其结构简图如下： 图18 气垫装置结构示意图 其中1为气垫，2 为托板，3为顶杆，4 是模具底座9 校核1) 落料凹模强度校正 P冲裁力；弯曲应力计算值；许用弯曲应力值；H凹模

28、厚度2） 拉深凹模强度校核1.凹模承压能力校核，故合格凸模最小端面压应力；F凸模纵向总压力；凸模最小截面积2. 纵向弯曲应力校核 ，故合格许用凸模最大自由度；F冲模力；d凸模最小截面直径 3）凸凹模强度校核 1.凸凹模承压能力校核 ，故合格 凸凹模最小端面压应力；F凸凹模纵向总压力；凸凹模最小截面面积; 凸凹模许用应力 2.凸凹模纵向弯曲应力校核 ，故合格 允许凸模最大自由度长度；F冲模力；d凸模最小截面直径10 模具的装配和工作模具的装配就是按照规定的技术要求，将若干个零件结合形成零部件，再将若干个零件和部件组合成模具的整个工艺过程，装配工作通常可以分为部件装配和总装配。10.1冲裁间隙的调

29、整对于冲裁模，即便模具零件的加工精度已经得到保证，但是在装配时，如不能保护冲裁间隙仍然会影响制件的质量和模具的使用寿命。10.2模架的装配（1）模柄的装配此模具采用的是凸缘模柄中B型嵌入式模柄，模柄与上模座的配合为H7/h6，将模柄装上模座，用角尺检查模柄圆柱面和上模座上平面的垂直度，其误差不大于0.05mm，然后用螺钉将其固定在上模座上，应该在装模柄前先装入推板。（2）导柱和导套的装配导柱导套与上下模座均采用压入式连接，导套和导柱与模座的配合分别为H7/h6和H7/m6压入时要注意校正导柱对模座底面的垂直度，装配后的导柱的固定端面与下模座底面距离要求不小于12mm。(3)凸模和凹凸模的装配该

30、模具的凸模与凸模固定板的配合按H7/m6，凸模装入固定板后，其固定端面应和固定板的支承面应处于同一平面内，在压力机上调整好凸模与固定板的垂直度，将凸模压入固定板内，凸模对固定支承面的垂直度经检查合格后将凸模上端铆合，装配前在平面磨床上将凸模的上端面和固定板一起磨平，并以固定板支承面定位将凸模工作端面磨平。凹凸模与固定板的配合按H7/m6，总装前应将凹凸模压入固定板内，压在平面磨床将上下平面磨平。10.3 模具总装 （1）把组装上了凸模的固定板放在下模座上，按中心线打正固定板的位置，用平行夹头夹紧，通过螺钉孔在下模座上钻出锥窝，拆去凸模固定板，在下模座上按锥窝钻螺纹底孔并攻丝，重新将凸模固定板置

31、于下模座上并找正，用螺钉紧固，钻孔，打入销钉定位。 （2）配钻卸料螺钉孔时，将卸料板套在已装入固定板的凹凸模上，在固定板与卸料板之间垫上适当高度的等高垫铁，并用平行夹头将其夹紧，按卸料板上螺孔位置在模座上钻锥窝，然后拆开，按锥窝钻孔。 （3）用（1）中同样的方法配钻垫板和上模座上的螺钉孔，推杆孔，然后依次将垫片和卸料板、凹凸模、凹凸模固定板的组合部件装入上模座，用紧固螺钉固定，打入销钉定位。 （4）在落料凹模上装入挡料销，将推件块装入落料凹模，并将推杆装入固定板上的推杆孔，用紧固螺钉将落料凹模与凸模固定板固定，钻孔，打入销钉定位。10.4模具的总装配图 按以上步骤进行安装后，生成模具总装配图。

32、 10.5模具的调试 在将模具装入压力机前，需要按设计图样对模具进行检验，然后在生产条件下来进行试冲，通过试冲可以发现模具的设计与制造缺陷，找出产生缺陷的原因，对模具进行适当的调整后再进行试冲，直到模具能够正常工作，冲出合格的制件，则模具的装配过程结束。模具的工作原理和过程大致如下： 本模具在一次工作行程中完成落料、拉深全部工作，当压力滑块下行时，首先在凹凸模和落料凹模的作用下，从条料上落下130mm的毛坯料，毛坯料被压在凹凸模和压边圈之间，然后在凹凸模和拉深凸模作用下进行拉深，压力机滑块下降到底点时，冲模将处于镦死状态，整形处工件与模具刚性接触，当压力机滑块上行时，在刚性卸料装置的作用下完成