某企业管理顾问公司精益生产培训课件(PPT 122页).ppt

1、共同语言，整合-听音乐，准时到达，打招呼-“早上好”，回答：“很好”，新鲜空气-请不要在教室里吸烟，封闭的环境-消除所有外部干扰，必须遵守它！给出并获取信息，2、上海柏诗睿企业管理咨询有限公司精益胜禅，我们的目标，2、现代生产管理的特点，建立柔性生产体系，精益生产的思想和方法体系，准时制生产的六种方法，建立全员设备维护体系，工作步骤的持续改进，生产过程改进的模拟培训，以及市场需求的多样化。r技术创新快速发展，现场生产管理背景，个性化产品需求延伸，产品生命周期缩短，产品智能化管理，计算机化产品开发能力大大提高，3，产品延伸，核心功能，质量，包装，运输，服务功能，附加值，服务层，3，产品生命周期，

2、投资期，成长期，满足多样化市场需求的对策：4。提高产品开发能力，建立柔性制造系统，建立以订单为基础的销售体系，厨房生产，员工：设备：材料：流程：一个专业多种功能，不均衡的繁忙和休闲/小团队混合生产，快速改变模式，及时供应，系统供应，12个标准化和定制化，大规模定制，研发产品多样化，研发柔性生产系统，研发先进制造技术，现代生产管理的特点是：研发以用户为中心，研发使用智能设备，研发追求国际标准，5，研发准时化，研发流程再造， 现代生产管理的主要方法，创造价值，接受价值，提供价值，价值链，用户和供应商，5，柔性生产系统。 大规模定制生产，设计阶段：参数化，模块化，客户参与制造阶段：延迟制造，快速换模

3、和最终装配阶段：模块生产，可选技术采购阶段：增值储运，系统供应和销售阶段：增值销售，DIY，定制改进，6。制造资源计划，7。物料需求计划是一种“以零件为中心”的计划，它根据产品需求给出零件需求。业务计划、销售计划、产品生产大纲、主生产计划、物料需求计划、装配计划、生产实施计划、生产流程文件、库存计划、产品结构文件、运营时间计划、市场预测、订单合同、外包计划、生产模式变更、单件生产模式、大规模生产模式、精益生产模式、8、大规模生产模式的致命弱点、1 5。制造系统缺乏灵活性，响应速度慢；6.它阻碍了知识和能力的发挥；8.精益生产的概念，是在多品种、小批量的市场需求约束下，为满足市场多元化需求而诞生

4、的一种全新的生产模式。精益生产的核心是消除所有无效的劳动和浪费。精益“精确”意味着更少的投入，“效益”意味着更多的产出。9、精益生产的思想基础，1。以人为本。互相尊重。注意训练。一起努力，10。精益生产的思想基础。库存是一个祸害，1。库存增加了运营成本。存货掩盖了企业的问题。库存阻碍了改进的动力。精益生产的思想基础。2.追求“零”目标。追求准时和灵活。精益生产模式的思想基础。追求内外环境的和谐统一。倡导“顾客至上”。与供应商的良好合作。精益生产的起源。美国工业的混乱，3。美国对丰田生产方式的研究，1。丰田生产模式精益生产的采购体系，11、1)自制零部件的外包，2)建立联合资本纽带的血缘关系，3

5、)多个供应商的匹配和采购，4)选择供应商时注重过程审核，5)共享成本信息，追求双赢，6)及时供应和直接交付到工作站，7)系统供应，减少库存和精益生产的营销管理，12、1)以销售为出发点， 根据用户订单生产2)建立紧密合作的销售渠道3)通过积极的销售培养忠诚的用户4)通过大量的培训培训技术销售人员，准时生产，在团队中工作，不断改进过程CIP，及时供应系统和供应看板以生产流程生产，质量管理团队全面维护系统和精益生产方法系统。 分析流程，了解废物改善措施的总结结果。12.准时制生产、系统供应、系统供应是指组件或组件的单个零件由组件或组件直接分配和供应的方式。优点：1 .减少供需双方的库存。将总装厂的

6、管理范围减少3。提高供需双方的竞争力。13.及时供应。总装厂根据生产稳定性(包括数量和质量)、零件重要性、零件尺寸和支持工厂的地理位置确定合理的供应周期，以减少双方的库存。优点：1 .减少供应商的库存。减少总装厂的库存3。推动双方提高管理水平，按时生产。13.案例1，每台设备的处理时间为33，360，1分钟，批次为5、如何改进？改善效果如何？47，回答案例1，每个设备的处理时间是33，360，1分钟，批次1，0分钟，1分钟，2分钟，3分钟，4分钟，A B C D，5分钟，6分钟一个流程生产的前提是零运输，稳定流程，均衡生产， 一流程生产。14.1)检查工艺生产能力，测量工艺生产时间。2)制定生

7、产节奏，确定工艺工作负荷。3)缩短设备间距和工序间滑道。4)进行必要的设备改造和站内设备改进。5)设置设备故障报警装置。6)绘制操作标准指令表并严格执行； 7)立即消除问题，不断改进流程；14.多品种小批量生产的八个条件；1.一个流程；2.产品布局原则；4.生产节奏的同步；5.流程时间的灵活组合；6.一专多能的员工；7.行走操作；8.机械设备的弹性；10.多品种小批量生产的设备要求一致，1。小型化。流态化：没有根，没有树篱，没有孤独。模块化：不葬人，包子型，快速变化，4。裸机，5。易开启，易装卸，易扩展，15。1.看板是一种信息卡，用于从后一个流程到前一个流程提取货物；2)看板信息包括：产品名

8、称、生产方法、生产时间、零件名称、地点和容器等。3)看板管理规则，后期流程中的提货原则，根据看板的生产原则，平衡生产和看板生产，16。看板生产流程，16。看板生产操作，17。1)流程B接收生产看板；2)在工序b中，利用提货广告牌和空料箱I在工序a提货；3)在步骤b中，将装满所需零件的物料箱二上的生产看板取下，并与取货看板核对后，放入步骤a中的生产看板收集箱中，取货看板挂在物料箱二上；4)在步骤b中，取出料盒二，将料盒放在料盒的原始位置；5)B工序根据生产板的要求开始生产；6)在收到生产看板后，流程a将从之前的流程中提货。看板生产流程，17，工时平衡损失率，工时平衡损失率=1100%，关键操作时

9、间操作员总数，ti，ti :操作时间操作I关键操作：流程中处理时间最长的操作，案例2，生产流程中每个操作的人员数量和节拍数据如下，请计算该生产线的工时平衡损失率，48，案例3。如何提高20%以上。49、操作员、1号岗位、2号岗位、3号岗位、30秒、40秒、25秒、案例3答案，以下流程的劳动生产率是多少？如何提高20%以上。1号岗位、2号岗位、3号岗位、30秒、40秒、25秒、案例4，请分析右侧出现以下情况的原因。列举了三种改进方案。，正确的加工位置，错误的加工位置，机床，机床，心轴，工件，50，案例4解决方案，请在右侧分析以下情况的原因。列举了三种改进方案。正确的加工位置、错误的加工位置、机床

10、、机床、心轴、工件、POKA JOKE零缺陷活动，操作者的误操作不是故意造成的，奖惩对减少误操作的影响很小。只有通过改进流程，才能彻底消除误操作，在后果发生之前就应该发现问题并加以解决。操作错误、工件安装、不合格工件、机器启动、操作错误、机器未加工、自纠正误操作、自再加工、操作遗漏、无后处理、18、快速切换技术、19，1)切换类型、工具和模具的切换、随操作标准变化的零件和材料的切换、准备调整、19，2)快速切换技术。将切换时间缩短一半，在一分钟内实现零切换，实现一触即发切换，19，3)快速切换的思想，内外操作分开，缩短内部操作时间，缩短外部操作时间，19，4)快速切换的原则，减少平行操作中不动

11、脚的螺栓数量，用道具代替量具。案例5，如何改进以下模具更换方法？模具更换时间缩短了多少？也请讨论一下缩短换模时间的意义。关闭机器，1，2，3，4，5，6，7，启动机器，步骤工作流程所需的时间(分钟)操作员1寻找新模具3模具2运输新模具10模具3移除旧模具2模具4安装新模具2模具5运输新材料10模具更换时间缩短了多少？也请讨论一下缩短换模时间的意义。关闭机器，1，2，3，4，5，6，7，启动机器，步骤工作流程所需的时间(分钟)操作员1寻找新模具3模具2运输新模具10模具3拆卸旧模具2模具4安装新模具2模具5运输新材料10模具6调整20模具7运输旧材料10模具*:机器操作员一直在等待，案例5答案，

12、如何改进以下模具更换方法？模具更换时间缩短了多少？也请讨论一下缩短换模时间的意义。关闭机器，3，6，启动机器，步骤工作流程所需的时间(分钟)操作员3拆卸旧阴模2模具4安装新阴模2模具6调整20模具，改进后，总换模时间为24分钟，4。案例6，请分别计算操作员甲和操作员乙的工时利用率。并提出了提高工时利用率的具体改进方案。a、机器a、机器b、b、装载、卸载、自动操作，8秒、16秒、6秒、装载、卸载、自动操作，10秒、18秒。并提出了提高工时利用率的具体改进方案。a，机器a，机器b，装载，卸载，自动操作，8秒，16秒，6秒，装载，卸载，自动操作，10秒，18秒，6秒。不，你能修好它吗？允许维修吗？是

13、，是，否，是，故障排除，修理工，操作员，是，否，20，改进处理设备故障的过程，2。精简组织和提高服务意识，1。信任和授权。提高维修人员的能力。培养可修复的操作。T-TOTAL全面性1)综合效率2)生产系统的整个生命周期3)所有部门的工作4)全员生产性维护内涵，21)生产性生产率失效为零，缺陷为零，灾难为零，M-维护设备维护，企业管理系统维护，全员生产性维护内涵，21，1)追求生产系统效率最大化(综合效率)；2)延长生产系统的生命周期；防止“灾害损失、不良损失和过失损失”；3)涉及以生产部门为首的开发、运营、管理等所有部门；4)从总经理到一线员工的所有员工都参与；5)整个公司的全员生产性维护通过重复的小组活动实现零损失，通过提高人员和设备的质量来提高企业的质量。所谓人的素质是：作为一个操作者，他应该有独立维护的能力；作为维修人员，他们应该具备维修机电一体化设备的能力；作为一名技术人员，你应该有能力设计不需要维护的设备。所谓设备质量主要体现在：改善现有设备，提高综合效率，即低投入高产出。TPM的目标，21，1)故障损失，2)准备和调整损失，3)工具更换损失，4)加速损失，5)检查停机损失，6