钻孔灌注桩施工问题及解析

1、钻孔灌注桩施工问题及解析，钻孔中出现的质量问题及防治措施水下混凝土灌注施工问题及防治钻孔灌注桩施工问题及解析，钻孔中出现的质量问题及防治措施，1保护筒从水保护筒外壁出水，严重时会引起地面沉降，保护筒倾斜和位移，引起钻孔偏差，施工1.1原因埋设保护筒的周围不紧密，或保护筒的水位差过大，或钻头起落时发生冲突。 1.2防治措施在填筒时，坑道和周围应选择最佳含水量的粘土层加固。 在保护筒的适当高度钻孔，使保护筒内保持1.0m-1.5m的水头高度。 钻头起落架时，不要撞到保护筒。 发现保护筒出水后，立即停止钻头，用粘土牢固地加固周围，保护筒严重下沉或位移时，重新定位后再安装保护筒。2塌陷孔、溶洞或裂缝的

2、挖掘中，如发现排出的泥浆中不断出现气泡或泥浆发生突然地泄漏，表示有洞壁塌陷孔、溶洞或裂缝的征象。 2.1原因孔壁坍塌的主要原因是土质松弛、泥浆保护壁差、保护孔周围未被粘土紧密填充以及保护筒内水位不高。 钻井速度过快，空钻时间过长，钻孔后注入时间过长，注入时间过长也会引起孔壁坍塌。 遇到小溶洞或裂缝，可能会发生孔内泥浆均匀缓慢下降的现象。 地下水的产水量大，保护壁和钢制的保护筒不起作用，引起塌边。 2.2防治措施1 )在松散的易坍土层中，适当地埋深保护筒，用粘土密封保护筒周围，使用优质泥浆，提高泥浆比重和黏性系数，使保护筒内泥浆水位高于地下水位。 搬运和吊起铁元素钢筋笼时，要防止变形，对准孔的位

3、置，不要撞到孔的墙壁，铁元素钢筋笼较长时要加快焊接时间，保证施工质量时，要尽量缩短注入时间。 2 )遇到小溶洞或裂缝，孔内泥浆发生均匀缓慢下降的现象时，在泥浆中加入适量的水泥，遇到可以增加泥浆比重及其挡土墙效果的大溶洞时，孔内泥浆急剧下降时，应先用粘土或碎石填满后再重新钻孔3 )地下水产水量大，保护壁和下钢保护筒不起作用时，采用本桩附近的井点降水方法，降低孔内地下水位，进而完成混凝土浇注。 3 .缩颈即孔小于设定孔径。 3.1原因1 )软土层受到地下水的影响和周边车辆的振动。 2 )塑性土膨胀，引起收缩孔。 3 )钻头锤磨损过度，焊接修补不赶趟。 3.2防治措施1 )软塑料土地层采用脱水率小的

4、优质泥浆保护墙，降低脱水量。 2 )钻孔时，增大泵量，加快钻孔速度，通过得快，钻孔时间长，孔壁形成泥皮，孔壁就不会浸水或膨胀。 3 )将钻头锤及时焊接，或在其外侧焊接一定数量的合金刀片，在钻头或钻头时发挥扫掠的作用。 4 )发生缩颈时，通过上下反复扫描孔扩大孔径。 4造孔偏向造孔壁桩孔出现较大的垂直偏差和弯曲。 4.1原因1 )施工现场不平整、不坚固、地面弱或软硬不均匀，在支撑上开洞时，支撑承载力不足，发生不均匀沉降，挖掘棒不垂直。 2 )钻头零配件磨损，接头松动，钻杆哩溜歪斜。 3 )钻头摆动偏离轴线，扩孔大。 4 )土层呈斜状分布的情况和土层中夹着大的孤石或其他硬物的情况等。 5 )施工检

5、查无法控制。 4.2防治措施1 )先巩固基地平整，轨道和枕木均匀接地，支座承载力满足要求，发生不均匀沉降时，应随时调整。 2 )钻探机对位时，回转盘、底座水平，日期轮缘、钻杆夹头和保护筒中心在同一垂直线上，在钻井过程中防止位移，在不均匀地层钻井时，采用自重大钻杆刚度大的钻探机。 3 )进入不均匀地层、斜状岩层或撞击孤石时，钻孔速度必须放慢。 另外，安装引导装置也是防止孔的倾斜的简单且有效的方法。4 )钻头倾斜时，将钻头抬起，上下反复钻几次，削去坚硬的土，如果修正无效，在孔中部分地填埋粘土，使其达到偏孔处0.5m以上，紧密堆积后再钻。 5桩底沉渣量过多，对摩擦桩来说，其受力反应历程通过桩表面与周

6、围土壤之间的摩擦力或附着力，逐渐从桩顶向周围土体传递载荷，在设置修正中，如果端部反作用力不太大，则端部沉渣量对桩的承载力影响不大，但对托桩来说，沉渣量过大5.1原因检查不认真、清孔不干净、未进行二次清孔的泥浆比重过小、泥浆注入量不足、很难使沉渣上浮的铁元素钢筋笼悬挂过程中，不要将孔的位置对准，而是与孔的壁碰撞，使土崩落在桩底，漂亮地孔后灌5.2防治措施1 )加强对沉淀层的检验力和意识；2 )钻孔后，钻孔提高孔底10cm-20cm，维持慢怠速，循环清孔时间维持在30min以上。 采用性能好的泥浆，控制泥浆比重和黏性系数，不可清水置换。 3 )悬挂铁元素钢筋笼时，使铁元素钢筋笼的中心与桩的中心一致

7、，避免与孔壁发生碰撞。 采用铁元素筋笼冷冲压接头技术，可以加快对接铁元素筋笼的速度，减少空位时间，减少沉渣。 下铁元素钢筋笼后，检查沉渣量，当沉渣量超过规范要求时，利用导管进行二次清孔，直至节流孔的返浆比重和沉渣厚度达到规范要求。 4 )开始注入混凝土时，导管底部到孔底的距离为30cm-40cm，需要一盏茶的混凝土储量，将导管一次埋入混凝土面以下1.0m以上，以混凝土的巨大冲击力溅射孔底沉渣，达到去除孔底沉渣的目的。 水下混凝土灌注工程的问题和防治，1卡管水下灌注混凝土过程中不可持续的现象。 1.1原因初灌时，隔水管：混凝土和易性，流变性分离：混凝土中粗集料粒径过大。 由于各种机械的故障，混凝

8、土的浇筑变得不连续，停留在管道的时间过长，管道挂住的导管进行混凝土的分离等。 1.2预防和治疗措施1 )使用的截水栓的直径应与导管的内径相适应，对云同步具有良好的截水性能，保证顺顺利利的排出，或者用截水罩或板盖住管顶部，封底时提起罩或板即可，安全方便。 2 )在注入混合土时，必须强化混合土的搅拌时间和混合土崩塌度的控制。 水中混凝土必须具有良好的兼容性，配合比必须由实验室决定，坍落度为18cm-22cm，粗骨料的最大粒径必须大于导管直径和铁元素钢筋笼主筋最小净距离的1/4，为0mm。 为了改善混凝土的和易性和缓凝固，最好在水中混凝土中配合外加剂。 3 )确保管连接部的密封性，在使用管之前填充，

9、试验水压力为0.6 Mpa -1.0Mpa，请勿使水进入管中。 4 )混凝土浇筑过程中，混凝土缓缓流入漏斗的导管，避免在导管内形成高压气塞。 5 )施工中，要经常监视机械设备，确保机械正常工作，避免发生机械事故。 2铁元素钢筋笼上浮2. 1原因1 )混凝土流入铁元素钢筋笼下，这时提起导管，导管下端距离铁元素钢筋笼只有1m左右，由于流入的混凝土从导管流出后冲击力大，所以促进了铁元素钢筋笼上浮。 2 )混凝土灌注过程中铁元素钢筋笼的埋深较大时，由于其上层混凝土浇注时间长，靠近初始凝固表面形成坚硬的壳，混凝土和铁元素钢筋笼具有一定的握持力。 此时，如果混凝土没有提到铁元素钢筋笼的底部以上，混凝土就会

10、在导管流出后以一定的速度上升。3 )加快混凝土的注入速度，缩短注入时间，或者配合添加剂，防止在混凝土的最上层进行铁元素筋笼时的流变性变小，混凝土上升到接近铁元素筋笼的下端时，混凝土特罗尔管的埋入深度为1.5cm-2.0m，打在减小混凝土面上升动能作用注入混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇筑的标高和导管埋深，在混凝土填满铁元素钢筋笼下端2m-3m时，立即将导管提升到铁元素钢筋笼下端以上。 管子在混凝土面上的埋入深度一般最好保持在2m-5m、6m、1m，严禁向混凝土面提供管子。 4 )铁元素钢筋笼开始上浮时，应立即停止浇注，正确计算导管的埋入深度和注入混凝土的标高，抬起导管再浇注，这样即可消除上浮现

11、象。 3断桩混合土凝固后变得不连续，中间填充泥浆等疏体和泥土，形成断续桩。 1原因1 )封底的情况，由于导管的下端离孔底太远，混凝土被泥稀释，灰白比增大，混凝土不凝固，用混凝土桩体和基岩之间不凝固的混凝土填充。 2 )泥浆粘度过高，灌注混凝土的阻力增加，如泥浆比大，泥浆中含有大的泥块，施工中发生导管堵塞，流动不畅等现象，有时灌满导管也不行，最后必须提取导管的上下振动，3 )混凝土导管的挖墙脚有两个原因： (1)导管堵塞时，采用上下振动冲击法，强制使混凝土流出，此时导管的埋深小，容易挖墙脚；(2)泥浆太稠，所以要对混凝土面进行估计和测量在测定导管的埋入深度时，对混凝土浇注高度的判断是错误的，但拔

12、管时多抬起，将导管从混凝土面抬起，就会发生抬起遗漏，引起断桩。 4 )注入时间太长，上部混凝土已接近初凝，形成坚固的壳体，并且随着时间的推移，泥浆中的残渣沉淀，使混凝土表面积存的沉淀物变厚，混凝土的注入极为困难，堵塞的管道和导管不能拔出，断桩5 )导管填得太深，拔出时底部已接近初凝，导管拔出后混凝土不能立即填充，泥浆已填充。 6 )浇注混凝土时，不从导管内流入，而是直接从节流孔流入混凝土，混凝土分离凝固后不会变硬，发生在各个段出现疏松、空洞的现象。 2、预防措施1 )打好洞后，要把洞好好漂亮地，防止洞壁坍塌。 清孔时间因孔内沉渣的情况而异，清孔后应立即注入混凝土，使孔底沉渣不超过规范规定。 2

13、 )灌注混凝土之前要认真进行孔径测定，正确计算全孔及初次混凝土灌注量。 3 )尽可能提高混凝土浇筑速度：在混凝土浇筑开始时积累尽可能多的混凝土，能产生大的冲击力克服泥浆阻力的快速连续浇注，使混凝土和泥浆始终保持流化态，能够防止管道堵塞。 4 )混凝土浇筑过程中，随时控制混凝土面标高和管道埋深，提高管道准确可靠，必须严格遵守操作程序。 5 )严格确定混凝土配合比，混凝土必须有良好的和易性和流变性，坍落度损失应满足注入要求。 6 )在地下水活动较大的地区，事先用茄克衫和水泥进行处理，在止水成功后注入混凝土。 7 )灌注混凝土应从导管内灌注，灌注过程连续、快速，准备灌注混凝土需要一盏茶量，灌注混凝土

14、过程应避免供电中断、断水，必要时需要备用搅拌机、发电机等应急设施。 8 )管道的拆卸长度由管道内外混凝土的上升高度决定，所以不要拔出太多。、钻孔灌注桩施工动态视频_标清. flv，9 )对导管的要求： (1)导管必须有一盏茶的极限拉伸强度，能够承受自重和混凝土的重量；(2)各节安装接头的对接位置，在安装导管时要事先做好对齐标记所有耳朵皮接头应装入厚度为5mm-7mm的橡胶密封垫，拧紧螺栓，严防漏水(3)内径必须一致，其误差为2mm，内壁必须光滑，组合后必须用球塞、检查锤进行合格试验(4) 各节导管长度统一，便于测量，在使用标记和记录(5)导管前进行了水密性试验。冲击钻孔灌注桩施工动态视频_标清

15、. flv、钻孔灌注桩施工存在问题及分析，通过地下铁站基坑围护结构钻孔灌注桩施工实例，简要介绍了钻孔灌注桩施工中常见问题、成因及控制措施。 1、工程概况北京地铁所在站为地下双层三跨岛式站，站本体采用明挖顺序施工，基坑长度178.4m，标准段宽20.9m，末端井宽26.6m。 基坑开挖深度标准段为17.05m，末端供水井为18.03m。 车站本体采用钻孔灌注桩和旋转灌注桩的围护结构，钻孔灌注桩设桩径800mm，沿车站结构外墙布置，桩间距1200mm，基坑中部1#桩，桩长21.05m，修订229根。 东、西端头井2#桩，桩长22.03m，合订125根。 钻孔灌注桩采用C25混凝土浇筑的铁元素钢筋笼

16、主筋为3028 (双层)，内筋为20，外螺旋筋为12。 2、工程地质和水文2.1工程地质据地质调查报告，车站地层从上到下依次为： (1)人工堆垛层：粉质粘土填土、杂填土、层底标高45.4342.61m。 (2)新堆垛层分布于粉土、粉粘土、粉细砂及粒径1020mm的圆砾、d大=200mm、海拔38.0935.28m之间。 (3)一般第四纪堆垛层：粉土、粉质粘土、层底标高36.3732.08m； 粉细砂，层底海拔35.0730.88m； 粉质粘土、粘土层、粉土层、细中砂层、层底标高24.6920.88m； 卵石、粉细砂、层底海拔22.0910.52m； 粉质粘土、粘土、粉土、细中砂、层底标高10.

17、797.63m； 粉细砂，2.2水文地质(1)潜水：含水层主要为圆砾、粉细砂，透水性好，水位标高为39.5141.59m，水位埋深为4.506.50m，处于车站结构大厅楼层。 该层的地下水与地表水系密切相关，由于附近的池和湖的泄漏的影响，本层的地下水直接受到地表水的补给。 (2)第1段的承压水。 含水层主要为粉土、粉细砂，透水性一般，水位水平为32.4135.88m，水位埋深为10.1013.50m，位于车站结构的主层上部，水头高度为14m，第一层承压水与地表水和潜水密切相关。 (3)第二段承压水。 含水层主要为鹅卵石和粉细砂层，渗透系数大、强透水层，水位水平为29.3333.13m，埋深为1

18、3.0016.40m，位于车站结构平台层下部，水头高度为79m。 3、根据施工调度工期的要求，为加快工程进度，提高工作效率，采用场地与地质水文条件相结合，用钻探机施工，用直升飞机管道灌注混凝土作桩的施工方法。 另一台冲击钻机(仅作为辅助使用，钻探机难以通过卵石、圆砾地层时可通过冲击钻机)进行施工。 为了防止钻孔时两根桩过于接近，或者时间间隔过短而产生塌边，采取每个间隔分割两根孔进行钻孔的顺序。(2)控制措施：进入松散砂土时，必须控制尺寸，调整泥浆密度、黏性系数和胶体模量，使保护筒底部穿透粘土0.5m以上，根据地质情况合理选择造孔速度地下水位变化大时，可以提升保护筒或增大水头， 必须采用虹吸管连接等措施，从铁元素钢筋笼的捆扎、悬插及定位垫的设置等环节出发，一盏茶留心小孔坍塌时，首