精益生产(2)～精益技术在制造层面的运用.ppt

1、第二章 精益技术支撑体系在制造层面 的实施理念,第一节 适应需求量变化的物料管理,杜绝过量生产的实施对策 “拉动式”生产组织模式,适应需求量变化的生产数量管理,一、决定在制品存储量的因素： 1、零件的最低订货量： 计算公式： S=AP+I A某零件的每日耗用量 P单位批量的生产周期 I零件的安全储备量 零件的每日耗用量A：根据市场需求情况和均衡生产的要求而 确定的零部件标准日耗用量。 单位零件的生产周期：单位生产批量所耗用时间 零件的安全储备量I：为了应付生产过程中可能发生的异常 （如：临时定单、设备故障、质量异常等）设置的安全库存量。,自制零部件的管理与控制,2、在制品最高储备量=单位生产批

2、量 安全库存量 （工件的加工批量（Q）：设定的单位一次加工规模 ） 3、加工批量与最低订货点的数量关系：加工批量Q 最低订货点S 说明：加工批量不是可任意减小的，必须通过缩短生产周期P和 减少安全库存量I的方式，降低最低订货点S，方可减少 加工批量Q，使在制品库存量保持在最低水平。,二、加工方式变化对在制品量的影响,举例说明：设某种零件的每日耗用量A为定数,三、决定在制品存储量各因素的设定基准：,1、日均需求（消耗）量的设定： 设定为后工序向前工序提出的平均日需求量。 日均极限供货量：产品生产流程各工序中 生产能力（批量生产周期含换产时间）最低的 工序，在满负荷条件下的日均生产能力作为日 均需

3、求（消耗）极限量。 注：日均极限供货量日均需求（消耗）量,2、单位生产批量的设定基准：,（1）经验曲线的认识：生产批量与成本的关系,（2）经济批量的认识：,生产批量,费用,(3)、工件的单位加工批量 设定原则：精益生产的指导理念是追求通过改善换 产作业缩短换产时间，在换产费用不变 的条件下增加换产次数，降低生产批量。 Q=(每日零件需求量) （每日换产次数）,每日工作时间10%,换产时间,某种产品日生产量,该生产线日产量,每日换产次数=,注：零件的加工批量的大小取决于设备的换产时间。,3、生产周期的设定：,注：加工方式本身对生产周期有重要的影响。而且还受加 工批量的大小、在制品存储量的大小、工

4、序间制品搬 运批量的大小、工序间同步化程度等因素的影响。,4、安全库存量的设定： I零件日均（消耗）量生产保障周期,说明：生产保障周期指生产出现异常情况下，消 除异常所耗用的时间周期；生产异常产生 的原因包括：质量异常、设备故障、生产 供应、计划变更等。生产保障周期取决于 生产系统各环节消除异常的能力。,一、零部件（成品）存储量的决定因素： 1、外制零部件（成品）基准存储量P： P=日均需求（耗用）量（订货周期+供货过程周期） +安全库存量,外购零部件（成品）的管理与控制：,订货周期：后工序向前工序发出订货信息（生产指示信息）的时间间隔。 供货过程周期：单位订货批量的订货时点到收货时点之间的间

5、隔周期。包括生产周期与供应周期。 安全库存量：为了防止供应物流工程中出现的异常现象，而设置的安全存量。供应物流异常包括：质量异常、运输过程异常、供货能力异常等。,2、外制零部件（成品）最大存储量 单位订货批量安全库存量 3、订货量=基准量-现有库存量,每日平均需求量,期待需求量的经济批量 （单位订货量）,4、订货间隔期,二、相关决定因素的设定基础：,1、订货周期采购计划编制周期信息传递周期 生产指示信息下达周期 要求对采购工作流程控制；同时与供货商协定信息传递与信息循环周期。 2、供货过程周期协作厂家生产周期运输周期 收货检验周期 要求采购人员掌握协作厂家供货能力与质量保证能力，同时整合运输物

6、流资源，而且与相关部门（质保、仓储）协调制定收货流程规则。,3、订货批量：通过对采购成本的综合评价， 设定的单位批量采购规模。其采购成本的 综合评价包括：单件成本、单件平均运费、 仓储物流管理费用、仓储风险损失等。 4、安全库存量：综合评价供货企业的生产保障 能力、物流保障能力、质量保障能力、生产 系统柔性等多方面综合条件下，而设定的库 存量。,第二节 保 证 质 量,1、质量保证职责分担流程,制定产品质量标准,责任担当,产品开发部门,实现产品质量标准,责任担当,生产技术部门,监督质量标准的实施,责任担当,质量保证部门,质量标准的现场实施,责任担当,生产制造部门,分机能管理,2、质量保证实施过程,（1）产品开发阶段,（2）生产准备阶段,以生产100合格品为前提，在机械设备、品质、作业等发生异常时，机械设备本身可检测出异常并自动停止，或作业者按动停止开关，通知发生了异常以防止再发生这一连串的措施和思想。其意义是自律的控制不正常情况，具有类似于人的判断力。,第三节 节省作业人员,一、生产作业人员的配置原则：,1、按T.T安排所需作业人员（少人化）,作业人员配置基础人数 C.T T.T,C.T：单一工序实际作业时间。（包括：手动作业时间、步行时间、检测时间）