品保年终工作总结三篇

1、年度工作总结中质量保证三篇年度工作总结中质量保证三篇质量保证不仅仅是质量保证，一般包括在实验室进行质量实验以保证质量，以及对进出仓库的成品进行批量合格抽查(根据相应的AQL标准)。应该注意的是，后者检查的是目标批次产品的质量状态，而不是单个产品的质量。以下是收集的年终质量保证。欢迎阅读。亲爱的公司领导和同事们，大家好！踏着四季的节奏，随着时间的步伐，我们告别了20xx，迎来了全新的20xx年。将质保部的工作盘点到20xx，现向公司领导和同事汇报如下：质量保证部有8名员工，主要负责公司所有产品从原材料进厂到产品交付的质量检验和质量控制。20xx年，在我们的共同努力和合作下，共检验产品68，306

2、批，共计96，069，796件，人均质量检验8，538批，12，019，725件。在检查过程中，共检测出372批不合格品，不合格品数量为21169件。20xx产品的平均批量合格率为97.66%，数量合格率为98.52%。详见表1及每月不合格数量统计直方图。数据似乎令人满意，但你有没有想过，如果这21，169个不合格零件被安装在21，169个产品上，那将是一个可怕和无法忍受的情况！因此，它仍然是20xx中质量保证部门的重点。那么如何提高产品质量，保证好企业的质量呢？毫无疑问，是为了严格执行ISO9001质量管理体系的要求，按照体系规定的流程做好质量检验工作的每一个细节，从人、机、料、法、环五大环

3、节对各个方面进行控制和检查。具体措施如下：(1)加强实施国际标准化组织质量管理体系的过程。质量检验过程严格按照三个环节进行：首件交付检验、过程检验和最终检验。首件检验交付制度的实施不仅加强了操作人员的自检行为，而且避免了批量不合格品的产生。过程检验尤为重要，它能更好地反映质量检验的真正意义。最终检验是质量检验的最后一个环节，实际上是一个判断环节。如果前两项工作做得不好，这一环节就是“验尸”，所以这三个环节相辅相成，缺一不可。(2)加强队伍建设，明确人员结构。质量保证部制定了完善的20xx年度培训计划，定期对质量检查员进行基础制图、制图知识、测量仪器的维护和使用、产品知识、质量管理体系等方面的培

4、训。并实行优劣势制度，确保质检队伍的整体实力。(3)严格执行绩效考核制度。对于工作质量来说，只有数据才是最有说服力的。从20xx年开始，质量保证部将实施新的绩效考核体系，主要从工作质量和数量、执行力和职业道德等方面进行考核。明确奖惩，营造比较、学习、争先、帮助、超越的工作氛围，提高质检员素质，提高工作质量。(4)加强产品外观检查。俗话说，一块皮革是卖的。顾客对产品的要求不仅仅局限于性能，对外观的审美要求也在逐渐提高，因此产品的外观质量非常重要。20xx年，质量保证部将对焊接、清洗和涂装的外观提出严格要求，补充和制定不完善的外观检验标准，并使用更直观的标准制定方法，如产品印章样品和图片，使生产和

5、检验标准尽可能统一。(5)加强对外合作产品的质量控制。以下是20xx和20xx工厂加工的不合格品和外部加工的不合格品的对比图。从图表中再看一下外部加工图，曲线的波峰和波谷之间的差距连续两年都很大。可以说，20xx没有变化。我粗略计算过，外部加工件占公司加工件总数的52.2%。客观地说，这样一个重要环节的处理过程是失控的。虽然是进货检验，但实际上是“宰后检验”。二次检验不仅增加了质检员的工作量，而且通过报废和返工降低了供应商的退货率，更重要的是工期无法保证。因此，加强对外加工零件的过程控制迫在眉睫。事实上，所有上述措施的实施和改进的最终目标是努力实现质量保证部的质量目标，从而实现公司的总体目标。

6、在我看来，质量保证部门的成就不在于发现了多少不合格品，而在于预防了多少不合格品。在20xx年，我将带领我的团队真诚、务实、创新，牢记“质量是企业的生命”，严格执法，热情服务，成就辉煌！回收集团的成长之路，繁荣的种植之路，展望未来的发展地图，无限的风景！我在20xx年7月进入伟居，看着公司逐渐成长，变得越来越强大，已经快一年了。作为一个集成电路组装商，我深感自豪。自从我加入公司以来，我一直主要负责装配过程的检查，能够及时发现和解决问题。由于部门领导对我工作的信任，今年4月我被提升为IC组长。在此，我要感谢部门领导对我的信任和支持，让我担任IC团队的领导，这给了我在这个平台上成长的机会。在过去的两

7、个月里，由于人员短缺，生产效率有所提高。我在IC、FQC、新员工的异常处理和培训方面工作很努力，很累，压力很大，但我很高兴这种压力让我学到了更多的东西，让我逐渐成长。虽然在过去的两个月里没有取得很大的成绩，但仍有许多改进，主要有以下几点：1.质量保证和装配工作之间的合作得到了改善，双方可以在工作中很好地沟通，从而提高了合作的效率。2.组装前，反映出集成电路检测产品速度慢，产品堆积，质检互相推挤，已得到改善。3.它可以简单地分析和处理车间中的问题，及时处理制造过程中的异常，纠正生产线人员的操作方法(人、机器、材料、方法和环境)造成的质量异常，及时解决装配反应问题。4.生产线的异常反应能够及时得到

8、处理，改善了以往装配出现问题时直接找主管和副经理的工作局面。通过担任两个月的组长，我认为员工的整体质量意识不强，员工只注重数量，不注重质量。质量保证和一线领导检查不完善，检查不够。我认为主要原因是细节不完善，员工的责任感需要培养。主要问题如下：1.上下级之间的信息沟通不到位。2.出现异常时，不及时处理，只有在大量处理时才予以关注。3.新产品试生产时，工程师需要跟进。如果在规模和产品结构上有问题，他们需要及时改进。试几次。只有在分析和解决了试制过程中存在的问题后，才能进行大规模生产，而不是等到大规模生产中出现问题时，才把所有问题都交给质量保证部门。质量保证不是设计师。4.质量不能仅靠质量保证来保

9、证，而是需要公司所有员工的参与。我希望在后续生产中，生产线领导也会不时进行定期检查，监督操作人员的操作方法以及他们是否按照标准操作程序进行操作。目前，生产线上存在的主要问题是：生产线领导从来不掌握操作者的操作技术，只要输出，比如7PIN系列产品，我只需要通过板，高低引脚的区别就是不管我做什么。如果你心情好，让我来调整机器，我会调整的。如果你心情不好，那将是另一回事！如果你在太紧的时候得到它，我会做重活，我会很幸运。质量是公司的命脉，质量保证只是起监督作用。5.当制造过程中出现异常情况时，我希望工程师们能够帮助分析原因，找出异常情况，从而真正解决问题。6.公司人员招聘速度很慢，经常出现离职人员提

10、前到期，补充人员不到位的情况，不利于工作交接和部署。7.当需要调整机器或修理模具时，人们常说调整不好。如有异常，请发送品质异常单，不要签字，也不要承担责任。在此，我要感谢部门领导和同事对我工作的指导和帮助。我的工作中难免会有一些小错误，需要领导去纠正。但是，在吸取了过去的教训和吸取了未来的教训之后，这些经历使我不断成熟，在处理各种问题的时候，我也更加全面地考虑了，以防止类似错误的发生。当然，我还有很多缺点，比如沟通协调能力不足，在后续工作中不断充实自己，提高自己分析产品缺陷的能力。以下主要任务：1.培训新员工对产品和过程中经常出现的异常和问题有更深的理解，从而提高员工处理过程异常的能力。2、不

11、断完善自己，学习专业技能知识，丰富和提高自己的能力。3.与生产部门沟通协调，经常与生产线领导或副经理沟通，了解生产过程中存在的问题和本部门存在的问题，听取他们的意见或建议，并加以改进。4.加强对员工的检查。不时进行定期检查。当生产线中发现问题时，应立即通知生产线的集成电路，并教会集成电路分析原因以及如何防止类似问题再次发生。5.学会简单使用计算机辅助设计软件，能够独立制作检验标准和产品工程图。6.力争在6月份提高装配产品的整体技能/工作方法。7月，开始接管冲压/注塑质量保证，确保生产过程中三个单元的正常运行和管理。我在公司已经快一年了，对公司的运作流程和生产流程都很熟悉。我希望在这个职位上发挥

12、自己的能力，与公司一起成长，为公司做出一些贡献。在这里，建议成为正式成员，希望上级领导能给予批准。谢谢你！1.进货检验：1.1就目前的人员编制而言，仍然相对较短，日常工作量仍然相对较大。此外，原材料、焊接、外购五金抛光和加工件的进货检验已交由五金加工部质量控制员进行质量监督！目前外包部门的检查包括：外购半成品和成品、备件、包装材料、电镀件的抽样检查、成品的抽样检查和测试！产品的覆盖范围基本能满足当前的质量要求！1.2在进货检验质量控制人员的配置中，要建立岗位和岗位。主要负责产品检验和异常处理。检验内容主要包括产品外观、装配、功能、尺寸等。实际检验技能需要逐步提高。检验过程基本要求1.4外包检验

13、中，退货产品中找不到原始图纸清单或样品，质量难以确定。在大多数产品中，可以根据图纸和样品进行检验和判断。在实际工作中，发现仓库检验单上的名称与技术部的清单名称不一致。有时每个都有自己的名字，必须改进！整个公司的物料必须有固定的编码和名称！1.5外包加工和焊接的检验还存在一些问题，12月底已经有所改善！以前出现的主要问题是没有发现异常：主要是焊接件的外观和紧密度，以及外购机械产品的尺寸等。2.过程检查：2.1硬件车间：2.1.1硬件加工和硬件抛光始终有一个质量控制器。它能满足当前检验的实际需要！实施定置后检查，主要负责机加工产品的首件、巡检和终检，五金抛光产品的抽检，现场异常情况的处理。检查内容

14、主要集中在外观、功能、尺寸等方面。在观察期间，可以通过加工的内部检查发现并解决问题。质量控制人员对产品的整体装配、结构和使用性能了解不够，在对外购件退货的检验中，仍有一些未发现的异常情况，主要体现在焊接件的碰撞和较大的焊疤上。外部加工的尺寸控制不是根据图纸进行的。2.1.2抛光取样检验未发现重大问题，检验内容主要集中在产品的抛光外观上。主要问题是外观不佳等。基本上可以解决了！一般来说，质量控制员需要改进和提高抛光检查！2.2注塑车间：2.2.1注塑车间应配备2人。一是做现场检查，二是做成品检查。主要负责检查产品的外观、功能和尺寸，处理现场异常等。在实际检验过程中，对注塑产品的缺陷并没有特别的了

15、解。检验时发现问题不及时，有时只有在成品调换时才发现问题，这就是检验能力不足！对生产过程中发现的异常问题的判断不坚定，很难在接收和不接收之间做出决定。这是由于对公司的检验标准和塑料的固有特性缺乏了解，对后续的质量要求缺乏了解，以及对例外情况缺乏快速的处理方法！面对生产车间和技术的压力，处理不及时！2.2.2塑料抛光面临人力短缺，主要涉及产品抛光外观的取样。由于质量控制人员的努力，现在已经能够满足需要，但也发现了很多问题，主要是产品在注塑过程中的外观和抛光操作不当造成的异常！2.3安装车间：在安装成品检验时，应指定一人一岗。包装时实行网上先行、巡查和抽样检查与抽样检查相结合，实行全覆盖。主要负责产品检验和异常处理。检验内容主要包括外观、适应性、功能、包装、附件和缺陷产品的定义。在产品的实际检验中发现了很多问题：主要体现在产品的功能和配置上，由于前处理中的问题，产品无法装配或不能满足质量要求。然后，在生产过程中，例如，在水龙头水测试中，要求是在测试水之前先堵住出水口来测试气体，但是在实践中，它不能完全实现！公司需要继续改进具体的生产流程！尤其是在部门之间的沟通上，存在着很大的问题。有时发现问题无法正常沟通和解决