第8章钢结构制作和安装

1、第八章 钢结构的制作和安装8.1 概述8.1.1 主要工作内容 本合同范围内钢结构的制作和安装项目包括：钢梁、钢柱、钢平台、钢盖板、钢栏杆、钢梯、零星金属件以及上述项目的埋设件等的制造与安装。钢结构的制作及安装所需的焊接材料、外购件和涂装材料由我方负责采购、运输、存放保管以及质量检查和验收。钢结构的制作及安装所需的钢材发包人供货，我方负责存放保管以及质量检查和验收。8.1.2 工程量钢结构主要工程量见施工图纸和监理工程师确定的工程量。8.2 施工场地布置8.2.1 制作及存放场地在本标施工营地内建立金结拼装厂用于制作钢结构及其他加工件。金结拼装厂包括钢结构堆放场初步计划面积3000 m2。钢结

2、构制作安装所需材料及外购件采购、运输至工地后，钢材等大件存放于钢结构加工厂内，螺栓、焊接材料、涂料及其它外购件等存放于项目部机物部仓库内；钢结构制作完成后堆放在钢结构加工厂内，随用随取。8.2.2 现场安装设备布置现场安装时在不影响施工的部位布置12个工具房，用于安装时存放电焊机、氧气乙炔气以及少量施工用材料等。8.2.3 施工用电源安装施工电源从土建施工电源处接入，最大负荷约150kW。8.3 材料的采购及存放8.3.1 一般要求8.3.1.1 在钢结构材料和外购件采购前28天，我方根据合同进度计划和施工图纸的要求，提交一份材料采购计划(附清单)，报送监理人审批。8.3.1.2 钢结构的制作

3、和安装使用的焊接材料、连接材料、外购件和涂装材料均由我方按批准的采购计划（清单）进行采购。8.3.1.3 材料和外购件运抵工地后，我方负责验收入库，并接受监理工程师的检查。钢材等大件存放于钢结构加工厂内，螺栓、焊接材料、涂料及其它外购件等存放于项目部机物部仓库。8.3.1.4 每批到货的材料附有质量证明书、使用说明书或试验报告。8.3.1.5 我方按监理工程师指示，对到货的材料和外购件进行抽样检验，并将检验成果报送监理工程师。8.3.2 钢材8.3.2.1钢材按施工图纸规定的品种和规格在56天前提交材料供应计划报送监理人审批。钢材的材质必须符合现行国家标准。8.3.2.2 钢材存放在干燥通风的

4、仓库内，注意防止锈蚀和污染。8.3.2.3 钢材分类堆放，挂牌注明品种、规格和批号，搁置稳妥，防止变形和损伤。8.3.3 焊接材料8.3.3.1 焊接材料按施工图纸的要求或监理工程师的指示选用，并符合现行国家标准。8.3.3.2 焊接材料必须分类存放在干燥通风良好的仓库内，库房温度不低于5，相对湿度不大于70%。8.3.4 外购件8.3.4.1按施工图纸要求采购的钢管、螺栓和其它零、部件符合现行国家标准。8.3.4.2外购件注意轻装轻卸，在室内按批号、规格分类存放，防止生锈、污染和损坏。8.3.5 涂装材料8.3.5.1我方按施工图纸要求或监理工程师指示采购的涂装材料，在制造厂提供的使用说明书

5、中，说明涂层材料的特性、化学成份、配比、施涂方法、作业规则、施涂环境要求以及存放和养护措施等。涂装材料符合现行国家标准。8.3.5.2涂装材料及其辅助材料储于535通风良好的库房内，按原包装密封保管。若制造厂另有规定，则按制造厂规定执行。8.4 钢结构的存放及工地转运8.4.1 钢结构的存放钢结构的制作在钢结构加工厂内进行，制作完成后堆放在钢结构加工厂内，随用随取。堆放时注意：（1）存放场地平整、坚实、干净。（2）堆放时垫离地面存放，底层垫枕有足够的支承面。（3）堆放方式防止构件被压坏和变形。（4）堆放时按安装顺序分区存放。（5）采取有效措施防止构件受潮锈蚀及油脂和各类有机物的污染。（6）机加

6、工面涂抹黄油或粘贴防锈纸。（7）钢结构堆放场地不影响交通与其它设备运输和运行。8.4.2 工地运输及吊装8.4.2.1在钢结构件运输前，我方制订运输措施，其内容包括起重、运输设备和装卸、运输方法。8.4.2.2构件运输道路为现场施工道路。运输车辆选用5t或10t平板汽车；装、卸车选用16t汽车吊。现场转运时根据构件的几何尺寸及其重量配置运输及起吊设备。8.4.2.3运输及吊装时注意：（1）装车后构件必须绑扎牢固。（2）装车时构件严防碰撞，吊装处设有防护设施，防止损伤涂层。（3）运输车辆上有足够的支垫，以防止杆件、管道在运输过程中产生变形。（4）对于超长或超宽件，在运输时车辆设置防倾设施，并对构

7、件进行张拉固定。固定用铁丝等不得与构件直接接触，中间设橡皮或木楔缓冲，以免构件受损或变形。（5）对易变形构件，在运输过程中严禁叠放。8.5 钢结构的制作8.5.1 方案申报我方按监理人提供的钢结构施工图纸，绘制加工图和制订工艺措施，并在钢结构制造前28天报监理人审批后实施。8.5.2 材料检验用于钢结构制造的材料必须符合图纸要求。材料入库前要检查材料的质量证明书、使用说明书或试验报告，并接受监理工程师的抽查。材料入库后要分类存放并标示其品种、规格和批号。材料入库存放主要防潮、防锈和防腐蚀。对容易产生变形的构件采取恰当的方法支垫。焊材、涂装材料等材料按使用说明书进行保管和存放、使用。8.5.3

8、钢结构件制作工艺流程钢结构件制作工艺流程见图8.5-1。放样、下料校正组装焊接校正校 正材料验 收零 件涂装、编号验 收钻 孔验 收图8.5-1 钢结构制造工艺流程图8.5.4 钢结构零件和部件的加工8.5.4.1 切割（1）气割前清除切割边缘 50mm 范围内的锈斑、油污等；气割后清除熔渣和飞溅物等。（2）机械剪切的加工面应平整。（3）坡口加工完毕后，采取防锈措施。8.5.4.2 矫正和成型（1）用于钢结构的钢材切割后应矫正，矫正后的允许偏差符合GB50205-2001表7.3.5的规定。（2）弯曲成形的零件，采用样板检查。成形部位与样板的间隙不得大于 2mm。8.5.4.3 边缘加工（1）

9、加工后的边缘，要求光洁、无台阶。加工表面妥善保护。（2）在施工图纸末规定时，边缘加工的允许偏差，符合表8.5-1的规定；顶紧接触面端部铣平的允许偏差，符合表8.5-2的规定。（3）焊缝坡口的型式和尺寸应按施工图纸和焊接工艺要求确定。表8.5-1 边缘加工的允许偏差 项目 允许偏差零件宽度、长度 1.0mm 加工边直线度 L/3000 且不大于2.0mm 相邻两边夹角 6 加工面垂直度 0.025t 且不大于0.5mm 加工面表面粗糙度50表8.5-2 端部铣平的允许偏差项目 允许偏差（mm） 两端铣平时构件长度 2.0 两端铣平时零件长度 0.5 铣平面的平面度 0.3 铣平面对轴线的垂直度

10、L/1500 注：t为切割面厚度（mm）；L为杆件长度（mm）。 8.5.4.4螺栓连接（1）螺栓孔的允许偏差必须符合施工图纸的规定。成孔后两孔间距离的允许偏差，在施工图纸末规定时，符合表8.5-3的规定。表8.5-3 螺栓孔孔距的允许偏差（mm） 孔距允许偏差项目 3000 同一组内任意两孔间距离 1.0 1.5 相邻两组的端孔间距离 1.5 2.0 2.5 3.0 注： 螺栓孔的分组应符合下列规定： 节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组。 对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组。 两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括、所规定的螺栓孔。 受弯构件翼缘上，每米长度范围内的连续螺栓孔为

11、一组。（2）螺栓也采用钻孔成型，不得采用气割扩孔。孔边无飞边和毛刺。（3）当螺栓孔的允许偏差超过施工图纸的规定值时，经监理人同意后，方可扩钻或采用与母材力学性能相当的焊条补焊后重新制孔，严禁用钢板填塞。扩钻后的孔径不得大于原设计孔径 2.0mm。每组孔经补焊重新制孔的数量不得超过 20%，处理后应作记录。8.5.4.5 焊接钢板节点（1）焊接钢板节点板采用机械切割。（2）节点板长度允许偏差为2.0 mm，节点板厚度允许偏差为0.5 mm，十字节点板间及板与盖板间夹角允许偏差为2，节点板之间的接触面密合。8.5.4.6 杆件加工（1）杆件采用机械切割。（2）杆件加工的允许偏差符合表8.5-4的规

12、定。表8.5-4 杆件加工的允许偏差 项目 允许偏差（mm） 钢管杆件长度 1.0 型钢杆件长度 2.0 封板或锥头与钢管轴线垂直度 0.5% r1 杆件轴线不平直度 L/1000 且不大于5.0 注： r1为封板底半径；L为杆件长度。 8.5.4.7 节点与杆件连接（1）节点与杆件的连接必须严格按施工图纸的要求执行。（2）节点与杆件在连接后无明显损伤，并清除焊疤和毛刺等。8.5.4.8 厂家提供的零部件由专业厂家提供的零部件，我方负责进货验收，检查其强度检验报告和产品质量证明书，并按监理工程师的抽检项目进行检验。厂家提供的上述报告和证书以及我方的检验报告，均提交监理工程师。8.5.5 钢结构

13、件的组装8.5.5.1 钢结构件组装前，进行零、部件的检验，并作好记录，检验合格后才能投入组装。8.5.5.2 连接表面及沿焊接缝每边 3050mm 范围的铁锈、毛刺和油污等脏物应清除干净。8.5.5.3 对非密闭的隐蔽部位，按施工图纸的要求进行涂装处理后，方可进行组装。8.5.5.4 焊接连接组装的允许偏差符合 GB50205 -2001附录C的规定。8.5.5.5 对刨平顶紧的部位用 0.3mm 塞尺检查，应有 75%以上的面积紧贴，塞入面积之和少于 25%，边缘间隙不得大于 0.8mm。顶紧面应经检查合格后，方能施焊，并作好记录。8.5.6 钢结构件的焊接8.5.6.1 焊接工艺评定和焊

14、接工艺规程（1）对首次使用的钢材，进行焊接工艺评定。焊接工艺评定报告报监理工程师审批后实施。（2）根据监理人的指示制定本工程专用的焊接工艺规程，并在焊接工作开始前报监理工程师。 8.5.6.2 焊工（1）焊工持有上岗合格证。合格证注明证件有效期限和焊工施焊的范围等。焊工参加焊接工作中断6个月以上的，重新进行考试。（2）焊工严格按焊接工艺规定的施焊顺序和方法以及焊接参数进行焊接。焊接过程中随时自控好构件制作和钢结构件安装的变形。8.5.6.3 焊接（1）焊接材料储存在干燥、通风良好的地方，并有专人保管。使用前，必须按产品使用说明书规定的技术要求进行烘焙，保护气体的纯度符合工艺要求。低氢型焊条烘焙

15、后放在保温箱（筒）内，随用随取。焊丝、焊钉在使用前清除其表面的油污、锈蚀等。（2）超过保质期的焊接材料、药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮的焊剂及熔烧过的渣壳，均禁止使用。（3）施焊前，焊工应自检焊件接头质量，发现缺陷先处理合格后，方能施焊。（4）在引弧板或坡口内引弧，不得在坡口外的母材上引弧，收弧时将弧坑填满。对接、角接、T 形、十字接头等对接焊缝及组合焊缝，均在焊缝两端加设引弧和引出板，其材质及坡口型式与焊件相同。焊接完毕后，用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，严禁用锤击落。（5）每条焊缝一次焊完，当因故中断后，清理焊缝表面，并根据工艺要求，对已焊的焊缝局部采取保温缓冷或后热等，再次焊接前检查

16、焊层表面，确认无裂纹后，方可继续施焊。（6）多层焊接连续施焊，及时将前一道焊缝清理检查合格后，再继续施焊，多层焊的层间接头错开。（7）定位焊缝的长度、厚度和间距，能保证焊缝在主缝焊接过程中不致开裂。定位焊焊接时，采用与主缝相同的焊接材料和焊接工艺，并由合格焊工施焊。（8）当焊件温度低于 0时，所有钢材的焊缝在始焊部位 100mm 范围内预热到 15以上。（9）焊接环境：焊接时的风速，在手工电弧焊、埋弧焊、氧乙炔焊时不大于 8m/s，在气体保护焊时不大于 2m/s。当超过规定时，有防风设施。相对湿度不得大于 90%。当焊接表面潮湿，雨、雪、刮风天气，焊工及焊件无保护措施时，不施焊。（10）焊接工

17、作完毕后，焊工清理焊缝表面。8.5.6.4 焊缝质量检验（1）我方按施工图纸规定的焊缝质量等级，并按 GB50205-2001 第 5.2.4、5.2.6、5.2.8和5.2.9条的规定，对焊缝进行外观检查和监理工程师指示的无损伤检验。无损检测人员必须持有国家有关专业部门签发的无损检测资格证书，才能从事相应的焊缝检测工作。（2）外观检查。按 GB50205 -2001附录A表A.0.1规定的外观缺陷项目，对全部焊缝进行外观检查。监理工程师认为有必要时，检查表面裂纹采用磁粉或渗透探伤。（3）超声波探伤检验。监理工程师指示按施工图纸的规定，对质量等级为一、二级的焊缝进行超声波探伤检验时，探伤检验的

18、标准应按 GB50205 -2001第 5.2.4 条的规定执行。（4）监理工程师有权增加探伤比例，抽查指定容易产生缺陷或可疑的部位，并抽查到每个焊工的焊缝。在局部探伤部位发现有不允许的缺陷时，在该缺陷两端增加探伤长度，增加的长度不小于该焊缝长度的 10%，且不小于 200mm；若在检验区内仍发现有不允许的缺陷时，则对该焊缝的全长进行检验。（5）焊缝质量检验报告。我方向监理工程师提交一份附有上述检验记录的焊缝质量检验报告，供监理工程师进行钢结构件验收用。8.5.6.5 焊缝缺陷处理经检查确认必须返修的焊缝缺陷，由我方提出返修措施，经监理工程师同意后进行返修。返修后的原缺陷部位仍需按本节第8.5

19、.6.4款的规定进行检验。同一部位的返修次数不超过两次。当超过两次时，重新制定新的返修措施报监理人批准后实施。返修后的焊缝重新进行检验。8.5.7 钢结构件的涂装8.5.7.1 构件制作质量检验合格后，我方对构件的非连接部位进行涂装。我方在施涂前 28 天，提交一份施涂工艺报告，报送监理人审批。报告内容包括涂装材料的产品质量证明书、使用说明书、施涂方法、采用设备以及涂层试验、检验方法和缺陷修补等。8.5.7.2 构件涂装应对其表面进行除锈处理。除锈方法和除锈等级按施工图纸要求，除锈质量应符合 YB/T9256 第 2.6 节的规定。除锈合格后，立即涂装，在潮湿气候条件下 4小时内完成；在气候好

20、条件下不超过 12小时。8.5.7.3 在有雨、雾、雪、风沙及灰尘较大的户外环境中禁止进行涂装作业。8.5.7.4 构件涂装时的环境温度和相对湿度，遵守产品使用说明书的规定。在产品使用说明书未规定时，环境温度应控制在 538，相对湿度小于 85%，构件表面不低于露点以上 3。涂装后 4小时内不得淋雨和日光暴晒。8.5.7.5 涂装层数、厚度、间隔时间、涂料调配方法及注意事项，均严格按施工图纸、监理人的要求以及设备厂家产品说明书的规定执行。当天使用的涂料在当天配置，并不得随意添加稀释剂。8.5.7.6 不得使用超过保质期的涂料。由于贮存不当而影响涂料的质量时，必须重新检验，并经监理人同意后方能使

21、用。8.5.7.7 施工图纸中注明不涂装的部件不误涂，安装待焊部位留出 3050mm，连接部位结合面暂不涂装。8.5.7.8 涂装均匀、有光泽、附着良好，无明显起皱、流挂和气泡。8.5.8 钢结构件制作质量检查8.5.8.1 钢结构件外形尺寸的允许偏差满足施工图纸要求，并符合规定。8.5.8.2 施工图纸要求预拼装的构件，在构件交付安装前，在自由状态下进行预拼装检查。预拼装检查合格后，标注中心线及安装控制基准线等。8.5.8.3 我方会同监理人进行钢结构件质量检查，并作好检查记录，由监理人签认后，作为钢结构件的验收资料。8.6 钢结构的安装8.6.1 安装前准备8.6.1.1 钢结构件工程安装

22、前，我方会同发包人和监理人对全部钢结构件进行验收，合格并经监理人签认后，方能进行钢结构件工程的安装。8.6.1.2 安装前，我方校测用于安装的基准点和控制点以及检查钢结构件工程的安装轴线、基础标高、基础混凝土强度和基础周围回填夯实是否符合施工图纸的规定。8.6.1.3 安装前，必须对所安装的钢结构件进行清点、拼装检查，对容易发生损伤、锈蚀的部位，要进行重点检查。8.6.1.4 钢结构件吊装前应清除其表面的泥渍、灰尘和油污等。8.6.1.5 钢结构件制造、安装和验收用的测量器具，满足精度要求，并经计量检定机构检定合格。8.6.1.6 根据现场情况布置相应的运输和起吊设备、方案。若现场安装因部位限

23、制需将钢构件分解运输和吊装的，在构件制造时作出相应的预留或加固等处理措施。8.6.2 钢结构件安装工艺流程钢结构件安装工艺流程见图8.6-1。钢结构转运及清理检查测量控制点设置预埋件埋设及砼浇筑构件组装、吊装、加固构件焊接涂装安装前准备中间验收验收图8.6-1 钢结构安装工艺流程图 8.6.3 主要技术要求8.6.3.1 钢结构件安装应严格按施工图纸和规范GB50205-2001 执行。8.6.3.2 钢结构工程安装前，对全部钢结构件进行检查。当钢结构件的变形超出允许偏差时，采取措施校正后才能安装。8.6.3.3 利用安装好的钢结构吊装其它物件时，事先征得监理人同意，并进行验算，在确认安全检查

24、后方能使用。8.6.3.4 安装过程中保证结构的稳定性和不产生永久性变形。8.6.3.5 在室外进行钢结构件安装校正时，除考虑焊接变形因素外，还根据当地风力、温差、日照等影响，采取相应的调整措施。8.6.3.6 施工图纸要求顶紧的接触面，有 70%的面紧贴，用 0.3mm 厚塞尺检查，塞入面积之和小于 30%，边缘最大间隙不大于 0.8mm，并作好记录。8.6.3.7 钢结构件的连接接头，按施工图纸的规定，检查合格后方能连接。在焊接和螺栓并用的连接处，按“先栓后焊”的原则进行安装。8.6.3.8 钢结构安装过程中的螺栓连接、组装、焊接和涂装等工序的施工与钢结构件制作过程中要求相同。在运输和吊装

25、过程中损坏的涂层及安装连接处未涂的部位，按要求进行补涂。8.6.4 基础和支承面安装技术要求8.6.4.1 钢结构件的支承构造符合施工图纸要求。垫板与基础面和钢结构件支承面的接触应平整、紧密。调整合格后，在浇注二期混凝土前用点焊固定。8.6.4.2 钢板支承面、地脚螺栓的允许偏差符合表8.6-1的规定。表8.6-1 支承面、地脚螺栓的允许偏差项 目允许偏差（mm）支承面标 高3.0水平度L/1000地脚螺栓螺栓中心偏移5.0螺栓露出长度+20.00.0螺纹长度+20.00.0预留孔中心偏移10.08.6.4.3 当钢结构件埋件采用二期混凝土预留孔时，预留孔符合国家相关规范的有关规定。8.6.5

26、 钢结构安装质量检查钢结构件安装偏差的检验，在结构形成空间刚度单元并连接固定后进行。钢盖板、钢栏杆等安装的允许偏差，符合GB50205-2001附录E的规定。盖板、钢管外观表面焊缝磨平。8.7 钢结构工程的验收8.7.1 材料和外购件的验收用于钢结构制作及安装工程的钢材、焊接材料、外购件和涂装材料等，均按施工图纸及规范要求进行检验和验收。每批材料和外购件均经监理人检查签认后方能使用。8.7.2 钢构件的验收钢结构的各项构件制作完成后，我方在钢结构工程开始安装前 56 天，向监理人提交钢结构件的验收申请报告，并同时提交以下各项验收资料，经监理人同意后，进行钢构件验收，并由监理人签发质量合格证。提

27、交的验收资料应包括：（1）钢构件验收清单；（2）钢构件加工图；（3）钢构件各项材料和外购件的质量证明书、使用说明书或试验报告；（4）焊接工艺规程和焊接工艺评定报告；（5）焊缝质量检验报告；（6）钢构件隐蔽部位的质量检查记录；（7）施涂工艺和涂装检查记录；（8）钢构件及拼装检查记录。8.7.3 完工验收钢结构工程的安装工作全部完成，并已按设计及规范要求进行了所有检测和试验后，我方按本合同的有关规定，提交钢结构工程完工验收申请报告，并按合同及规范要求提交相应完工验收资料，经监理人报请发包人批准后进行钢结构工程的完工验收。8.8 质量和安全控制技术措施8.8.1 质量控制技术措施(1)建立健全质量保

28、证体系，树立全员质量第一的责任意识。(2)加强技术基础培训工作，严格执行国家的有关标准和规程规范。(3)作好施工技术措施并向工人作详细交底，加强施工过程受控管理。杜绝质量事故和不合格产品出现。(4)施工前测量放点放线准确，施工中按工艺施工并监测，完工后进行复测检查。严防错埋、漏埋或多埋。(5)积极、认真接受监理人的监督，及时作好施工记录及质量检查记录，如实编写质量检查报告，定期向监理人提交质量检查报告。8.8.2 安全控制技术措施(1)现场施工人员按照有关规定穿带好各种劳保用品，作好施工安全措施并向工人作详细交底，使每个施工人员都心中有数。(2)进行焊接、切割及安装作业时严格按气焊、电焊操作规程进行，防止火花、构件、工器具坠落伤人和设备。(3)做好作业