U形生产线培训课件解析.ppt

1、资源有限，智慧无限！,精益之旅系列,精益生产办公室,第一章 U型生产线布局 第二章 作业组合和作业标准 第三章 TPM全面生产性维护 第四章 物流及看板管理,第一章 U型生产线布局,精益工厂设计首先考虑的是如何加强信息的沟通？如何让物流距离最短？如何加快物流流速？如何减少滞流？,U型线布局,好的生产线布局将为高效率的作业从根本上打 下良好的基础，因此设计一个良好的生产线布 局至关重要，U型线布局目前被公认为是最高效 率的生产线布局方法。使用U型线布局可以使标 准作业顺利进行，使作业管理变的一目了然使 制造现场变得井然有序。,U型生产线的含义,脱离原有生产线设计思想，使物流路线形成U型，进料和出

2、料由一个人承担，这样可避兔由于投入的人看不到出货情况而造成的中间在制品增加，中间在制品增加的最大弊端会使品质难以保证，先入先出不能得以实施，使系统的灵敏度严重下降。,真正含义是在加工的过程中物流的过程是U型，而不是设备排布象U型。,U型生产线布局与传统大量制造生产线布局的差异,1.设备布局不同,U型生产线,传统生产线,设备按照工艺流程的顺序排布,设备按照种类排布在一起,每两个工程之间必 须使用搬运来连接， 这导致了工程间在 制品大量增加，制 造的连续性被破坏。,2.运营组织架构不同,U型生产线,传统生产线,按照加工方法类别进行布局,按照产品类别进行布局,3.对人员的需求不同,U型生产线,传统生

3、产线,一人操作同一工序多台机床,一人操作多道工序的机床,4.对人员工作技能要求不同,U型生产线,传统生产线,单一技能工,多技能工,5.物流搬运不同,U型生产线,传统生产线,搬运工在各工序之间进行搬运,操作者自己在工序之间搬运,6.中间在制品不同,U型生产线,传统生产线,有大量的中间在制品,一个流生产,U型生产线的7大原则,立式作业的原则,步行的原则,人从站立中进步，坐式作业由于人不能够顺利移 动。因此，接近零件需要很长时间，动作运转不 自然，会容易产生动作浪费和疲劳，由于制造速 度不同而造成的均衡生产困难。,步行可以消除疲劳，步行可促进作业者体力的恢 复且能适应所需要的节奏，工程平衡容易实现。

4、,一个流生产原则,中间在库制品不但会增加浪费，而且会使系统的 反应变得缓慢，生产效率下降，批量的中间在库 不易保持顺序，对品质会产生巨大的不良影响。,多工程担当原则,进出料同一人的原则,将人从一个工序的作业中解放出来，让其从事更 多的工作，这样做可以缓解由于专业化生产而带 来的人容易疲劳和工作乏味的感觉，增加了工序 流的顺畅性，充分利用人的工作时间创造更多的 附加价值。,确保生产流程中的在库数量，保持系统的反应灵 敏度，有问题时及时停止生产线，严格遵守一个 流的生产，提高产品品质。,作业量公平的原则,由于每个人的作业量保持均等，人的评价变得很 容易考查，避免了由于工作量不同而造成的各岗 位员工

5、不满的现象发生，把工作效率提到最高。,生产线停止原则,及时发现问题，并将其暴露在表面，（停止）当 场找出异常的原因，将损失缩短到最小，及时做 好再发生防止措施。,U型生产线实际布局的规则,设备布局工艺顺序一定 是逆时针，不能顺时针,U型线两线间1.5-1.8m，两个相邻设备 之间越窄越好，但要利于维修,生产线布局时避免孤岛产生,操作者都是右手拿活， 机床的床头箱都在左 边（正常），左手下 活，右手上活方便！,如果过于宽，操作者步 行距离过大，过于窄，行 走不方便，工作压抑；设 备之间越窄，物流距离越 短！,孤岛的产生会使信息 传递不畅通，造成生产 系统不同步，无法达到 均衡生产！,设备布局案例

6、,第二章 作业组合和作业标准,一、标准作业的定义和设计,1、何谓标准作业？,标准作业是以较少的工数，制作出高 品质产品的一种工作手法，以人的动 作为中心，集中工作，用没有损失的 步骤有效地进行生产的做法。,2、实施标准作业的条件,（）以人的动作为中心,标准作业并不是要追随机械，以人为中心是其第一位的。 机械因其种类不同，有速度非常快的和慢的、要人去加以对应配合其工作就会使人的动作发生偏差，组合发生困难。如果硬要如此去做的话，那就是无视人性的做法。,（）重复作业,如果毎次作业的做法不同、制作单件产品仅有次作业的场合、即使采用了标准作业也不会有效果的。,（3）设备的故障应该比较少。,在连续流制造和

7、U型线布局生产中，由于是一个流的生产，因此，一台设备故障可能会造成全线停产，如果设备经常发生故障，则会在很大程度上影响效率。,（4）作业的偏差应该比较小,例如将工件装卡于夹具上不能够经常需要调整或较正，这些作业极不稳定，可能一装卡就完成，或很长时间不能调整好，这些会造成作业的不稳定。,（5）加工过程中的品质问题应该比较少,如果在生产线上出现品质不良，则必须全线停止进行对策，这样会对生产效率产生很大的影响。,（6）加工过程中的精度偏差应该比较小,不能够经常性进行尺寸调整，因为调整尺寸是不稳定作业，时间不能够确定。,二、三大要素和三个工具,标 准 作 业 的 三 要 素,节拍,要素,标准手持,要素

8、2,成品,材料,作业顺序,要素3,要素,节拍,把每制造个产品所必须花费的 时间称为节拍。 该时间并不区分其来自机械的还 是来自人力的。 节拍是由顾客提出的要求 订货数和工作时间计算出来的,节拍计算公式,节拍,每天必要数,工作时间,每天必要数,工作天数,1个月需求数量,（例）当月必要数個 工作天数日 工作时间秒,节拍计算例題,每天必要数,节拍,要素,作业顺序,从材料到成品是不断提升加工度的过程，我们把作业者的工作顺序称做 为作业顺序。 经常会和产品加工的顺序所混淆。我们把产品加工顺序称为工艺顺序。,和这个可 不一样噢。,作业顺序,工艺顺序,要素,标准手持,我们把开展作业中、工序内最低限度必要的加

9、工件个数称为标准手持。 这不单是指机械边上放置的工件，放入机械加工的工件也是作为手持的。,这个也是手持啊。,机械,机械,标准作业的编制,第三章 TPM全面生产性维护,现在许多企业为了满足日益增长的质量要求和客户定单的增长，引进了越来越多的先进生产设备 。,设备的引进为生产量 的连续翻番、品质的 稳定和人员的消减提 供了有利的保障。,但现场的问题是？,1.若不能保证设备的正常运转，减少折旧损失则要造成成本的增加； 2.调机时间的增长和调机时材料的损失，则增加了现场的每次加工批量，延长了制造周期； 3.随着设备使用时间的增加，精度难以保障，故障停机次数增多等等。,所有这些，并非是设备本身的问题，而

10、是企业的设备管理问题。,为了充分地发挥设备的能力，企业中 不仅设备部门要对设备的管理、维护 负责；更主要的是在现场的操作人员 如何具有自主保养设备的能力；现场 基层管理者如何去推行这项工作的实 际展开；对于推行的效果如何进行评 价。,TPM,即Total Productive Maintenance（全员生产性保养活动）。,TPM活动是一种以追求最高的设备综合效率为目标，通过确立设备保养系统，由设备的计划、使用以及保养在内的与设备有关的部门参与的活动。企业所有业务部门在内的、上至总经理下至一线员工的全员参与的活动。,TPM活动的本质,TPM活动的本质是一项全员参与的改善活动即“通过改善人和设备

11、的素质来改善企业的素质。”,企业推行TPM活动应该遵循三大思想：,一、TPM的理念是 预防的哲学。,二、“0”化的思想,三、全员参与的思 想。,同时在推进TPM活动中，应该坚持三现主义：“现地、现物、现时”我们不要忘记它是一门实践的学问。它的理论是来源于现场的实践。,TPM活动的8的支柱,1.个别改善,2.自主保养,3.专业保养,4.初期改善,5.品质改善,6.安全卫生 环境,7.间接部门 的事务改善,8.人才培养,TPM活动开展的方法-小组活动,TPM活动的最大特征之一就是重复的小集团活动。因此，应该充分理解小组活动的意义，如何进行TPM的小组活动。,一、小组活动目的、方法：,1)全员参与，

12、全员协力，形成工程的整体感； 2)通过小组活动，培养员工的领导能力和管理能力； 3)通过活动，可以相互启发； 4)提高问题意识，改善意识，品质意识，减少成本，积极改善 现场的问题点； 5)自觉的遵守标准，履行确保品质标准。,1.活动目的,2.活动方向,1)全员参与，发挥自主性； 2)以每个人的成长为目标进行活动； 3)尊重每个人的人性，进行活动： 4)圆满的形成人际关系的活动； 5）通过小组活动，能够得到快乐；,1)全员参与，全员协力，形成工程的整体感； 2)通过小组活动，培养员工的领导能力和管理能力； 3)通过活动，可以相互启发； 4)提高问题意识，改善意识，品质意识，减少成本，积极改善 现

13、场的问题点； 5)自觉的遵守标准，履行确保品质标准。,3.怎样提高 组员的积极 性,二、小组成功3要素：,条 件,1欲望,2能力,培养一个独立战士,3机会,1）创造气氛（创造心理环境）,2）创造物理环境,用经营革新的手段展开小组活动,自主管理组织形系统。现场环境整备标准种类,1）人的教育,2）技术教育,A.人的成长欲望 B.集团个性,A.管理技术 B.传统技术,三、小组主题活动方法：,1.活动主题的选定,A主题选定原则,1）发生在本工厂的问题 2）小组可以解决的问题,B选定主题项目,6大损失,故障损失,准备交换损失（如：机种交换准备）,瞬间停止损失,速度降低损失,不良、修理损失,材料的效率损失

14、,（可从左侧6大 损失中选取）,四、设备各组成部位的检查要点:,1）螺丝，螺母的检查部位与要点,螺 母 的 缺 陷 图 示 ：,螺母在下面松了也看不见,螺母在下面掉了也看不见,螺母在上面有问题容易发现,2）给油检查部位及要点,油量检查,3）驱动装置的检查部位及要点,4）空压类装置的检查部位及要点,5） 油 压 类 装 置 的 检 查 部 位 及 要 点,6） 电 子 器 械 检 查 部 位 及 要 点,7）常用机械的检查部位及要点,8）水，蒸汽装置的检查部位几要点,自主保养活动的开展,自主保养强调要成为能操作设备的操作人员，而操作人员不但应有生产产品的能力，而且应具备保养设备的4个能力。,一、

15、生产和保养的关系,一、操作人员能否担当起所有的保养工作？,二、生产和维修是自行车的2个轮子,随着技术的进步，设备越来越高度化、 复杂化规模也越来越大，渐渐分化出了 保养功能这一项，运转部门就专心于生 产，保养部门则不得不掌握所有的保养 功能,保养部门因为运转部门的委托而不得不 进行保养；另一方面，运转部门认为“我 们是生产者，你们是修整者”，这样当然 不会产生什么好的结果。如果没有具备运 转和保养这两个方面，就不能搞好生产， 这二者的关系可比作为自行车的2个轮子。 只有二者均齐备了，才能充分发挥保养功 能，才能达到目的。,二、设备操作人员必须具备的4种能力,能发现异常的能力,能正确地、迅速地处

16、理,并不单纯是已产生故障或产生不良时才发 现异常。而是当似乎要发生故障，似乎要 产生不良时，能对这些故障原因之类的异 常一目了然。,对于已发现的异常现象，只有使之恢复至 原来的正确状态，才一能发挥设备本来的 功能（处理复原能力）。而且还应能根据 异常的程度来决定是否应向上司及保养部 门报告，该怎样处理。,判断基准应定量,严格遵守标准,发现异常的能力，常常取决于各人的经验 和眼力，缺乏这些能力，就不能及时发现 异常。为了防止这种现象，就应该决定一 个定量，以判断设备是否正常。,只有在发生异常前加以预防，才能安心的 使用设备，为此，就必须确实的遵守既定 标准，比如“清扫、加油标准”、“自主检查 标

17、准”等。,三、掌握能力的4个阶段,具备了以上4种能力，当然能成为一个“操作设备的操作者”。那么怎样才能具各这种能力呢？,第一阶段：能复原或改善自己所发现的问题,接触到自己的设备，能发现问题，再通过五官进一步发现问 题，使自己所发现的问题恢复至原先的正确状态（复原），不再 第二次产生相同的问题，并不断完善，使检查更为容易。,第二阶段：只熟悉设备的功能、结构，才能发现异常的根本原因,通过对设备各要素的检查，掌握设备的关键，并不断加以清 扫、检查以维持其功能。这样，便能理解至什么程度属于正常， 何处产生异常。,第三阶段：理解设备和质量的关系，才能预知质量异常，发现问题根源,设备的什么部位劣化到什么程

18、度就会影响产品的质量，通过 每天的检查，充分理解之。还应对不正常现象想一下“为什么？ 为什么？为什么？”习惯于从理论的角度来分析现象。,第四阶段：能修理设备,明白了异常的原因后，就要使之恢复至原有状态，比如，漏 油了，得调换管道，调换轴承，连轴节的定心，紧固螺栓等。 为了易于清扫、检查可做一个防飞散盖子。通过这样的改进 作业还能掌握对功能部位进行拆卸检查及小准备的能力。而且 还有助于推定故障原因，掌握零部件的使用寿命。,四、用步进方式来开展自主保养,在开展自主保养时， 不可寄希望于一下子解 决许多问题，理想的方法是， 彻底的做到每一步，待达到一 定的程度时，再进入下 一步。,自主保养活动共分7

19、STEP：,1STEP：初期清扫 2STEP：发生源、困难部位对策 3STEP：清扫、注油假基准书完成 4STEP：总点检 5STEP:自主点检 6STEP:维持管理和标准化 7STEP:自主管理的彻底化,1STEP：初期清扫,通过清扫这一行动，就 发现设备的潜在缺陷， 并及时加以处理。设备 清扫过程有助于操作人 员对设备产生爱护之心。 清扫，就是要把粘附于 设备，模具夹具、材料 等上的灰尘、垃圾及切 屑等清扫干净。而且， 还能通过清扫，找出机 器的潜在缺陷，并加以 处理。,（1)如果不清除掉灰尘、垃圾、异物就会导致设备故障,1、机械的活动部、液压，气压系统，电气控制系统等部位有异物，导致活动

20、不灵活，磨损、堵塞、漏泄、通电不良。,2、注塑机的模具等零部件附有异物，难以进行准备、调整、导致树脂粘结。,3、电镀时，材料上粘附有污迹或异物，导致电镀不良。,4、设备如果污损，就难于检查、维修，更难以发现松疏、裂纹、变形、漏泄等细小的缺陷。,(2)用手摸，用眼看，就能容易地发现异常（清扫变为检查）,虽说是“清扫变为检查”，但至于发现不了设备问题的清扫，是单纯 的“扫除”，不能称之 扫。所谓清扫，就不仅仅是使眼睛看上去清洁了， 而且还应用眼看，用手摸，不存在任何潜在的缺陷、振动、温度，噪 声等异常。 长期间没有使用，也未加管理的设备，通过彻底的清扫，能发现设 备、模具的松动、磨损、裂纹、变形、

21、漏泄等微小的缺点。,(3)如果加油不充足，也会带来很大损失,由于给油不充分而引起的故障，首先是粘附，还会降低滑移部及空压 系统的动作精度，加剧磨耗，加速老化，产生种种不良。因此，准备、 调整阶段的作业对产品会带来很大影响。,（4)螺栓松动会导致故障,模具、夹具的安装螺栓松动而导致破损或不良。 限位开关、止动档块的安装螺栓松动，以及配电盘、控制盘、操作 盘内的终端松动导致动作错误或破损。 配管接头的凸缘螺栓松动而产生漏油等。,一根螺栓会加剧振动，诱发螺栓更大的松动，这样的恶性循环，势必降低精度，最终导致不良的或零件破损。,某一公司分析了故障原因， 发现有60%是由于螺栓，螺母 松动引起的。而且大

22、多是由于在准备 阶段没有注意模具、夹具的坚固。忽 视了螺栓的适当的紧固扭矩，或 不具备这一技能，结果，要么紧 固过分，要么频繁作单侧的 紧固，都会导致故障。,清 扫 时 的 检 查 要 领 ：,通过清扫，操作人员对设 备的疑问点，特点有了更深的了 解，而且还会很自然地产生不要 让自己辛辛苦苦弄干净的 设备被弄脏的想法。,这儿如积有灰尘、垃圾，将会产生哪些不良后果？ 这些污染的根源在何处，怎样解决解决？ 是否有更方便的清扫方法？ 是否有螺栓松动、零件磨损等情况？ 这个零件怎么会动的？ 这儿如发生故障该如何修理？,日常保全的三项基本工作：清扫、润滑、防松,2STEP：故障根源，困难部位的对策,灰尘

23、、污染的根源，对 飞散物的防止，以及改 善难以清扫、加油的部 位，缩短加油时间，提 高设备的可维修性。这 一活动如能切实的实施， 还能有利于今后活动的 顺利开展。初期清扫阶 段越是辛苦，就越会产 生努力使设备保持干净 的想法。同时还能提高 组员认真去探究怎样去 除污损的方法。,从发生源杜绝故障,通过初期清扫将设备清扫千净，就便于操作人员发现灰尘、垃圾、异常发生源，及其对设备的产品所产生的影响。但要想缩短清扫时间，须事先决定怎样来改进、杜绝发生源。至于发生源对策有杜绝发生源，防止飞散，加盖、密封以防侵入等。,如何改善发生源和困难部位？,1)自己动手改 善困难部位,2）改善发生源和 困难部位的要点,便于清扫。 把污损范围控制于最小限度。 杜绝污染源。 尽量防止切削油、切屑飞散。 缩小切削油的流溢范围。 便于检查。 开设检查窗。 防止松动。 不要油盘。 设置油量表。 改变给油方式、给油口。 整理配线，改变配管的布局。 设法便于调换零部件。,所谓困难部位，主要是指难于清扫，